Estoy ensamblando otra fresadora de portal con un pequeño campo de trabajo para madera, plástico y materiales compuestos. Sobre esta historia se da bajo el corte ...
Tengo que decir de inmediato: no todos tienen lo que tengo en su garaje. En vista de algunos proyectos mecánicos de terceros, he acumulado algo de basura, que posteriormente podría oxidarse, después de lo cual, es solo en metal ferroso. A este tipo de basura le atribuí ejes de guía pulidos, algunos restos de láminas de duraluminio (aunque no se oxidan, sino que ocupan su lugar). También tenía un motor paso a paso y un conductor.
Entre otras cosas, por lo general, queda poco personal para mi conjunto existente: husillos de bolas, carros para ejes de guía, motores, electrónica y un husillo. En general, "muy pequeño". Y con todo esto, aparte de todas las pequeñas cosas en forma de metalurgia y hardware, obtengo una máquina CNC.
Habiendo estimado el precio de los componentes faltantes, y dándome cuenta de que podría manejar esa suma sin ninguna dificultad financiera especial (especialmente si no compró todo de una vez, pero como se estaba armando), sin embargo, decidí un paso tan precipitado y comencé a diseñar la futura máquina.
Basado en las longitudes de las guías y el tamaño de los restos de duraluminio (afortunadamente eran del mismo tamaño), comencé dibujando la base.
Dimensiones:
Recorte: longitud 700 mm, altura 70 mm, grosor 6 mm.
Guías (4 piezas) - diámetro 25 mm, longitud 740 mm.
De estos tamaños y repeler durante la construcción de toda la estructura. En consecuencia, la longitud del portal a lo largo de la base resultó ser de 600 mm (coordenada X).
Debido al hecho de que solo hay 4 piezas de guías, y no estaba planeado comprarlas, y la máquina tiene tres ejes de movimiento, tuve que dividir dos guías en dos ejes más pequeños: Y y Z. Lo dividí para que el ancho del campo de trabajo a lo largo de Y fuera 250 mm y Z - 80 mm.
Como este no es mi primer proyecto de una máquina CNC, en lugar del habitual KOMPAS 3D, utilicé SolidWorks. Redibujó todas las piezas estándar disponibles y ordenadas (motores, acoplamientos, carros deslizantes, rodamientos, husillos de bolas, rieles guía) que no requieren procesamiento adicional. Luego comenzó a agregar guías al proyecto, comenzó a conectarlas con láminas de duraluminio, en las que hizo agujeros tecnológicos para montar e instalar motores, y soportes de refuerzo.
Hablando de esto último. Para ahorrar dinero, no se pudo establecer el soporte para las guías, pero dado que el grosor de la hoja no es suficiente, en mi opinión, pensé que dichos soportes fortalecerían significativamente el diseño.
El portal en sí, se decidió mover, instalando dos tornillos de bola en los bordes, y no uno en el centro, aunque es un poco más caro, pero no se preocupe por el peso del portal.
Una vez que la base estuvo lista, procedí a dibujar un portal. Pintó la viga principal, que llevará un portal y lo moverá a lo largo de toda la base. La viga resultó ser bastante fuerte debido a las placas paralelas unidas y apretadas entre sí por ejes cilíndricos. El plano principal de unión a los carros se acopla con las placas que forman la rejilla del portal. Fueron reforzados con una hoja de 6 mm de espesor (también la tuve en el garaje). Pintó todo lo demás de la misma manera que los cimientos.
Sujetando los carros de guía y los tornillos de bola al proyecto con una tuerca a lo largo del eje Y, lanzó un mecanismo para mover el eje Z. Ya ha utilizado soportes de riel en forma de T, y una placa final está unida a los carros de guía, que se acoplan con el husillo.
Quiero hacer una pequeña digresión y hablar sobre mi uso de guías cilíndricas. Sé que algunos "especialistas" en los comentarios dirán que estas guías se doblarán, la precisión será pobre, la rigidez de la estructura tampoco es nada y todo eso. Para procesar los materiales con los que está hecha esta máquina y cuando se usa un diámetro de las guías de este tipo, a una longitud tal como la mía, la desviación será insignificante, la rigidez es más que suficiente.
En todo el diseño utilicé tornillos de bola con un diámetro de 16 mm con un paso de 5 mm.
Después de delinear el marco de alimentación de la máquina, le agregué varios elementos auxiliares, como las esquinas en las que deberían descansar el canal de cable flexible y los soportes unidos a la base de la máquina.
La fabricación de piezas para la máquina comenzó en la misma secuencia en que se dibujaron. Procesé piezas de chatarra y lámina de duraluminio en mi último proyecto: una máquina CNC. Diré de inmediato, si cuenta en conjunto, no tomó más de 8 horas procesar todas las partes planas. Pasé más tiempo seleccionando el modo de corte y esperando los pocos cortadores que necesitaba.
Utilicé principalmente un cortador simple con un diámetro de 6 mm, y también para agujeros pequeños con un cortador doble con un diámetro de 3 mm. Por supuesto, las fresas rotas no estaban exentas, pero al final es la misma experiencia, aunque no tan barata como nos gustaría.
Los amigos me giraron las guías y las colas de los tornillos de bola, también había algunas jambas allí. Todos estos son pequeños, esto sucede cuando una persona bebió mucho toda su vida, y luego dejó de fumar abruptamente.
La máquina iba como diseñador, parece que en un momento no jugué lo suficiente y ahora lo compensé con el ensamblaje y la construcción de máquinas. Es agradable cuando todos los detalles encajan y casi no hay necesidad de modificarlos y ajustarlos. Sin embargo, todavía tenía que ser finalizado. Hubo una dificultad en el emparejamiento de motores y husillos de bolas.
Después de haber pedido tres motores adicionales similares al que ya tenía, así como 4 acoplamientos para conectar los ejes del motor y los husillos de bolas. Cuando llegó todo lo pedido, resultó que el diámetro de los ejes de salida de los motores era de 6.2 mm, y los acoplamientos que llegaron tenían agujeros de 8 y 12 mm, lo cual es necesario, ya que el eje de salida que tenía en mi motor tenía 8 mm. Como resultado, ordené tres nuevos acoplamientos con un diámetro de 6 y 12 mm, después de lo cual simplemente perforé un agujero de 6,2 mm.
No está claro por qué el eje del motor es 0.2 mm más grande y qué tipo de estándares tienen, o todo depende del fabricante en particular, ¿qué barra estaba disponible como tal y decidió usarlo?
Ten cuidado al hacer el pedido.
La parte mecánica está casi lista, ahora puede pasar a la eléctrica. Motores conectados a los controladores. Dos motores del eje X, conectados en paralelo a un controlador DM542, otros conectados a controladores más baratos (sin nombre) basados en TB6600. Conecté los tres controladores al controlador DDCSV2.1 en 4 ejes, solo el cuarto eje, es decir, el giratorio, no se puede asignar como duplicación de ninguno de los tres principales. Junto con el controlador, el control remoto MPG vino para el control manual de coordenadas, algo genial. Creo que en el futuro no me gustará y continuaré complaciéndome.
Por el momento, realizó un montaje en superficie y no estiró los cables normales, y los detalles aún no se han comprado. Realmente conectado para verificar el rendimiento de la mecánica. El otro día, acabo de pedir un husillo de refrigeración por aire de 1,5 kW. y convertidor de frecuencia con pinzas.
En el futuro, instalaré el huso y criaré cables; Haré y montaré una caja para electrónica.
En la parte final, mostraré y contaré qué tipo de bestia obtuve de esta manera, hablaremos sobre sus pros y sus contras y sacaremos conclusiones.
¡Gracias por su atención y disfrute leyendo!
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