WAAMpeller es la primera hélice con homologación de tipo homologadaDespués de más de seis meses de arduo trabajo, la impresora 3D WAAMpeller, la primera de su tipo en enviar una hélice de tipo que recibió la aprobación de tipo, finalmente fue probada y presentada en la sede del Grupo Damen Shipyards en los Países Bajos.
El proyecto comenzó cuando RAMLAB, el laboratorio holandés de
tecnología de aditivos para la construcción naval ubicado en el puerto de Rotterdam, presentó en colaboración con el desarrollador de software Autodesk su primer producto, un prototipo de hélice de un barco fabricado con tecnología híbrida.
El proyecto se llevó a cabo en asociación con Promarin, Damen y Bureau Veritas y tenía como objetivo crear la primera hélice impresa en 3D del mundo que recibiría la aprobación de tipo. El tornillo WAAMpeller lleva el nombre del método aditivo de Fabricación Aditiva de Alambre y Arco (WAAM), que es una tecnología de impresión 3D rápida y relativamente económica ampliamente utilizada por RAMLAB.
Este proyecto fue un excelente ejemplo de colaboración: Promarin diseñó la hélice WAAMpeller basada en un diseño de tres palas similar al utilizado en el Damen Stan Tug 1606, que se utilizó durante las pruebas en el mar a gran escala. Damen también proporcionó una base de desarrollo, mientras que RAMLAB, basada en las soluciones de Autodesk en tecnología aditiva,
robótica y software, y utilizando la tecnología WAAM, hizo una hélice. Finalmente, Bureau Veritas auditó el proceso de desarrollo, fabricación y prueba.
Conjunto de tornillo WAAMpeller“El proyecto WAAMpeller es sobresaliente por varias razones. Por primera vez en el mundo, se recibió una hélice en una
impresora 3D , que recibió la aprobación de tipo, y el proyecto se completó en solo 7 meses, un año después de la apertura oficial de RAMLAB ", dijo Allard Castelein, Director del Puerto de Rotterdam.
“Esto fue posible gracias al arduo trabajo de todos los participantes del proyecto. Damen, Autodesk y Bureau Veritas brindaron apoyo integral durante todo el proyecto. Al finalizar WAAMpeller, la experiencia de Promarin se utilizó por completo. Y por último, pero no menos importante, RAMLAB organizó un proceso de producción las 24 horas, y los especialistas de laboratorio estaban disponibles en cualquier momento ".
El proceso de
impresión en 3D del
prototipo WAAMpeller se completó después de las pruebas obligatorias de materiales que confirmaron que la aleación de níquel-aluminio-bronce utilizada estaba de acuerdo con los estándares de Bureau Veritas. El prototipo fue enviado al Laboratorio de Tecnología de Fabricación Nueva Autodesk del Reino Unido para su procesamiento en una máquina CNC. Inmediatamente después de la finalización del proyecto, el equipo comenzó a fabricar la segunda hélice WAAMpeller para obtener la aprobación de tipo.
Hélice de primer plano impresa en 3D“Hacer el segundo tornillo WAAMpeller fue mucho más fácil, porque aprendimos mucho del prototipo. Principalmente se trataba del uso de hardware y
software , porque al aplicar 298 capas de aleación de níquel-aluminio-bronce, el control estricto de todos los parámetros tecnológicos es extremadamente importante ”, dijo Vincent Wegener, director gerente de RAMLAB.
Por primera vez en el mundo, se recibió una hélice en una impresora 3D que recibió la aprobación de tipo, y el proyecto se completó en solo 7 meses.
Allard Castelein, director del puerto de Rotterdam
Cuando el segundo tornillo WAAMpeller, que pesaba alrededor de 180 kg, estaba listo, se llevaron a cabo extensas pruebas, que comenzaron con la instalación del Damen Stan Tug 1606.
Martin de Bruyne, director gerente de los buques subsidiarios de Damen, explicó: "Este buque es de particular interés porque está equipado con un motor que cumple con el estándar Tier III y, por lo tanto, con normas y reglamentos ambientales más estrictos introducidos en los puertos de todo el mundo".
Las pruebas en el mar de WAAMpeller se llevaron a cabo en Dordrecht bajo la supervisión de los auditores de Bureau Veritas. "La misión de Bureau Veritas era controlar cada paso de la fabricación y prueba de WAAMpeller", explicó Martin Nieuvenheis, Director Ejecutivo de Tecnologías Marinas y Offshore de Bureau Veritas, Países Bajos. "Encontramos algunas dificultades, pero el producto final está listo para uso comercial".
Participantes del proyecto WAAMpeller en la presentación de su descendenciaRepresentantes de cinco miembros del consorcio también asistieron a ensayos que incluyeron pruebas de tracción de amarre, pruebas de velocidad y pruebas inversas de emergencia.
“Por supuesto, antes de las pruebas todos estábamos un poco nerviosos, porque las innovaciones siempre están asociadas con una parte del riesgo; sin embargo, todo salió bien. Nos complace anunciar que en todos los ensayos WAAMpeller demostró las cualidades de un tornillo de fundición convencional. En particular, se confirmaron características similares durante una parada de emergencia, es decir, al cambiar de velocidad máxima a marcha atrás, lo que crea la carga máxima en la hélice ”, dijo Kies Custers, ingeniero de diseño de Damen.
El tornillo WAAMpeller terminado se dio a conocer oficialmente en la sede de Damen. Este proyecto no solo demuestra las capacidades únicas de cada uno de los miembros del consorcio, sino que también puede tener consecuencias importantes para la construcción naval en su conjunto.
"El proyecto demostró a la
industria de la
construcción naval el potencial de la tecnología de impresión 3D en la fabricación de piezas para barcos", explicó Castelein. "Continuamos una investigación intensiva en esta área muy interesante".
Basado en 3dprint.com