ERP no funciona ... ¿Cuál es la alternativa? o justo a tiempo. Para Rusia?

Colegas, les presento el segundo artículo de la serie "Métodos de gestión clásicos". Todos los artículos que se incluirán en esta colección especialmente preparados para Habr se escribieron en diferentes momentos, pero hasta ahora no han perdido su relevancia.
Sergey Peterkin, Reitstep.

ERP no funciona ... ¿Cuál es la alternativa? o justo a tiempo. Para Rusia?

Si el sistema ERP limita las capacidades de su empresa, es hora de presionar el interruptor

Introduccion

El artículo publicado anteriormente en DISA examinó las características de los algoritmos de planificación (algoritmos MRP y APS) integrados en la mayoría de los sistemas ERP disponibles en la actualidad. Además, no se prestó poca atención a las posibilidades prácticas de usar estos algoritmos. Se puede hacer un breve resumen de lo siguiente: el algoritmo MRP es aplicable en un número muy limitado de casos, en una producción simple y estable, el algoritmo APS es aplicable en casi todas partes. Naturalmente, estos algoritmos no pueden aplicarse por sí mismos. Como regla, están integrados en los sistemas ERP. Sin embargo, incluso con el sistema de planificación metodológica "correcto", un sistema ERP puede no funcionar para las tareas de planificación. Tratemos de no culpar todos los problemas a los problemas típicos de la empresa rusa, que se describieron en la introducción de la primera parte del artículo, y veamos la raíz. Tal vez algo está mal con ERP en sí?
Negar, como saben, es lo más fácil, por lo tanto, en la segunda parte del artículo también se propone una alternativa.

ERP vs TVB

Considere dos sistemas metodológicos alternativos de gestión empresarial ERP y TVB, que pueden describirse brevemente de la siguiente manera:

• Sistema ERP, esta es una metodología, algoritmos (MRP o APS) y es compatible con todo este pesado programa de computadora. En otras palabras, compró un buen sistema, ingresó muchos datos, obtuvo el resultado;
• TVV es una filosofía de gestión cuyo principio básico es la destrucción constante de todo lo que es superfluo e inútil, es decir. todos los objetos y controles que no aumentan el valor para el consumidor de los productos, sino que aumentan el costo. Es decir luchamos con las existencias y reducimos el tiempo de producción debido a la producción en línea y al equipo universal, "enderezamos" los procesos de control, eliminamos objetos innecesarios (incluido un sistema de control informático).

El último comentario no es accidental. Curiosamente, es la computadora (más precisamente, el sistema de control) el puente entre estos dos conceptos, con la ayuda de la cual TVV, ajeno a Rusia, puede verse obligada a trabajar para beneficiarse.

¿Qué dicen las empresas que implementan sistemas ERP o las empresas que los utilizan?
Si ...

• tendríamos procesos técnicos exactos,
• el personal ingresa oportuna y correctamente en el sistema información sobre los recibos / gastos de materiales y productos terminados; sobre el desarrollo de piezas y productos semiacabados, ajustando constantemente la información sobre los recursos de producción disponibles (cronograma PPR, reparaciones no programadas, tiempo de inactividad debido a la falta de herramientas, etc.),
• la producción siguió exactamente el plan,
• marketing calculó el pronóstico correcto para los próximos 6 meses,
• etc. etc ...

... el sistema funcionaría como un reloj. Este es un enfoque occidental tecnocrático típico.

Por otro lado, incluso en una empresa que ha trabajado con éxito en TVV durante mucho tiempo, surge la pregunta sobre el estado de un pedido del cliente o la posibilidad de producir urgentemente 1000 piezas de un producto para un cliente querido, y esta información no se puede obtener de una computadora.

Ventajas y desventajas de dos enfoques diferentes ... El concepto de TVV nació en Japón y ahora es bastante popular en Occidente. ¿Es este método aplicable a nuestras empresas? El autor está seguro de sí. Pero solo en simbiosis con nuestros programas de computadora favoritos. Rusia se encuentra entre Europa y Asia, y siempre asiática, nos mezclamos con los europeos. ¿Por qué no tomar lo mejor de dos enfoques (tecnocrático y filosófico) de dos lados?

Cuando ERP es bueno

El esquema básico del sistema ERP es bastante simple. Existen varios planes, desde la planificación global (planificación agregada durante un período de tiempo relativamente largo) hasta la planificación operativa detallada.
En general, el sistema proporciona dos tipos de actividad: planificación y monitoreo de la implementación del plan (recopilación de indicadores reales). El principio básico de la planificación es comparar los recursos necesarios con los disponibles. Se forma un plan de necesidades para los recursos necesarios para todo el horizonte temporal para el cual hay necesidades. Además, dependiendo del algoritmo utilizado, el sistema genera recomendaciones para cambiar el tiempo o aumentar la capacidad de los recursos (el algoritmo MRP-II MRP-II que no funciona), o reprograma teniendo en cuenta las limitaciones (algoritmo APS). Y para ajustar los planes, ajustándose a la realidad cambiante, el sistema proporciona la capacidad de recopilar el hecho.
En general, un sistema ERP es rico en herramientas de administración y, en general, puede obtener un buen resultado al usar el sistema si ... Si la empresa está dispuesta a pagar el precio en términos de recursos para la implementación y recopilación de datos necesarios para el correcto funcionamiento del sistema. Y el precio no es pequeño.

1. Para la planificación en el mundo real en todos los niveles, todas las estructuras empresariales deben participar en el proceso de planificación: altos directivos y propietarios, jefes y empleados de los departamentos de ventas, suministros, planificación, producción y contabilidad.
2. La planificación precisa y realista de un sistema ERP requiere toneladas de información detallada. Es necesario registrar rápidamente acciones con todos los objetos que afectan la precisión de la planificación.
3. Para que el sistema funcione correctamente, la información sobre los principales objetos de control (especificaciones y rutas, tiempo de producción / entrega de piezas y componentes, instalaciones de producción) debe ser casi ideal.

Pero, ¿dónde, en una empresa real, se toma el tiempo para confirmar la exactitud de la información ingresada? ¿Y quién hará esto todo el tiempo? Estamos demasiado ocupados tratando de determinar en qué área de trabajo se atascan las partes escasas o tratando de "empujar" una tarea ardiente a través del "cuello de botella" del taller, y luego volver a armar todo el plan del taller. Sí, por supuesto, si la información detallada fuera y fuera precisa, si el plan de producción se implementara con precisión, no habría escasez y el trabajo de los cuellos de botella No. se planificaría en consecuencia.
Como consultor que dedicó mucho tiempo a la implementación y posterior mejora del uso de los sistemas ERP, el autor está sinceramente convencido de que para muchas empresas rusas, especialmente aquellas que producen productos complejos, las ventajas en el nivel de detalle y precisión de la información del sistema de control superan el tiempo y el esfuerzo necesarios para mantener esto. información en el sistema. Pero no todas las empresas están listas para tales inversiones.
No porque estas compañías sean malas, sino porque esta precisión de la información depende de casi todos los empleados de la empresa. Información precisa sobre una pieza producida durante una operación en particular, sin errores, proceso técnico de hasta un minuto, ingreso inmediato de información inmediatamente después de que se realiza la acción; para muchos, estas simplemente no son tareas muy importantes contra la prioridad No. 1, es decir trabajo directo Al mismo tiempo, muchos gerentes creen con razón que las manos trabajadoras de la empresa están destinadas principalmente a producir y no a mantener la integridad de los datos del sistema de información.
Además, el personal de la empresa que ingresa información directamente en el sistema rara vez ve el resultado de su trabajo. Los sistemas ERP son complejos, las conexiones de información entre diferentes módulos y, especialmente, las pantallas, generalmente son muy pocas en la empresa. Y otro argumento no es a favor de los sistemas ERP ... La implementación de los sistemas ERP, especialmente las funciones de planificación, requiere importantes inversiones financieras; por lo tanto, pocas empresas los implementan en la medida en que finalmente sea posible obtener los beneficios descritos.

El módulo más difícil de implementar sistemas ERP: planificación y contabilidad del progreso de la producción. La información en este módulo es el resultado final de todos los cálculos. También presenta la información más detallada que afecta tanto la planificación posterior como la formación de indicadores financieros reales. El principio de funcionamiento de este módulo del sistema es el mismo que todos los demás: en función del plan de producción calculado, se crean tareas de producción, se planifican operativamente, se genera un conjunto de documentos (plan semanal, tarea diaria por turnos, cuentas personales o documentos similares para recopilar el hecho).

Es obvio que para formular un plan real, cuando en qué orden debe producir cada uno de los centros de trabajo de la empresa, la información en la base de datos debe ser casi 100% precisa y relevante. ¿Es posible proporcionar tal precisión y velocidad de entrada en condiciones reales? A menudo, la complejidad del proceso de recopilación de información es aún más complicada por los requisitos de otras divisiones de la empresa que de ninguna manera están relacionadas con la producción. Por ejemplo, contabilidad, departamento de trabajo y salarios (con trabajo a destajo). O bien, el nivel de detalles, incluso más o menos ingresados ​​correctamente, puede abrumar tanto al sistema que la planificación y el análisis de la información se vuelve simplemente físicamente imposible.
Que mas ¿Cuántas empresas no solo forman sino que también siguen el plan estratégico de producción o el plan de ventas aprobado una vez al año? Muy a menudo, después de su aprobación, este plan está acumulando polvo en el estante hasta el próximo comité estratégico.

¿Cuál es el resultado? Implementó costosos sistemas ERP utilizados como simples programas informáticos para la contabilidad de existencias, la recepción de pedidos de clientes y la impresión de facturas. O tal uso del sistema ERP, cuando todos en la empresa simplemente "gimen" bajo su peso, pero se ven obligados a soportar un "juguete" costoso y complejo

¿Cuándo es bueno TVV?

Algunos de los problemas anteriores de implementación y uso de sistemas ERP son cuestiones de disciplina y organización de la empresa, pero algunos son problemas fundamentales relacionados con la esencia misma de los sistemas ERP. Quizás en relación con esto, un número creciente de empresas industriales (en Occidente) están comenzando a utilizar el sistema de gestión de TVV junto con su sistema correspondiente para planificar y gestionar la adquisición y producción de kanban
La gestión empresarial de TVB ( Exactamente a tiempo - TVB , Just-In-Time, JIT ) es un tema extremadamente de moda en la actualidad, tanto en Occidente como en Rusia. Muy a menudo, al intentar introducir un elemento de novedad en este concepto de gestión bastante antiguo (al menos 50 años), muchos autores lo llaman por otros nombres, por ejemplo, producción flexible o delgada (Lean Manufacturing), producción sin almacenes, Kanban , etc. . Además, este método no siempre es interpretado por autores igualmente diferentes. En nuestro país hay un malentendido casi completo de este método. Como respuesta a la pregunta "¿qué, en tu opinión, es TVV?" con mayor frecuencia puede escuchar las respuestas: "el trabajo de la empresa sin almacenes y sin existencias" (por cierto, ¿es posible en absoluto?), "adquisición y producción con precisión y a tiempo" (¡esto ya es mejor!), "Kanban" (¿y qué es? ), "Trabajar" sobre ruedas "(nuestras empresas a menudo trabajan" sobre ruedas "debido a confusión en la planificación, pero esto no es TVV).

Entonces, ¿qué es TVV y cuál es la esencia de este método? El método de gestión empresarial de TVB se puede describir de manera muy simple. Si quiere trabajar en TVB, necesita:
Maneje constantemente todas las pérdidas (todas inútiles ) en su empresa.
Entonces, todo es muy simple. ¡Y sin fórmulas, cálculos o programas de computadora! Esta regla se aplica, y AvtoVAZ comienza a producir los mismos autos que Toyota ... Sin embargo, en la vida real, todo es mucho más complicado.

Entonces, ¿qué es la pérdida , o inútil, y cómo lidiar con ellos? Desde el punto de vista de TVV, inútiles son todas aquellas acciones y objetos de la empresa que no aumentan el valor de uso de los productos, al tiempo que aumentan su costo y, en consecuencia, el precio. Esta es una definición muy importante, que refleja la orientación de la TVB. La definición de "lo que aumenta el valor", en nuestra opinión, se extiende a cualquier aspecto de la actividad que pueda conducir a posibles mejoras. Por lo tanto, es posible determinar todos los objetos y acciones que aumentan el costo de producción en una empresa industrial, así como los métodos para su eliminación:

1. Inventarios (materiales, trabajo en progreso y productos terminados): aumentan el costo de producción, debido al costo de almacenamiento, pérdidas, etc. Además, las acciones enmascaran problemas. La salida es la entrega y la producción exactamente a tiempo, reduciendo el tamaño de los lotes adquiridos y producidos.
2. Tiempo de producción: un tiempo de producción prolongado conduce a una posible pérdida de cuota de mercado. La solución es reducir el tiempo de configuración del equipo, reducir los lotes de producción, organizar líneas y reducir las distancias de viaje entre los centros de trabajo y los almacenes.
3. Defecto de producción: no requiere explicación. La salida es el mantenimiento preventivo de los equipos, descubrir las causas del matrimonio (en lugar de aumentar los puntos de control y controladores que a menudo se practican en nuestras empresas), etc.
4. Y algunos ejemplos más no tan obvios:

• Personal adicional, o todas las acciones del personal que no aumentan el valor de uso de los productos.
• Sistema ERP 1. Sí, sí, este es el mismo sistema ERP, cuya necesidad se menciona con tanta frecuencia en la prensa. Aclararé mi posición: los autores creen razonablemente que la gran mayoría de las empresas rusas necesitan sistemas de control integrados modernos, ¡pero la automatización no es necesaria para la automatización! El uso del sistema es aconsejable y justificado solo donde puede usarse para reducir pérdidas.

¿Qué es un sistema TVV en relación con la planificación de la producción? En primer lugar, es un sistema de control visual del flujo de materiales y recursos de Kanban .
El sistema es simple: por regla general, dos contenedores que contienen el consumo planificado de piezas para un período determinado, multiplicado por el tiempo cíclico, más un pequeño stock de seguridad, están constantemente en producción, el tercero en el proveedor o en la tienda del proveedor, esperando una señal de reabastecimiento. Esta señal visual le da la orden de mover el tercer contenedor o su cantidad equivalente del proveedor al consumidor. Un contenedor vacío o una etiqueta que llegue a él es una señal para que el proveedor reanude la producción y lo llene.

La característica principal del sistema es su autorregulación (existe la necesidad de detalles: la empresa funciona, sin costo) y la facilidad de administración y uso. La señal para comenzar / finalizar el trabajo es una señal visual para reponer el contenedor. Como regla, estos son atajos (en japonés - kanban, de ahí el nombre del sistema), y se crean para cada tipo de piezas y materiales. Estas etiquetas, separadas de los contenedores, cuando se transportan al consumidor, son señales visuales que dan un comando para reponer la cantidad especificada en la etiqueta.

Como se puede ver en la descripción, el sistema es realmente simple. Sin embargo, la mayoría de las empresas industriales tanto en Occidente como en Rusia no lo usan. Por qué
La respuesta es paradójica: ¡es muy simple! No requiere un sistema ERP “duro”, procedimientos de trabajo duro, proyectos complejos para su implementación y una gran cantidad de personal. Sin embargo, requiere una importante disciplina interna del personal. Para muchos, es más fácil hacer algo que es más fácil y que de alguna manera corrige la consecuencia, no la causa. Pero trabajando con una razón: muchas personas no pueden darse el lujo de cambiar por completo el sistema de gestión de empresas y personal.
Entonces, ¿es posible usar un sistema de planificación simple, creado sobre la base de mover la producción de etiquetas o envases vacíos, en lugar del sistema, que es demasiado pesado para muchos ERP? Tratemos de resolverlo.

Donde puede funcionar

El mejor uso del sistema de gestión de producción y suministro de acuerdo con el algoritmo kanban en empresas con el tipo de satisfacción de la demanda es la producción de un almacén o ensamblaje personalizado . En el último caso, el almacenamiento del búfer de piezas / componentes estándar está controlado por kanban, y el ensamblaje es administrado por el algoritmo APS utilizando el sistema ERP. Como regla general, se trata de empresas en las siguientes industrias: instrumentación (fabricantes de sensores de flujo de líquidos y gases, medidores de electricidad), ingeniería (fabricantes de compresores, bombas, cajas de engranajes, etc.), muebles y carpintería, juguetes, envases de plástico, etc. Es decir empresas cuya demanda de productos terminados (ya sea para piezas / productos semiacabados a partir de los cuales se ensamblan los productos terminados) está bien pronosticada, es lo suficientemente estable y no está sujeta a un cambio brusco.
Como cualquier concepto, Kanban tiene limitaciones. Es prácticamente imposible usar dicho sistema en empresas que trabajan por encargo y producen productos que están configurados a pedido del cliente: embalaje flexible y corrugado, muebles (con cualquier opción para el cliente), empresas de construcción de máquinas que trabajan de acuerdo con el tipo de desarrollo personalizado y producción por encargo .

¿Cómo funciona?

El almacenamiento intermedio y el movimiento de cada parte / material controlado por kanban se lleva a cabo en contenedores estándar o paletas. Para cada parte, tres o más, dependiendo de la demanda, un contenedor. Dos de ellos están en talleres usando estas partes. El tercero es con el proveedor. En cada contenedor hay dos etiquetas en las que se indica el código y el nombre de las piezas, la cantidad en el lote (volumen del contenedor / palet), el fabricante o proveedor, el tiempo promedio de entrega, el fax del proveedor y las líneas para registrar la fecha de uso.Tan pronto como las partes de uno de los contenedores se utilizan por completo, las etiquetas se retiran del contenedor, la fecha se indica en uno de ellos y la etiqueta se envía por fax al proveedor o al taller. La segunda etiqueta se inserta en un escudo especialmente preparado con celdas. Los escudos se instalan en cada taller y es un dispositivo de señalización visual del estado del stock en la empresa. Los escudos están dispuestos de la siguiente manera:

• horizontalmente - códigos de pieza,
• verticalmente: columnas organizadas por la siguiente lógica:

o "reenviar al proveedor" o "transferir al taller del fabricante",
o "aceptación pendiente de producción" o "entrega del proveedor",
o "fecha prevista de llegada" - las siguientes 31 columnas por día del mes,
o "problemas", aquí Productos cuyo pedido no puede llevarse a cabo debido
a problemas con los proveedores, en la producción, etc.

Después de llegar del proveedor (mudarse del taller del fabricante) y someterse a un control de calidad, la etiqueta que vino del proveedor se conecta a la etiqueta desde el panel de señalización y se coloca en un contenedor con el lote capitalizado. Nota importante: siempre se ordenan lotes iguales, igual en volumen a la capacidad del contenedor o paletas. Los posibles problemas, por ejemplo, los plazos, pueden ser fácilmente identificados visualmente por el panel de señalización: la etiqueta será posterior a la fecha de hoy.

Cómo hacer que el sistema funcione. Implementando ...

Paso 1 . Organización de un grupo de proyectos y planificación de proyectos. La organización del grupo de proyecto durante la implementación de sistemas de gestión en empresas industriales se ha dicho más de una vez, por lo tanto, este tema no se considera aquí. La diferencia es que la composición principal del grupo es el despachador del departamento de producción y el departamento de compras.
El equipo del proyecto se somete a una breve capacitación sobre el concepto de planificación y gestión de Kanban y más allá, cada miembro del grupo de implementación se asigna a un grupo de piezas / materiales con los que trabajará. Los siguientes pasos son organizar el sistema:

1. Organización de la recopilación de datos sobre el consumo mensual promedio de cada artículo / material controlado por kanban.
2. . , .. / .
3. : , (10 – 30%).
4. / .
5. .
6. .
7. .
8. , . , – .

Paso 2 . Recopilación de información sobre el consumo mensual promedio de cada material / parte.
Si hay estacionalidad, es aconsejable recopilar datos sobre el consumo de material en no menos de 12 meses. En este caso, es necesario tener en cuenta todo el consumo de materiales, es decir, y teniendo en cuenta el matrimonio, muestras para pruebas, etc.

Paso 3 . Desarrollo y aprobación del modelo de la empresa, que contiene una descripción de los flujos de material e información en la empresa. El modelo debe ser lo suficientemente conciso, pero específico, por lo tanto, no es deseable utilizar cualquier formato "pesado" para describir procesos comerciales como ARIS o IDEF0 para su diseño.

Paso 4. Negociaciones con proveedores. Esta es la tarea más larga y difícil. Convencer a los proveedores de hacer entregas al recibir facsímiles o correos electrónicos en el contrato anual concluido y obligarlos a mantener constantemente un contenedor / paleta completamente listo para su envío en el almacén no es una tarea fácil en el oeste estable, sin mencionar a Rusia. Sin embargo, es factible, si no con todos, pero con la mayoría de los proveedores. Ellos, al igual que su empresa, se benefician de una demanda estable y evitan un flujo de trabajo innecesario. Sin embargo, los vendedores que no estén dispuestos a participar en el programa también pueden ser controlados por Kanban. Para ellos, el papel de kanban será desempeñado por el punto de pedido en la empresa de consumo. Una buena opción para la interacción electrónica es el uso de un sistema VMI (Vendor-Management Inventory).Si existe tal sistema en su empresa, los proveedores recibirán automáticamente una notificación sobre la necesidad de entregar el material en el momento en que se llegue al punto de pedido en su empresa.
Los proveedores deben estar convencidos de que deben entregarse en lotes de envases claramente definidos. Esto reducirá los errores de gestión de inventario. Al negociar con proveedores, el enfoque debe centrarse principalmente en establecer asociaciones. En este caso, todos se beneficiarán de un sistema de planificación y reabastecimiento visual "sin problemas". Del mismo modo, para los riesgos causados ​​por el sistema (por ejemplo, una disminución en la demanda de material en su empresa dará como resultado existencias congeladas de productos terminados e incompletitud en el proveedor), todos, tanto la empresa como el proveedor, deben asumir la responsabilidad.

Paso 5 . Crea atajos.
Para materiales y partes, cuyo consumo es pequeño, o cuyos proveedores se niegan a participar en el programa, es necesario usar el control en el punto de pedido. También es necesario gestionar por separado los materiales solicitados por VMI. Estos materiales deben almacenarse en áreas de almacenamiento que están separadas de las áreas de almacenamiento de materiales en el Kanban.

Paso 6 . Comprar o fabricar contenedores y paletas estándar, imprimir etiquetas y pegarlas a cada contenedor. Las etiquetas indican información sobre los tiempos de entrega obtenidos durante las negociaciones con los proveedores.

Paso 7. Colocación de contenedores. Coloque los contenedores en sitios de almacenamiento preparados en producción. Cada par de contenedores debe instalarse en serie, de modo que el consumo comience primero desde un contenedor y solo luego desde otro. Si las piezas son demasiado grandes para el uso eficiente de los contenedores, colóquelas en paletas o en lugares especialmente designados para ellas, a las que se adjuntarán etiquetas con información sobre el código, el nombre y la cantidad de piezas. La etiqueta debe colocarse en una bolsa de plástico y colocarse en un lugar visible.
Los materiales y productos con muy bajo consumo (menos de unas pocas piezas por mes) se almacenan mejor en cajas pequeñas.

Paso 8. Escudo de señal. Haga un panel de señalización para toda la empresa o para cada taller (según el tamaño de la empresa), que incluye las siguientes celdas para almacenar etiquetas:

• horizontalmente - códigos de pieza,
• verticalmente: columnas organizadas por la siguiente lógica:

o "reenviar al proveedor" o "transferir al taller del fabricante",
o "aceptación pendiente de producción" o "entrega del proveedor",
o "fecha prevista de llegada" - las siguientes 31 columnas por día del mes, la fecha de hoy debe resaltarse todos los días
o "Problemas", aquí están los productos cuyo pedido no puede llevarse a cabo debido a problemas con los proveedores, en la producción, etc.

Paso 9 . La capacitación de los usuarios finales y la aprobación de los procedimientos de trabajo finales incluyen la capacitación de todos los despachadores, planificadores, procuradores y artesanos que trabajarán en el sistema.

Paso 10. Lanzamiento El lanzamiento se puede llevar a cabo gradualmente, de acuerdo con los grupos de materiales y piezas para los que se preparan los envases y las etiquetas. Dependiendo de la estructura de la empresa y el tamaño de la empresa, los productos manufacturados y los métodos de producción, también es posible el lanzamiento en talleres o secciones. Dependiendo del tamaño de la empresa, se debe determinar uno o más coordinadores para garantizar que las etiquetas se eliminen cuidadosamente y se trasladen del contenedor al panel de señalización y viceversa. Su tarea también es aumentar o disminuir el número total de contenedores y etiquetas en circulación cuando cambia la demanda o el plan de ventas.
Una vez que esté listo, haga clic en el interruptor de su sistema ERP y desactive las funciones de planificación y gestión de producción. Ya no necesitará asignaciones de turnos diarios, listas de selección, facturas de transferencia y tarjetas de límite, así como algoritmos de planificación "sofisticados".
Sin embargo, no desconecte todo el sistema. Las funciones de planificación y previsión a largo plazo, las funciones de servicio al cliente y algunas otras igualmente útiles (por ejemplo, funciones de contabilidad) aún pueden serle útiles.

Ejemplo práctico

Los siguientes son los datos de implementación del proyecto para el sistema descrito en una pequeña empresa que produce dispositivos de diagnóstico y medición médica, así como alarmas de seguridad.
El proyecto de transición al sistema de planificación y gestión de la producción consistió en diez etapas descritas anteriormente, tomó 10 semanas y se completó a tiempo y dentro del presupuesto. Dos etapas del proyecto: la formación de información sobre el consumo promedio de 1300 partes, y la compra de contenedores para kanban y su llenado tomó más tiempo de lo planeado: 20 y 60 días-persona, respectivamente. Además de un consultor externo, un equipo de implementación empresarial compuesto por cuatro personas participó activamente en el proyecto: director de producción (gerente de proyecto), un representante de cada uno de los departamentos de planificación, suministro y producción.
Los resultados del proyecto fueron los siguientes:

1. el espacio de almacenamiento requerido para almacenar 1300 componentes controlados por kanban se redujo a la mitad,
2. el número de personal que apoya directa o indirectamente el sistema de información de planificación disminuyó en un 30%: en lugar de 4 despachadores, quedaron dos, no hubo necesidad de un programador que trabajara en el sistema de información, 6 personas responsables de la llegada y el movimiento de materiales y piezas (almacenistas) permanecieron sin cambios,
3. El número de transacciones sobre el movimiento de materiales y piezas en almacenes y trabajos en curso se redujo en un 80%.
4. el nivel de inventario total disminuyó durante los tres meses de uso del sistema en un 15%,
5. , 90%, .. .

Muchos apologistas de los sistemas informáticos con sistemas de planificación "sofisticados" y, por regla general, auto-escritos, objetarán que el sistema de planificación kanban descrito es más adecuado para un taller de calzado y que "... no es mi producción más complicada". La respuesta a tales argumentos es bastante simple: tal sistema se desarrolló, usó y usó originalmente en las plantas de TOYOTA, cuya calidad de productos es conocida por muchos. En TOYOTA, como en otras empresas que usan kanban, luchan con causas más que con consecuencias. Si la producción es compleja (muchos sitios de trabajo, talleres, redistribuciones, especificaciones complejas de productos de varios niveles, etc.), es bastante difícil administrarla sobre la base de la "experiencia histórica": hay demasiados objetos de administración.

El desarrollo simple de autoayuda o el uso de MS-Excel tampoco ayudarán. Gestionar realmente una gran cantidad de objetos solo es posible con la ayuda de un sistema ERP integrado. Pero el sistema ERP en este caso trata el efecto, no la causa. La razón es la producción compleja. Algunos están luchando con la investigación: están desarrollando o implementando un sistema, otros están luchando con la causa, es decir. simplificar la producción Sí, históricamente sucedió que en nuestro país hay muchas empresas grandes y complejas. No les insto a reestructurar (aunque a veces esta es la salida), pero quién impide (en caso de que tenga una demanda más o menos estable) administrar cada taller como una empresa separada (según Kanban), y toda la empresa como una cadena de empresas cliente-cliente proveedor "? En general, la elección es suya: hacer autos TOYOTA, o hacer autos VAZ, cuyo departamento de sistemas de información,Por cierto, contiene más de cien personas cuyo trabajo es pagado por nosotros, los consumidores.

. .

La comunicación con consultores que popularizan las últimas ideas de gestión empresarial, así como las visitas a empresas que intentan de forma independiente o con la ayuda de consultores utilizar los conceptos de planificación y gestión de la producción, de los que el autor ha hablado y dicho repetidamente en las páginas de esta revista, a menudo se han encontrado con un malentendido completo o parcial y , en virtud de esto, por la aplicación incorrecta de estos métodos fundamentales, pero esencialmente simples. No es tan importante como se llama: MRP, MRP II, APS, TVB, Kanban, TO, TQM, WCM, etc .: como en muchas teorías, el malentendido y el conocimiento parcial son más peligrosos que la ignorancia completa. En una de las empresas, al autor se le dijo con orgullo que trabajaban completamente en el kanban, mostrando un almacén de materias primas prácticamente vacío. En este caso, sin embargo,Recientemente, la compañía ha construido un enorme almacén automatizado de productos terminados, que se atascó inmediatamente hasta el techo, ya que no todo lo que la compañía producía tenía mucha demanda en el mercado. Al mismo tiempo, la producción en grandes lotes no permitió producir rápidamente lo que los clientes necesitaban. Además, las grandes fiestas de inicio durante varios días estuvieron vinculadas por centros de trabajo críticos, debido a lo cual el cronograma de envíos se interrumpió repetidamente. Y esto, en la comprensión de la empresa, se consideraba trabajo.Los centros de trabajo críticos conectaron grandes lotes de lanzamiento durante varios días, por lo que el cronograma de envíos se interrumpió repetidamente. Y esto, en la comprensión de la empresa, se consideraba trabajo.Los centros de trabajo críticos conectaron grandes lotes de lanzamiento durante varios días, por lo que el cronograma de envíos se interrumpió repetidamente. Y esto, en la comprensión de la empresa, se consideraba trabajo.Justo a tiempo .

En otra empresa, intentaron introducir la teoría de las restricciones. Las máquinas identificadas como restricciones se marcaron especialmente como especialmente controladas. Al mismo tiempo, sin embargo, estaban constantemente inactivos debido a la falta de herramientas, componentes, pausas para el almuerzo, pausas para fumar, etc. Después de identificar las limitaciones y declararlas como un recurso particularmente valioso, los líderes responsables por alguna razón se detuvieron ante esto. Y el último ejemplo. Como parte de la implementación de MRP-II (con un sistema ERP) y la lucha posterior contra las existencias de trabajo en progreso en una de las empresas, decidieron abandonar las reservas de seguros de las asambleas intermedias. Esto se hizo sin tener en cuenta el hecho de que la empresa trabajó sobre la base de un ensamblaje a medida. Como resultado, el tiempo de entrega para pedidos de clientes aumentó en 3 veces.

No persiga los nombres populares y las abreviaturas rusas o inglesas de moda. Existen varios métodos básicos y probados de gestión empresarial, probados ante una competencia feroz. Tome lo mejor de ellos, pero evalúe desde el punto de vista del sentido común: cómo se puede aplicar esto específicamente a su empresa. ¡Recuerde que los problemas de hoy a menudo son causados ​​por las soluciones (incorrectas) de ayer!

Barra lateral

El sistema ERP con algoritmos de planificación MRP-II o APS tiene un inconveniente significativo: es muy sensible a la precisión de los datos de origen. Al mismo tiempo, la cantidad de información procesada es prácticamente irrelevante: el sistema podrá procesar tantos datos como sea necesario. Pero al mismo tiempo, es extremadamente importante que todos los datos (¡sin excepción!) Sean absolutamente exactos e ingresados ​​(modificados) a tiempo. Esto requiere la organización de métodos de gestión adecuados en la empresa, incluidos los procedimientos de control. Además, el sistema de estos procesos comerciales puede ser muy engorroso y los costos de su mantenimiento pueden ser bastante significativos. En condiciones de producción estable, cuando la demanda, la gama de productos y los procesos de producción en sí no cambian con tanta frecuencia, otros enfoques para la gestión de la producción (KANBAN),no tan sensibles a la precisión de los datos, a menudo demuestran ser más efectivos.

Uso conjunto de
ERP y TVB (kanban). La combinación de estos dos sistemas no solo es bastante aceptable, sino también bastante común. Al mismo tiempo, el sistema ERP se utiliza para planificar con anticipación, incluida la adquisición de materiales con un largo tiempo de entrega y estimación de carga, así como para gestionar los cambios tecnológicos en las especificaciones. Después de que todos los materiales y recursos necesarios se planifican de acuerdo con el algoritmo APS, el sistema TVV / Kanban se usa para implementar el plan resultante, lo que permite que la producción se autoajuste según la demanda (si la demanda no cambia significativamente) y realice las operaciones de producción exactamente a tiempo, con un mínimo el nivel de existencias y con un flujo de trabajo mínimo e interacción con el sistema de información.