Buen día a todos los salvajes, quiero hablar hoy sobre un pequeño proyecto completado con mi hijo.
A saber, el desarrollo del diseño, producción y montaje de soportes para guitarras.
Objetivo del proyecto
El proyecto tenía varios objetivos:
- Dele a su hijo habilidades iniciales en SolidWorks.
- Haga un lugar conveniente para almacenar guitarras (porque la idea de colgar en un soporte de pared no encontró comprensión).
Diseño
Datos de origen
- Es necesario colocar de forma segura 3 guitarras (acorazado, guitarra eléctrica y ukelele), sin hacer agujeros adicionales en las paredes.
- Haga el montaje lo más barato posible, simple, rápido y tecnológicamente avanzado.
Diseño
Habiendo considerado las opciones (de las cuales no había muchas en general en vista del párrafo 2 de los datos iniciales), decidimos hacer un
stand para colocar guitarras.
La primera solución fue tomar 6 tubos de agua de plástico: hacer dos dobleces en cada uno, cortar sujetadores especiales de las reglas de acero y juntarlos.
La opción funciona bastante bien, pero la capacidad de fabricación (como imaginé que sería necesario doblar 6 tuberías con alta precisión con las manos y una pistola de construcción, el estado de ánimo se redujo notablemente de inmediato) y la estética de la solución deja mucho que desear.
La segunda opción era usar una varilla roscada (por ejemplo, M10x1000, el precio es de aproximadamente 70-100 rub.), Un tubo de plástico de gran radio, las partes de soporte superior e inferior de la estructura hechas de acero de 3 mm-4 mm y cortar el hilo en la parte central debajo del perno o soldar una tuerca. La capacidad de fabricación crece significativamente, estéticamente se ve fácil. Pero surgieron dudas sobre la rigidez de la estructura: el fulcro (incluso si agrega una arandela grande y una tuerca adicional debajo de la parte superior) es pequeño y las distorsiones son bastante posibles y el peso también comenzó a confundir: según los cálculos 3 - 4 kg. funcionó y todavía no tiene guitarras.
Por lo tanto, decidimos desarrollar otra opción
Esta vez abandonaron las partes metálicas y eligieron madera contrachapada de 6 mm (empíricamente) como material principal. La madera contrachapada está bien cortada con precisión con un láser y el precio no es alto. La misma horquilla del medidor se inserta en el medio de la estructura.
Decidieron detenerse en esta opción:
Capacidad de fabricación (facilidad de montaje) - alta
Estética - toda la familia aprobada
El peso no es grande (1,5 kg aproximadamente)
El punto de contacto de los paneles verticales y las bases se ha incrementado significativamente en comparación con la segunda opción de diseño. Además, se ha hecho una conexión de punta-ranura, lo que da rigidez y existe la posibilidad (mirando hacia adelante para decir que no fue útil) para pegar aún más las juntas.
Preparación
La compañía cortó la madera contrachapada - (800 rublos. Junto con el material)
Fueron comprados (encontrados en la granja):
- Espárrago roscado 1000mm - 1pc. (Encontré M14 en mi casa y desperdicié agujeros para ello).
- arandelas grandes - 3 piezas
- tuercas ordinarias (puede comprar autoblocante, si desea combinar el ensamblaje con una lección en fintes. ¿Por qué? vea a continuación) - 2 piezas.
- tuerca ciega - 1 pieza
- Tira de LED - 5 metros.
Asamblea
Desafortunadamente, el proceso de ensamblaje no fue fotografiado, por lo que lo describiré en palabras.
Preparación
- Como puede ver, la placa base inferior está hecha de dos paneles de 6 mm; deben pegarse entre sí. Para que todo coincida exactamente, recomiendo insertar paneles verticales y luego pegar un panel a otro.
- La parte más no tecnológica de este proyecto está relacionada con esto: se debe soldar una arandela grande en el perno, al ras del borde del perno. En este caso, el pasador está notablemente unido a la parte inferior de la base. Lo hice yo mismo. Si desea hacer lo mismo, creo que en cualquier empresa / garaje / casa de campo, donde hay soldadores, suelde el disco de forma fácil y sencilla.
La asamblea misma
Insertamos la horquilla en la base inferior, luego la arandela y apretamos la tuerca a lo
largo de toda la horquilla . Giramos otra tuerca a una profundidad de aproximadamente 10-15 mm desde el borde superior y colocamos otra arandela en la parte superior. Insertamos los paneles (si es necesario, les adjuntamos una tira de LED desde el interior), fijamos la base superior y apretamos la tuerca ciega.
Resultado de construcción
Resultó ser un diseño bastante hermoso y ordenado (gracias a las holguras incrustadas de 0.1-0.2 mm en las juntas de ranura de espiga).
Fuerte y confiable, ya que la base inferior es bastante ancha. El soporte es igualmente estable con una guitarra y con tres.
La ranura para el cuello en el panel superior está hecha con un pequeño ángulo negativo, para una fijación adicional.
La tira de LED en el interior se ve hermosa.
Colorear
Y ahora una mosca en la pomada ...
- La elección del color de la pintura (naranja) no fue muy exitosa para el estante. Sería mejor tomar un poco de barniz o mancha.
- No fue necesario desmontar la estructura antes de pintar. entonces ya no se insertó nada en las ranuras; tuve que limpiarlo con un cuchillo.
Conclusión
En conclusión, quiero dar un
enlace al proyecto en SolidWorks 2018 y al
archivo zip con dibujos listos en formato dxf que puede dar a cualquier empresa dedicada al corte de madera contrachapada, si usted mismo desea ensamblar dicho dispositivo.
En mi humilde opinión, el stand será un maravilloso regalo hecho a mano para un guitarrista, por ejemplo, para el próximo año nuevo.
Gracias por tu tiempo!