كيفية قياس سرعة طابعة ثلاثية الأبعاد - نهايتها الساخنة. وليس السرعة فقط

التين .0 KDPV - منضدة الاختبار لرأسي

عندما بدأت في تطوير hotends للطابعات ، كانت الصعوبات الأولى هي تنظيم وتنظيم البيانات والقياسات. مشكلة أخرى مهمة هي أن الأوصاف غالبًا ما تحتوي على معلمات يصعب جدًا مقارنتها بشيء على الأقل. تمت كتابة هذه المقالة لفهم الطرق المختلفة لوصف سرعة الطابعة وإظهار إجراء القياس ، والذي ، في رأيي ، يعطي نتائج قابلة للاستنساخ مستقرة إلى حد ما.

إذا كان من المثير للاهتمام بالنسبة لك - أسأل تحت قطة.

كيف تقيس سرعة رأس الطابعة؟ هذه المعلمة هي واحدة من السرعة الحاسمة لتصنيع جزء معين ، وبالتالي فهي مهمة للغاية. غالبًا ما يستخدم معدل البثق الخطي مم / ثانية. يبدو هذا منطقيًا - فكلما تم عصر المادة المنصهرة بشكل أسرع ، زادت سرعة تحرك الرأس.


التين .1 هذا هو الرأس والنيكل والتمهيد. يصور بشروط.

في الشكل 1 ، يظهر رأس بفوهة ويكون السطح المسطح حول الفوهة عبارة عن نيكل منعم. يستخدم هذا السطح لتسوية البلاستيك الساخن المبثوق. عادة يتم أخذ قطره ضعف قطر الفوهة. في كثير من الأحيان ، ولكن هذا ليس شرطا مسبقا. الآن دعونا نرى كيف يمكن عصر البلاستيك المصهور.


التين .2 بثق البلاستيك بخيوط

أبسط حالة هي 1) الضغط على خط الصيد مباشرة في الهواء . وبالتالي ، يمكن قياسه بسهولة في الطول. في كثير من الأحيان ، يتم إعطاء البيانات حول سرعة الرأس بهذه الطريقة: بالملليمتر في الثانية - مم / ثانية. لسوء الحظ ، هذه الطريقة لا تعطي فكرة دقيقة عن الأداء. أولاً ، في ظل عدد من الشروط ، يتضخم الخيط عند مغادرة الفوهة بسبب اللزوجة العالية للذوبان. هذا يشوه إلى حد كبير القطر الفعلي للخيط. في بعض تصميماتي ، بسرعات عالية جدًا ، كان قطر الخيط ثلاثة أضعاف قطر الفوهة التي ينبثق منها. من الأفضل مراعاة سبب حدوث ذلك في مقالة أخرى. أيضا ، يمكن أن يمتد الخيط تحت تأثير وزنه - إذا تم ضغطه ساخنًا بما فيه الكفاية. يمكن أن تلتصق ببعضها البعض أيضًا.

الخيار 2) - يتم ضغط الخيط على سطح المكتب مع بعض التلطيخ ، كما يحدث عادة عندما تعمل الطابعة - عرض النيكل المنعم . يعد ذلك ضروريًا للتوصيل عالي الجودة للخيوط البلاستيكية بمنتج متآلف. في هذه الحالة ، يمكن حساب الأداء تقريبًا بضرب سرعة حركة الرأس بعرض الخيط المبثوق وارتفاع الطبقة (ارتفاع الرأس فوق الجدول). V = W * A * H عند ارتفاع يساوي نصف قطر الفوهة وعرض الخيط يساوي قطرين من الفوهة ، ستكون القيمة قريبة من 1). بتعبير أدق - حوالي 0.78 من سرعة الخيط مضغوطة في الهواء ، حيث أن مساحة الدائرة أقل من مساحة المربع ، وهذه الحالة في المقطع العرضي تشبه مربعًا أكثر من دائرة. يبدو الحساب الدقيق صعبًا ، لأن حواف الجدران لها شكل منحني.


التين .3 سحق الخيط لعرض النيكل المنعم

ومع ذلك ، يمكننا ضبط عرض الخيط في القطاعة على قدم المساواة (ولكن ليس أقل) لقطر الفوهة!

البيانات الفعلية لفوهة 0.5 مم ، وعرض الخيط 0.58 مم (تم قياسه) وارتفاع الطبقة 0.15 مم. تمت طباعة التفاصيل بشكل جيد للغاية.


التين .4 منظر سفلي - خيط ضيق. يمكن ملاحظة أن النيكل المنعم ليس بعرض كامل.

في هذه الحالة ، ستزداد سرعة حركة الرأس ، بنفس سعة الصوت ، بشكل ملحوظ. حوالي 2.61 مرة مقارنة مع حالة 1).

نعم ، عند الرسم ، على سبيل المثال ، دائرة ، قد يحدث بعض تلطيخ البلاستيك على جوانب سطح التسوية (النيكل متسخ). في الشكل 5 ، يمكنك أن ترى كيف ستلصق البلاستيك على جوانب قرش التسوية عند رسم دائرة. يصف الرأس الدائرة نفسها دون الالتفاف ، لذلك ، عند تحريك الرأس ، يصف اتجاه حركة الذوبان من الفوهة الدائرة.


التين .5 التغيير في اتجاه تلطيخ البوليمر يذوب على طول سطح النيكل المنعم عند رسم دائرة (بزيادات 10º)

لا يتم هنا النظر في مسألة إيجابيات وسلبيات تطبيق عرض الخيط المساوي لقطر الفوهة. في رأيي ، هذا جيد جدًا ، لكنه يعتمد على المتطلبات المحددة وحتى معتقدات الطابعة.

لذا ، نرى أنه مع أداء الفوهة المتساوي من حيث وزن وحجم البلاستيك المنصهر المبثوق ، يمكننا الحصول على قيم سرعة خطية تبلغ 0.8 و 1 و 2.6 اعتمادًا على ظروف البثق والتلطيخ. في الواقع ، وأكثر - ما الذي يمنعنا من جعل الطبقة بارتفاع 0.1 ملم؟

اتضح أن الأكثر دقة والغموض سيكون مؤشرًا على معدل البثق بالملليمتر / ثانية أو ملغ / ثانية. لا تزال هناك دقة في حقيقة أن البلاستيك له جاذبية محددة مختلفة. على سبيل المثال ، الثقل النوعي للبولي أميد هو 1140 كجم / م 3 ، و ABS فقط 1050. لذلك ، عادة ما أستخدم mm³ / s لتقييم أداء الرأس. ومع ذلك ، لا يزال من المفيد الإشارة إلى أي فوهة تم تحقيق هذه النتيجة. هذا أكثر دقة ، لأن مقاومة التدفق عبر الفوهة ، حتى بقطر 0.5 مم ، لها تأثير ملحوظ على أداء الرأس. كمثال ، سأعطي تجربة مع فوهة µR Ø1.1mm (مقاومة منخفضة) - أقصى إنتاجية Vv = 49.3mm³ / s ، مقابل فوهة عادية مع Ø0.5 ، كانت أقصى إنتاجية لها 25.1mm.1 / s فقط.

من هذا المثال ، من الواضح مدى أهمية الانخفاض البناء في المقاومة في الفوهة. هذا ممكن.

إذن ما قيمة هذه المعلمة التي ستكون كبيرة وأي صغيرة؟ دعونا نحسب.

على سبيل المثال 25 ملم مكعب / ثانية. عند التدفق من فوهة بقطر 0.5 مم ، تكون السرعة الخطية عند مخرج الفوهة هي W = V / S. S = π * d² / 4 = 3.14 * 0.25 / 4 = 0.1963 عرض = 25 / 0.1963 = 127 مم / ثانية.

هذا هو أداء الضغط على خط الصيد في الهواء. إذا تم تطبيقه بطبقة بسماكة 0.15 مم وعرض 0.5 مم ، يمكن أن تكون السرعة الخطية للرأس حوالي 330 مم / ثانية. اتضح بالفعل سرعة عالية جدًا - قارن مع الشركات المصنعة الموصى بها 40-60-80 ملم / ثانية.

بعض الصور - نتائج البثق بسرعات عالية.


صورة 6 بلاستيك مضغوط جيدًا

في الشكل 6 ، تبين أن بلاستيك ABS الشفاف لمورد معروف جيدًا بشكل موحد بشكل مدهش بسرعات قذف عالية جدًا. تم عصر هذه العينات من خيوط Ø3 مم بمعدل تغذية 420-720 مم / دقيقة (معدل تدفق مماثل لـ Ø1.75 مم سيكون 1260-2160 مم / دقيقة) وكانت الفوهة مع Ø1.1 و μR بمقاومة منخفضة بشكل خاص (هذه عينة اختبار ، معيبة بشكل أساسي ، لكن المقاومة صغيرة) .سرعة البثق الحجمي Vv = 51-68mm³ / s. انتبه إلى ذيل الحصان الرقيق. من هذا المكان بدأت العينة. بسبب انقطاع قصير في البثق ، وهو ضروري لكسر الخيط والضغط على زر البدء ، كان لدى البلاستيك الوقت للتدفئة أكثر من الجزء التالي. البلاستيك الدافئ له لزوجة أقل ، والتورم بسبب احتكاك الطبقة البينية أقل ، وبالتالي يكون سمك خط الصيد أقل. في هذه السرعات ، يكون حبس الخيوط للحرارة كبيرًا جدًا. في العينات الأسرع ، كان الخط عند القطع أكثر عرضة للانفصال مثل عمود الطين ، وليس ممتدًا على الإطلاق. سخونة ، على الرغم من ضبطها على 300 درجة مئوية. التضخم من قطر الفوهة 1.1 مم إلى 3 مم عند المخرج. في الواقع ، عند الطباعة ، لا يتدخل هذا الانتفاخ عمليًا. من أجل طباعة عالية الدقة للتماثيل الجميلة ، فإنها تستخدم أدنى سرعة على أي حال ، ويتم طباعة التفاصيل بدقة كاملة ، باستثناء الفقاعات.


التين .7 لكن بلاستيك أبيض ، غير منتظم

الأبيض ABS من نفس الشركة المصنعة ، الشكل 7 ، ولكن على ما يبدو مع حشو لإعطاء الأبيض ، لم يكن متجانسًا جدًا. هنا نفس الفوهة ، معدل التغذية 420-570. انكسر إلى قطع للوزن - وإلا فإنه لا يتناسب مع المقاييس. لقد مزجت عينات مختلفة لأن الجميع متشابهون. من المحتمل أيضًا ألا يعد هذا التجانس بأي شيء سيئ بشكل خاص عند الطباعة. سوف تفاجأ ، ولكن إذا ظهر الذوبان عند مخرج الفوهة في تدفق مستمر ، حتى لو كان له لزوجة متغيرة قليلاً ، كما هو الحال في هذا الشكل ، مع تعيين القطاعة بشكل صحيح ، فستحصل على نتائج طبيعية. نظريا. حتى الآن ، لا يمكن تحريك الرؤوس بهذه السرعة.

فيما يلي أعراض غير سارة بشكل ملحوظ:


الشكل 8 ذيول لحم الخنزير على خط الصيد

ليس واضحًا بشكل واضح ، ولكن إذا نظرت عن كثب ، يمكنك رؤية التقلبات الغريبة على خط الصيد. يبدو لي مثل ذيول لحم الخنزير ، كما هو الحال في قصة خرافية حول ثلاثة خنازير صغيرة. هذه علامة على أن الخيوط ليس لديها وقت للذوبان في المركز ويبقى المركز المرن في المنتصف. يمنع هذا على وجه التحديد الكتابة. الأجزاء لا تلتصق بالدعم. يتم تمزيقها بواسطة رأس خيط مرن.

لكن مقاومة الرأس لا تلعب فقط دورًا سلبيًا. فوهة ذات أنف طويل بما فيه الكفاية (أضيق جزء من الفوهة - كيف نقول - عمق الفوهة؟) له تأثير استقرار على خط الصيد. اتضح أكثر وبدون تضخم.

هل هو ضروري دائما؟ على حساب السرعة المنخفضة ...


التين .9 خط الصيد السلس من فوهة بطيئة


التين .10 خط الصيد غير المتكافئ مع التورم من فوهة سريعة

الفوهات مختلفة. سرعات الاختبار الموضحة في الصور - للفوهة البطيئة Vv = من 18 إلى 28 ملم مكعب / ثانية - حسنًا ، لم تعد تعمل ... بالنسبة للفوهة السريعة من 31 إلى 38 ملم مكعب / ثانية.

فيما يلي أنابيب الاختبار المطبوعة بالجدار بطبقة واحدة ، فوهة 0.5 مم ، وتبين أن سمك الجدار 0.58 مم


التين .11 أنابيب الاختبار

لم تكن السرعة باهظة - 130 مم / ثانية ، رؤوس خطية. كما ترون ، يناسب الخيط بالضبط صف إلى صف. هذا مصنوع من خط الصيد المتقلب - النايلون ، لذلك فإن المنتجات مرنة للغاية. إن النمو على الجانب ليس عيبًا في التراجع ، وليس عبثا ما يصل إلى 7 عينات اختبار. تعد هذه النمو بالفرصة لزيادة سرعة حركة الرأس بشكل ملحوظ. لكن هذه مسألة مستقبلية.
هنا مجرد صورة جميلة - قطعة من خط الصيد الشفاف من الشكل 6 ، ولكن تحت كبيرة
زيادة.


الشكل 12

من الواضح أن الفقاعات تقع بالقرب من المحور. يبقى أن نرى لماذا تظهر. من الواضح أنها تشكلت بواسطة بخار الماء. هذا ليس تدميرًا - أثناء التدمير ستقع الفقاعات بالقرب من الجدران. المركز يسخن أسوأ. لذلك ، هناك خياران - إما أثناء انتهاء الصلاحية من الرأس على طول المحور ، أو إنشاء منطقة تخلخل ، أو أن بخار الماء من الجدران لديه وقت للتبخر ، ولكن ليس من المناطق الداخلية.

الآن ناقش القليل من قياس الأداء. كيفية إجراء التجارب.

كما قررنا أعلاه ، فمن الأفضل استخدام التوازن لتقييم الأداء. إنها أداة مريحة وبأسعار معقولة ودقيقة. مع ذلك ، يمكنك الحصول على الكثير من المعلومات حول العمليات في الرأس.

تقنية تجربة البثق لتحديد الإنتاجية.

أستخدم برنامج Pronterface للتحكم في محرك الطارد. التحكم في التدفئة والتحكم في درجة الحرارة - بطرق مختلفة ، اعتمادًا على ظروف التجربة ، أو من خلال Pronterface ، أو من خلال اللوحة للتحكم والمراقبة التي أجريتها للموقف الذي أختبر الرؤوس فيه. اللوحة مصنوعة باستخدام Arduino-nano ، وتدعم العمل مع المزدوجات الحرارية وتنظيم PID لدرجة حرارة السخان. هذا أكثر ملاءمة ، لأن وقت استجابة المزدوج الحراري أقصر بكثير من وقت استجابة الثرمستور ، لأنني أقوم بصنع المزدوجات الحرارية من سلك ثابت و nichrome Ø0.1mm. قف في الشكل 0 KDPV

أخطط لسلسلة من التجارب مقدمًا. يتم تعيين طول الفتيل E ، مم ، وعادة ما أستخدم 100 أو 150 مم. يمكنك القيام بالمزيد ، ستكون الدقة أعلى ، لكنها مدمرة من حيث استهلاك الشعيرة. كما يتم ضبط سرعة البثق S مم / دقيقة. انتبه إلى البعد ، هنا - في دقيقة! يتم تعيين خطوة قيم التجارب بناءً على حقيقة أن الأداء الأقصى يقع في نطاق القيم.

يعتبر معامل الانزلاق معيارًا مهمًا لتقييم ما إذا كان القالب والطارد قادرًا على التعامل أم لا. ما هذا عند معدل تغذية منخفض ، على سبيل المثال ، 30-60 مم / دقيقة ، يتم الضغط على أسنان هوبولت في الفتيل وتقدمها عندما يدور هوبولت إلى الأمام. لا يوجد انزلاق على الإطلاق. في مرحلة ما ، تبدأ أسنان اللولب بتمزق البلاستيك. إلى حد ما من الانزلاق ، تستمر عملية الدفع بشكل طبيعي ، ولكن ليس بنسبة 100 ٪. أعلاه - يبدأ عدم استقرار العمل ووقف الطارد ، لأن الفتيل يمكن أن يقضم ثقبًا في الفتيل ، حيث ينتهي الدفع. حسنا ، لدي مثل هذا الواقع وهواية كهذه.

إليك ما ستبدو عليه التجربة لتحديد أداء الرأس بسرعات تغذية الفتيل 90 ؛ 150 ؛ 210 بطول 150 ملم.

نقوم بتسخين الرأس. قمنا بتعيين معدل التغذية صغير ، على سبيل المثال 50 ملم وسرعة التغذية صغيرة أيضًا ، على سبيل المثال 30-60 ملم / دقيقة. هذا تطهير. عندما يميل البلاستيك البسيط المسخن إلى التسرب من الرأس ، يتشكل فراغ ، مما يؤثر على النتيجة التالية. يجب أن يكون لديك الوقت الكافي لتعيين E = 150 و S = 90. بمجرد توقف محرك الطارد ، قم بكسر الخيط المبثوق تحت الجذر واضغط على الفور على المعلمات المدخلة. أثناء اختناق سلسلة التجربة الأولى ، أدخل القيم التالية. عندما ينتهي البثق ، قم بكسر الخيط على الفور وابدأ بالقيم الجديدة. ضع جانبا الخيط المبثوق للوزن اللاحق. حتى مع السلسلة بأكملها. يمكن أن تقل أقصر الفواصل من آثار ما بعد البثق والتسرب. بعد وزن العينات التي تم الحصول عليها ، ننظر في مدى اختلاف وزن العينة عن المرجع. يمكنك حسابه بناءً على وزن الطول التقديري للخيط - 150 مم أو من تجربة تغذية صغيرة جدًا ، عندما يمكن اعتبار البثق مكتملاً بثقة.

لذا ، فإن بثق 80٪ على الأقل من الحجم المتوقع ، هذه هي حدود التشغيل المستقر للطارد والرأس ، في رأيي. في الواقع ، هذه المنطقة ضيقة للغاية وتكررت التجارب جيدًا. عادة انحراف بنسبة 1-2٪.

نقطة أخرى مهمة في التجارب هي مجلة المختبر. يشير هذا إلى تسجيل وترتيب تجاربهم وافتراضاتهم وحساباتهم.


التين .13 يسجل عملي موضوع الطابعة ثلاثية الأبعاد منذ 2013

بالمناسبة ، بناءً على فيزياء انزلاق الطارد ، من الواضح أنه مع الانزلاق المتساوي ، ستكون قوة دفع الفتيل متساوية. بدقة جيدة. وبالتالي يمكننا الحصول على بيانات غير مباشرة عن الضغط في الرأس.
هنا مثال من التجارب:


التين .14 جزء من ملف Excel (Libre Office) لتجارب الحوسبة. تمت إزالة إضافي
الرأس هو نفسه. الفوهات قابلة للاستبدال من نوع UR و N. بالنسبة للأول ، تبلغ الإنتاجية الفعلية 46.67 ملم مكعب / ثانية ، بمعدل تغذية يبلغ 79٪ من الحد الأقصى المتوقع.

للثاني ، 25.14 ملم مكعب / ثانية و 80٪. على أساس نفس معاملات الضغط متساوية تقريبًا. نستخدم صيغة مبسطة لحساب مقاومة السوائل.

ΔP = K * W * L / D²

حيث ΔP هو انخفاض الضغط الناجم عن المقاومة ، K هو معامل معين بما في ذلك اللزوجة المنصهرة (للبوليمرات التي يكون تركيبها وهيكلها غير مستقر إلى حد ما - ليس هناك أمل في معرفة ذلك بالتأكيد ، ولم يعجبني ذلك حقًا) ، W هي سرعة السائل ، L هو طول قسم المقاومة ، D هو قطر الثقب الذي تحدث فيه الأحداث. يمكن اشتقاق هذه الصيغة من معادلة بوازيل للحركة الصفيحية النيوتونية:

س = Δd4ΔP / (128µL)

حيث Q هو التدفق عبر المقطع العرضي ، وإن كان في mm³ / s ، d هو قطر الثقب ، ΔP هو انخفاض الضغط عبر الثقب ، أي أن المقاومة هي الضغط الضروري للتدفق. µ هي اللزوجة و L طول هذه الحفرة. إذا قمنا بتطبيق أبسط صيغة لتدفق معدل التدفق على هذا:

س = ث * ²d² / 4

حيث w هي سرعة التدفق التي نحصل عليها

ΔP = 32 * µ * W * L / D².

بما أن اللزوجة للبوليمرات متغيرة بدرجة كبيرة وتعتمد على كل من اللزوجة والوزن الجزيئي (تقنية التصنيع) ، تم تعيين 32 * K. للبساطة ، لماذا نستخدم صيغة التدفق الرقائقي؟ هناك معيار رينولدز الذي يحدد شروط الانتقال من التدفق الصفحي إلى التدفق المضطرب. أكثر من 10000 - "تدفق مضطرب متطور". أكثر من 2300 - غير مطورة. لذا ، فإن معيار رينولدز يعتمد بشكل عكسي على اللزوجة. كلما زادت اللزوجة ، انخفض معيار رينولدز. في حالة انصهار البوليمر ، تكون اللزوجة دائمًا عالية جدًا. حول السوائل النيوتونية / غير النيوتونية ، من المثير للاهتمام بالطبع ، ولكن بالنسبة للسوائل غير النيوتونية لا يمكننا إلا ملاحظة انحراف طفيف في اعتماد سرعة التدفق على الضغط في اتجاه أو آخر. لن يتدفق الذوبان مرة أخرى. في أحد متغيرات السوائل غير النيوتونية ، يمكن أن يظهر التدفق اللزج نفسه في شكل تورم في الفتيل عند الخروج من الفوهة. ولكن من الواضح أن هذا ليس السبب الرئيسي ولن نأخذها بعين الاعتبار هنا.

لذا ، لدينا تجربتان مع مقاومة وثيقة:

46.67 ملم مكعب / ثانية لفوهة ذات مقاومة منخفضة ومنخفضة

25.14 مم / ثانية لفوهة تقليدية بقطر 0.5 مم.

ستكون مقاومة الانفجار متساوية تقريبًا.

إذا كان لدينا بلاستيك سائل فقط في الجزء العريض من الرأس ، فسوف نحصل على المساواة:

K * W1 * L1 / D1² + K * w1 * l1 / d1² = K * W2 * L2 / D2² + K * w2 * l2 / d2²

نقوم هنا بمقارنة تجربتين ، مع فوهة ذات مقاومة منخفضة ومع تجربة تقليدية.
سيكون معدل انتهاء الصلاحية في الحالة الأولى: 46.7 / (3.14 * 1.1² / 4) = 49 مم / ثانية.
السرعة في الجزء العريض من الرأس: 46.7 / (3.14 * 3² / 4) = 6.6 مم / ثانية.
بالنسبة للفوهة التقليدية ، على التوالي: 128.0 مم / ثانية و 3.55 مم / ثانية.

البديل: K * 6.6 * 39 / 3² + K * 49 * 0.2 / 1.1² = K * 3.55 * 39 / 3² + K * 128 * 0.6 / 0.5² =>

28.6 ألف + 8.1 ألف = 15.4 ألف + 307 ألف => 36.7 ألف = 322.4 ألف

هنا نفترض أن الفوهة ذات المقاومة المنخفضة لها طول غير صفري ، على سبيل المثال ، 0.2 مم. نعم ، المعادلة لم تنجح. لكنك ترى كم مرة زادت مقاومة الفوهة مع انخفاض في قطرها ، من 8.1 إلى 322.4. ثم لماذا تنشأ عدم المساواة؟ لأنه في بلادنا ، يدخل الفتيل الرأس في شكل صلب.


التين .15 ذوبان الشعيرة
يكون الذوبان تقريبًا كالتالي: - أولاً طبقة رقيقة جدًا من الذوبان ، ثم تتكاثف.يتحرك الفتيل نسبة إلى جدار الرأس بسرعة w ، ويغير السائل سرعته من 0 إلى w. الاحتكاك في طبقة رقيقة أعلى بكثير ، وبالتالي التفاوت البسيط.

هذا كل شيء.شكرا لكم على اهتمامكم.

ملاحظة: سبق هذا المقال مقالات: https://geektimes.ru/post/285136/

وهناك ثلاثة أجزاء ، على الرغم من أنها طويلة بعض الشيء وهناك شيء قديم بعض الشيء:

→ https://geektimes.ru/post/259832/
→ https: / /geektimes.ru/post/259738/
→ https://geektimes.ru/post/259730/
وأيضًا الذي بدأت به - https://geektimes.ru/post/258580/

PPSكما أفهمها ، يرى العديد من المعلقين الموقف ويعتقدون أن هذا جزء ضروري وصعب من قياس سرعة رأس الطابعة. لا - الحامل مجرد استبدال للطابعة نفسها. ارفع رأس الطابعة إلى أعلى - وستكون أنت نفس الشيء. من غير المناسب في كل مرة تغيير الرأس وإعادة تكوين الطابعة إذا كنت بحاجة إلى الطباعة. وسأدير جميع أجزاء الاتصال. خلاصة القول هي أنه باستخدام أبسط الطرق ، يمكنك الحصول على بيانات صعبة جدًا. بالنسبة لي ، كان مايكل فاراداي مع قصته Candle Story دائمًا نموذجًا في هذا الصدد. أبسط الطرق هي استنتاجات جادة. بالمناسبة ، انظر إلى الإعداداتيفعل الناس بدلا من الوزن العادي. وخاتمة أخرى: يجب معالجة بيانات الإعلان حول سرعة الطباعة بفهم ما قلته - يمكن أن يكون الاختلاف مع الواقع بسهولة في بعض الأحيان حتى بدون غش ، ولكن ببساطة بسبب تقنية قياس مختلفة.