أصبحت الطباعة ثلاثية الأبعاد ذات شعبية متزايدة ، وليس بين المهوسون ، ولكن في الشركات الصناعية. يقومون بطباعة التفاصيل الصغيرة والمنازل الضخمة ، وأدوات الطباعة لعمل الحرفيين وقطع غيار السيارات. في اليوم الآخر
، ظهرت معلومات على الشبكة تفيد بأن شركة Bugatti Automobiles قد صنعت مسماك الفرامل (الفرجار) عن طريق الطباعة ثلاثية الأبعاد.
بالطبع ، يتكون هذا الجزء من المعدن ، وليس من البلاستيك ، ولكن على أي حال ، فإن طريقة إنشائه تشير إلى "المطبوعة". بعد أن أصبح العنصر جاهزًا ، تم اختباره ، ومرر الفرجار جميع الفحوصات ، بما في ذلك التسخين أثناء الكبح إلى ألف درجة.
تتمثل مزايا الطباعة ثلاثية الأبعاد في أنها تتيح لك إنشاء أجزاء معقدة تتطلب القليل من المعالجة اللاحقة أو معدومة. بالإضافة إلى ذلك ، يمكنك طباعة أجزاء مركبة في قطعة واحدة مما لا يمكن القيام به بأي طريقة أخرى. يمكن أن تكون بنية الجزء معقدة بشكل تعسفي - الطابعات ثلاثية الأبعاد المتقدمة ستتعامل مع أي مهمة.
تجدر الإشارة إلى أن الطباعة ثلاثية الأبعاد تسمح لك بإنشاء نظائرها للأجزاء العادية ، ولكن بوزن أقل. يتم تحقيق ذلك ، على وجه الخصوص ، عن طريق تغيير الهيكل العام للعنصر. أما بالنسبة للفرجار ، فهو قياسي ، وقررت خصائصه الهندسية عدم تغيير.
وقت إنشاء هذا الجزء يترك الكثير مما هو مرغوب فيه ، لأن العملية استغرقت 45 ساعة (لسوء الحظ ، لم تذكر الشركة المدة التي تم إنشاء الجزء القياسي). تم إنشاء عنصر من آلية الكبح من مسحوق معدني ، تم تلبدها بواسطة شعاع الليزر 400 واط. في المجموع ، يتكون الجزء من 2313 طبقة من مسحوق التيتانيوم.
أجريت الاختبارات ليس في الميدان ، ولكن في الموقف. تم لف قرص الفرامل حتى الثورات ، والتي تتوافق مع سرعة 400 كم / ساعة في الظروف العادية. ثم بدأ الفرامل ، توقف القرص. أثناء الاختبار الثاني ،
استعد القرص إلى 1.1 ألف درجة. كانت درجة الحرارة مرتفعة لدرجة أن حرائق الفرامل اشتعلت فيها النيران. اعترفت الشركة الاختبارات بأنها ناجحة.
إذا سارت اختبارات أخرى على ما يرام ، فإن Bugatti Automobiles ستستخدم تقنية العمليات الجديدة لإنشاء جميع أجهزة الفرجار لبطاريات Chiron الفائقة.
تجدر الإشارة إلى أنه لا تتم طباعة أجزاء فقط من السيارات. على سبيل المثال ، في المملكة المتحدة يخططون لطباعة أجزاء للداخلية القطار. في الوضع الطبيعي ، تتلف هذه الأجزاء في كثير من الأحيان ، ومن غير المرجح أن يتم نقل كميات كبيرة من عمال السكك الحديدية معهم. بالإضافة إلى ذلك ، فإن القطارات التي كانت تعمل منذ فترة طويلة ، والإنتاج المتسلسل لقطع الغيار التي تم إيقافها ، تمثل مشكلة.
نتيجة لذلك ، يتعين على عمال السكك الحديدية اللجوء إلى الشركات المصنعة لقبول طلب قطعة ، وهو مكلف للغاية. وإذا لم نتحدث عن إصلاحات تجميلية ، ولكن عن إصلاحات ، فسترتفع تكلفتها عدة مرات بالمقارنة مع سعر الإصلاح الشامل للتركيب المعتاد ، حيث توجد قطع غيار.
المصدر: تكنولوجيا السكك الحديديةفي البداية ، سيخلق عمال السكك الحديدية أكثر العناصر كسرًا - المقابض البلاستيكية ، وأنواع مختلفة من عناصر البطانات ، والأغطية البلاستيكية ، ومساند الذراعين. غالبًا ما يكسرون السيارات الجديدة ، ناهيك عن تلك التي خدمت عدة مصطلحات.
الطباعة ثلاثية الأبعاد ليست جديدة على مطوري السيارات. قبل بضع سنوات ،
تقدمت شركة بوينغ
بطلب للحصول على براءة اختراع في مجال الطباعة ثلاثية الأبعاد. تتضمن الطريقة الجديدة إنشاء قطع غيار على طابعات خاصة. إذا تعطل شيء ما ، فيمكن طباعة جزء فاشل في بضع دقائق. هناك الآلاف من العناصر على متن الطائرة ، وإنشاء مخزون من الأجزاء أمر صعب للغاية ، والأهم من ذلك - مكلف. بعد كل شيء ، قد لا تكون بعض الأجزاء مفيدة ، ولكن تكمن في كل وقت في المستودع. ستتخلص بوينغ من الحاجة إلى تخزين أكثر من 30 ألف قطعة في غرف التخزين ، وذلك باستخدام المبدأ المشار إليه بدلاً من ذلك.
تقوم بوينغ بالفعل باستبدال بعض العناصر البلاستيكية على طائراتها التي تعطلت مع العناصر المطبوعة. ولكن هذه ليست سوى البداية ، نحن لا نتحدث عن حوالي 30 ألف حتى الآن ، تختبر الشركة تكنولوجيا الاستبدال مع بضع مئات فقط من قطع الغيار. على الأرجح في المستقبل القريب ، ستستخدم العديد من الصناعات والمركبات الطباعة ثلاثية الأبعاد بأنواعها المختلفة.