💡 🧝 🦗 JiT-JiS SCM oder "Wie Autos es machen" 👩🏾‍💻 ☪️ 🏯

Sie sagen, dass ein Auto aus mehreren (Zehntausenden?) Tausend Teilen besteht. Haben Sie sich jemals gefragt, wie genau die Synchronisation der Lieferkette in der Automobilindustrie ist? Wer interessiert sich für den Unterschied zwischen Just-in-Time und Just-in-Sequence, wer und wie Toyota Lean Manufacturing Principles in Europa eingeführt hat - bitte unter Kat.

Einer der Top-Manager von Renault sagte:

Es sind nicht die Branchenriesen, die das Autorennen gewinnen,
sondern die etablierten Lieferketten.

Wie Sie wissen, besteht ein Automobilwerk aus drei Hauptteilen:

Karosseriebau - Schweißen eines Fahrzeugrahmens. Normalerweise ist dieser Prozess allesamt roboterhaft und dort nicht überfüllt. Hier erhält der Rahmen eine eindeutige Fahrgestellnummer
(Es gibt immer noch eine sehr große Werkstatt für "Formen" , aber sie zählt nicht zu den "Haupt" und es gibt praktisch keine Anpassung der Produkte dort ...)
Paint Shop - "kann jede Farbe sein, wenn diese Farbe schwarz ist." Vor dem Lackieren gibt es auch eine mehrschichtige Grundierung.
Trim Assembly Line - Endmontage. Dies ist genau der Ort, der am häufigsten im Fernsehen gezeigt wird: viele Menschen, alles bewegt sich, manchmal sogar über Kopf.

Wenn die gesamte OEM-Produktion eines Automobilwerks konventionell in eine gerade Linie gezogen wird, erhalten Sie etwas so Schönes und Verständliches:

Tatsächlich wird dort jedoch alles von einer Schlange verwirrt, verdreht und gebogen.

Gerade auf der Linie der Endmontage entsteht die größte Belastung für die Anpassung und die Lieferkette , wo all diese Tausenden von Teilen zusammen und in der richtigen Reihenfolge zusammengebaut werden müssen.

Trotz der gigantischen Größe einer Autofabrik gibt es auf der Verkleidungsbaugruppe selbst nur sehr wenig Platz. Anstelle einer schönen geraden Förderstrecke wird ein Gewirr erzeugt, das einer drei Kilometer langen Schlange ähnelt. Es ist jedoch immer noch nicht genügend Platz vorhanden, und daher versuchen die Autohersteller, das Problem des Platzmangels zu lösenauf den Schultern ihrer Lieferanten - so erschien die "Großknoten-Versammlung".

Im Laufe der Zeit hat sich in der Automobilindustrie eine gewisse Parität zwischen OEM-Monteuren (VW, BMW, GM) und Tier-1-Zulieferern (Lear, Delphi, Visteon, Magna) entwickelt. Wenn die ersteren „nach Gehör“ sind, wissen nur die Spezialisten über die letzteren Bescheid. Sie sind jedoch in Bezug auf die Menge der Ressourcen und die Stärke ihrer eigenen industriellen Kapazitäten angemessen. Im Zeitalter der Globalisierung wurde ein nachhaltiges Lieferkettenschema entwickelt, in dem sowohl globale als auch lokale Tier-1-Lieferanten tätig sind:

Serienproduktion versus kundenspezifische Montage

Mit den Ideen von Adam Smith " zur Aufteilung komplexer Produktionsprozesse in kleine elementare Operationen " implementierte Henry Ford das Prinzip der " Massenproduktion ". Nachkriegsjapan erreichte maximale Effizienz aus der Ideologie der Massenproduktion. Obwohl Toyota-Autos nicht alle schwarz waren, aber im Inneren fast identisch, wurde das gleiche Modell seit mehreren Jahren hintereinander hergestellt. Auf diese Weise erzielten sie billigere Produkte, und die gut entwickelte „Genügsamkeit“ (dt. Lean - das Antonyme des japanischen Muda - Abfall) und Kaizen mit dem Schwerpunkt „ 6-Sigma “ ermöglichten es ihnen, eine führende Position in der Branche zu erreichen.

In der Regel endet ein typischer Autokauf mit einer „Vorverkaufsvorbereitung“, bei der es dem Leiter der Tankstelle des Autohändlers normalerweise gelingt, sich ~~vom~~ Käufer mit einer Reihe von Anpassungen ~~scheiden zu~~ lassen: Ändern Sie die Funkverbindung, fügen Sie die Audio-Lautsprecher hinzu und lassen Sie uns die Sicherheit usw. ändern Was der gierige Bourgeois sagte: „ WTF? Warum sollten Autohäuser von uns profitieren und gleichzeitig die Auskleidung unserer Autos verderben? Lassen Sie unsere Autofahrer ihr Auto vor dem Kauf anpassen! ”- so erschien die Ideologie individualisierter Elemente in der Massenproduktion.

Lassen Sie uns herausfinden, was daraus zum Beispiel im Vauxhall- Werk in Ellesmere Port entsteht , wo der Opel Astra hergestellt wirdin 8 Grundfarben und in 6 zusätzlichen Perlmuttfarben, drei Innenverkleidungsmaterialien mit vier Farbmodifikationen, mit drei Arten von „Zentralschloss“, von denen eine 12 Modifikationen für den englischen linken und den europäischen rechten Markt aufweist - zählen Sie jetzt, wie viele möglich sind Autotüroptionen auf der Fahrerseite? Die gleiche Auswahl an Optionen gilt für fast alle Knoten: Sitze, Torpedos (Cockpit-Instrumententafel) usw.

EDI, ODETTE, EDIFACT, VDA

Der EDI- Standard wird verwendet, um die Upstream-Kommunikation entlang der gesamten Lieferkette zu organisieren . In Europa und Asien wird die EDI-EDIFACT-Modifikation übernommen, und für die Automobilindustrie ist die verkürzte Version ODETTE (einige deutsche Autohersteller haben versucht, den VDA-Standard zu pflanzen und teilweise noch einzuhalten). In Nordamerika ist der X12-Standard häufiger (das Wesentliche ist identisch, obwohl sie dasselbe haben Format und anders: en.wikipedia.org/wiki/X12_EDIFACT_Mapping ). Das Transportprotokoll für die Übertragung von EDI-Daten ist in der Regel OFTP (alles begann mit einem Teletyp, jetzt werden fast alle digitalen Transportprotokolle bereits unterstützt, auf Wunsch eines unserer Kunden haben wir sogar eine Sicherungsoption basierend auf Faxen implementiert).

In unserer (aufgeklärten) Zeit sehen EDI-Interna nicht trivial und undurchsichtig aus, wir wollen XML, und seit vielen Jahren gibt es Versuche, den EDI-Standard in XML-Derivate zu übersetzen. Der Allgemeinheit halber kann EDI als „Lite, REST-Version“ des kommerziellen Informationsaustauschprotokolls angesehen werden, und neue XML-basierte sind eher wie ehrliche SOAP, schön, klar und im Vergleich zu REST genauso nutzlos.

Ein Beispiel für eine typische (kleine) EDI-Datei pro Warenartikel

Bei Interesse kann ich die (lehrreiche) Geschichte der Entstehung von EDI separat erzählen. Aber zurück zum Automobilbau.

Mach die Musik an

Körper

Ein großes Automobilwerk wird in der Regel von einem ERP-System für Erwachsene verwaltet (von 56 Werken, mit denen ich gearbeitet habe, hatten nur 2 kein SAP). Wie Aufträge von Downstream angezeigt werden, werden wir etwas später prüfen, wenn sie mich aus der Sandbox herauslassen. Im Moment werden wir jedoch die Weiterleitung von Informationen berücksichtigen.

Die Form im Automobilwerk beginnt am ersten Tag des Produktionsstarts mit der Arbeit und nietet das Bett des Autos in drei Schichten ohne Unterbrechung. Dann gelangen die großen Eisenstücke in die automatisierte Schweißwerkstatt, in der der Rahmen der Maschine (Karosserie) erstellt wird. Wie ich bereits sagte, ist fast der gesamte Workshop automatisiert und für uns nicht interessant. Die Schweißzeit des Rahmens eines Personenkraftwagens beträgt 6 bis 10 Stunden.

Was zu beachten ist: In dem Moment, in dem der Rahmen am Anfang des Body Shop-Förderers steht, wird ihm eine eindeutige Zuordnung zugewiesenVIN- Nummer (in einigen Werken wird ein RFID-Tag am Rahmen selbst angebracht). In diesem Moment ist der OEM-Hersteller der Ansicht, dass der „ Prozess der Herstellung eines echten Autos “, ein bereits bekanntes Modell, begonnen hat , allerdings ohne einen bestimmten Eigentümer und noch nicht angepasst. Derzeit werden alle 150-300 Lieferanten im EDI-Format " Signal " vom Typ " Prognose vom Karosseriebau " gesendet . Kurz gesagt kann es interpretiert werden als: „Passans! Ich bin schon bei Body Shop-e! Ich denke, in 24 Stunden komme ich zur Trim Assembly und ich hoffe, dass Sie mir dort alles servieren ... aber nur so, dass ohne Verzögerung! " .

Dementsprechend wird dieses Signal von allen Lieferanten verwendet, um zu überprüfen: „Haben wir genug Material, um nach 24 Stunden alles zu liefern, was wir brauchen?“. Wenn genug, dann werden die Waren in die Reserve gestellt, wenn nicht genug, dann werden die Waren bei Tier-2 und weiter bei Upstream-Lieferanten nachbestellt.

Wenn der Rahmen des Autos geschweißt wird (im BMW Werk in South Carolina wird beispielsweise behauptet, dass Welding-e 7500 Punkte Punktschweißen und 350 Nähte ausführt), bewegt es sich entlang eines langen Übergangs (normalerweise unter der Decke) zur „Lackiererei“.

Farbe

Hier gibt es je nach Art der Produktion zwei Möglichkeiten: In den Werken von Ford und VW erhält das Auto beim Betreten der Lackiererei seinen Besitzer und es wird bekannt, welches Auto wir benötigen. Es erscheint das Konzept der „ Bestellnummer “, an das eine bestimmte Fahrgestellnummer angehängt ist (oder umgekehrt). Bei Renault und Fiat erfolgt die Lackierung chargenweise (sie werden chargenweise hintereinander in einer Farbe lackiert, bis die gesamte Sprühdose verbraucht ist). Nach dem Lackieren werden die Fahrzeugrahmen in das Paint Magazine gestellt, wo sie aufrecht hängen und darauf warten, dass der Käufer darauf gefunden wird.

In jedem Fall erhalten alle Tier-1-Lieferanten am Ausgang der Lackiererei einen „Paint-out“ -Boost:„Passans! Ich habe gewarnt, jetzt komme ich definitiv in Produktion! Wirst du mir definitiv dienen? "

Dann wieder unter der Decke und entlang eines langen Förderers fährt das Auto in die Montagelinie ein.

Baugruppe trimmen

Wenn der lackierte Fahrzeugrahmen von oben abfällt und auf der Förderstrecke installiert wird , wird dem zukünftigen Fahrzeug eine Optionsliste beigefügt :

Und hier sprechen wir bereits über die Einheit von „ Bestellung “ und „ Fahrgestellnummer “.

In 16 bis 20 Stunden erreicht dieses Auto die Tankstelle (ca. 1 Liter):

Und dann verlässt es alleine das Fließband und fährt in Erwartung des „ Ladens “ zum Werksparkplatz .

Tier-1

Erinnern Sie sich alle an die „Impulse“, die von OEMs an alle wichtigen Lieferanten gesendet wurden? Jetzt schauen wir uns das Titelbild des Artikels über „Supply Chain Orchestration“ genau an: An verschiedenen Stellen in der 16-stündigen Montage des Autos erwartet der OEM die Lieferung der Komponenten genau pünktlich und genau an den Ort (und in der richtigen Reihenfolge).

Zum Beispiel sammelt das Ford-Werk in Gölcük in der Türkei kleine Stadtbusse. Sie erwarten, dass Intier Seating die erste Sitzreihe in Abschnitt 6, die zweite bis vierte Sitzreihe in den Abschnitten 12 bis 14 und die letzte Sitzreihe ganz am Ende der Montagelinie hat, wenn alles fertig ist (Dies ist eine abnehmbare Reihe, die durch einen Gepäckraum ersetzt werden kann).

Ich brauchte einige Zeit, um zu verstehen, dass es schwierig war: Ich dachte, dass OEM wie jeder normale Kunde Bestellungen an alle Lieferanten mit einer klaren Beschreibung sendet: „Was, in welcher Menge, welche Farbe und Modifikationen“ möchte er erhalten. Es stellt sich jedoch heraus, dass der OEM in der modernen Version von SCM nur eine eigene Beschreibung des Fahrzeugs (Liste der Optionscodes) sendet und alle anderen Anbieter sich darauf einstellen müssen.

Zum Beispiel:

Wenn die Maschine vom Typ „ Komfort “ ist, versteht der Anbieter der Sitze selbst, was sein sollte: „ Veloursbeschichtung mit 4 Airbags und einer speziellen Naht “. Gleiches gilt für die Option (des Kunden) zu „ Innenfarbe “ und „ Maschinenfarbe “ sowie deren Änderungen- Tier-1-Produkte müssen den ursprünglichen Wünschen des Endkunden entsprechen.

In England ist in 95% der Fälle der Autohändler der Kunde. In Deutschland - 60% Händler, 35% - private Händler. Für verschiedene Maschinentypen gibt es auch eine große Verbreitung. Sie können unter http://www.mbusa.com/mercedes/vehicles/class/build/class-S/bodystyle-SDN nachsehen - klicken Sie auf die Schaltfläche " Erstellen " und bewerten Sie die Anzahl der möglichen Optionen und Optionen. Denken Sie nur an die Anzahl der Verdrahtungsoptionen, die für all diese Modifikationen geeignet sind!

Daher versuchen sie in den meisten modernen Tier-1-Fabriken, frühe Prognosemeldungen zu abonnieren, um kein Lager mit „fertigen Produkten aller Formen und Modifikationen“ zu führen, sondern nur das zu produzieren, was ein OEM-Assembler möglicherweise benötigt.

Separate verschiedene Arten (einschließlich gemischter) Montage von Produkten gemäß EDI:

Massenmontage - wir starten den Prozess und sammeln während einer Schicht die gleichen Produkte - einige beim OEM, der Rest im Lager.
Auftragsfertigung - Jedes Produkt wird ausschließlich für jede Maschine erstellt (pro VIN-Bestellung). In diesem Fall ist das Lager für fertige Produkte minimal. Die vollständigste Implementierung von Lean-Prinzipien ist das Pulling-Modell.
Gemischt - wir tun alles, was für OEMs erforderlich ist. Wenn keine Bestellungen vorliegen, füllen Sie unsere Pause aus, indem Sie die beliebtesten Produktkonfigurationen im Voraus vornehmen.
In der Tschechischen Republik haben die Delphi-Fabriken eine sehr interessante Technik entwickelt - die „ Vormontage “. So wie der OEM seinem Tier-1 eine Baugruppe mit großen Knoten gab, übertrug das Management von Delphi die Details mit großen Knoten an die Werkstätten zu Beginn der Produktionskette, d. H. Zuerst werden die am häufigsten verwendeten Komponenten zusammengebaut, und dann werden sie schnell zu den Anforderungen des OEM zusammengebaut und an die Anforderungen eines bestimmten Auftrags angepasst.

Auf Bestellung bauen

Betrachten Sie den ausgeprägtesten Fall, wenn Produkte ausschließlich nach Bedarf (ohne Lager) zusammengestellt und geliefert werden.

Nach Erhalt:

“Forecast — 3 month” — Tier-1 «Upstream» : , , , .. .
“Forecast — 1 month” — Tier-1 , « -»
“Forecast — 24h” — Body-Shop. Tier-1 «» .
“Forecast — 8h” — Paint-Shop. Tier-1 , -, «» (resolved), – - ( , Genk-a Goteburg-a).
“Call-off — 0h” — Trim-Assembly. , ( , Trim-e).

Trim Assembly —

sequence:

(Laser welding) Tier-1 ( D-changer?)

Fuse-box, :

Die meisten Lieferanten beginnen mit der Produktion ihrer Großknotenkomponenten nach Empfang eines Abrufsignals. Für sie bedeutet dies: „ Genau nach 8 Stunden und 35 Minuten müssen Sie Waren an einen bestimmten Standort liefern, der den angegebenen Optionen unserer Maschine entspricht. Bitte geben Sie auf Ihrem Produkt die Bestellnummer und die Bestellnummer für die Montage an. Danke! »

In der Magna-Fabrik (ehemals Intier) in Posen werden beispielsweise Autositze für VW hergestellt. Die Montagegeschwindigkeit eines Stuhls beträgt ca. 45 Minuten. Normalerweise benötigt ein Auto 1 bis 5 Sitze. Die Stühle der zweiten und dritten Reihe werden parallel auf getrennten Förderlinien montiert:

(zwei Montagelinien + Lager - Kanban dazwischen ).

In der ersten Sitzreihe müssen Sie Folgendes einfügen:

Airbag

Verwenden:

Rahmen der richtigen Konfiguration

Welches entspricht den Optionen der bestellten Maschine. Setzen Sie die obere Abdeckung auf und bügeln Sie sogar sein Dampfbügeleisen :

.

Jeder Stuhl wird mit programmierbaren industriellen Schraubendrehern (normalerweise Atlas) verschraubt, und Daten zu den Drehwinkeln und der Anzugskraft jeder (!) Mutter werden daraus abgelesen:

Diese Informationen werden dann 15 Jahre lang auf CD in der Bankbox gespeichert. Anschließend wird der Sitz am Multimeter getestet: Die Elektronik des Sicherheitsgurtclips „Schnalle“, die Elektronik des Airbags werden überprüft, und all dies wird ebenfalls in der Datenbank gespeichert und auf eine CD exportiert.

Am Ende der Förderlinie wird der Stuhl in eine spezielle „Box“ gestellt und die Sequenznummer in ~~großen~~ Mengen darauf gedruckt.

(Auf dem Gabelstapler sehen Sie den linken und rechten Sessel aus einer Sequenz)

Der Tier-1-Lieferant hat 4 bis 6 Stunden Zeit, um eine Chargenlieferung zu erstellen. Jene. Alle Stühle werden innerhalb von 3-4 Stunden hergestellt, passen in einen großen Wagen und "eine Lieferung" ist abgeschlossen.

Diese Lieferung erfolgt 4-6 pro Tag

Dann fährt das Auto von 45 Minuten bis 2 Stunden (Stau) zu einer großen OEM-Fabrik und parkt auf deren Gate (die Gate-Nummer ist im EDI angegeben). Dort wird sie entladen (durch die Seitenwand) und die Stühle werden eingehakt (entsprechend ihrer Sequenznummer in umgekehrter Reihenfolge an den speziellen „Schienen“, die die Rack-Halterung unter der Decke mit dem Stuhl im Inneren an den richtigen Abschnitt der Montagelinie liefern

(ich habe den Stuhl nicht gefunden, aber) Aber ich habe Türen gefunden, die entlang der Schienen entlang des Förderers und zur Baustelle führen.) Der

Arbeiter auf der Baustelle sieht nicht auf die Bestellnummer, sondern nur darauf, dass die Sequenznummern untrennbar miteinander verbunden sind. Im Falle eines Fehlers stoppt der Förderer.

IP-Panel mit großer Knotenbaugruppe (Torpedo, Cockpit)

Als wir 1999 mit dem Schreiben eines Systems für Just-in-Time begannen, erklärten sie uns übrigens: „ Sie können den Förderer eines großen Automobilherstellers stoppen, was schlecht, aber nicht tödlich ist. Da das Werk jedoch alle 5 Minuten ein Auto produzieren soll, werden IT-Anbieter mit einer Geldstrafe von 5.000 Euro pro Minute belegt. “(Dies sind die Preise von 1999). Übrigens waren dies die motivierendsten Informationen über die Notwendigkeit von Backups, Fehlerprüfungen, das Release-Management und alles andere über die administrative Anordnung unseres Unternehmens während der kontinuierlichen Entwicklung des Wasserfluss-SW, die es uns ermöglichte, die SLA auf dem Niveau von „sechs neun nach dem Dezimalpunkt“ (15 Minuten) zu halten 8 Jahre Ausfallzeit sind besser als bei Azure und AWS.

Wie die Karosserie voranschreitetAm Fließband passt der OEM weiterhin EDI- Nachrichten an alle Tier-1-Lieferanten an. Normalerweise werden sie zur Validierung unserer Lieferungen verwendet: „ Wir haben den Abruf nicht verpasst? "," Als Check-20 eintraf, hätten wir diesen Auftrag theoretisch schon zur Hälfte abholen sollen. Wurde er wirklich schon mindestens zur Hälfte von uns abgeholt? ", Sind wir nach Erhalt von" Check-80 "- wir hätten unsere Bestellung zu diesem Zeitpunkt bereits im Auto aufgeben sollen ," CH-120 "- sicher, dass diese Bestellung bereits in der ausgelieferten Maschine ist ? (Ansonsten manuelle Montage und Lieferung mit dem schnellsten Taxi).

Gegen Ende einer großen OEM-Pipeline erscheint ein interessantes Signal für Invoice(viel ERP): Wenn unsere Waren in einem „guten Auto“ verbraucht wurden, werden wir für unsere Lieferung zu einem Preis bezahlt. Wenn das Auto falsch zusammengebaut wurde (egal in welchem Abschnitt), werden wir zu einem anderen Preis bezahlt. Dies wird bekannt, wenn das Auto mit Benzin betankt und unterwegs überprüft wird.

Sobald die endgültig montierte Maschine die Werkstore verlässt, erhalten wir ein Del- Signal , über das unser System die Historie reinigt, prüft, verpackt und unsere Rechnung in Richtung OEM für die gesamte Arbeit dieser Schicht vorbereitet.

In der Tat funktioniert ERP viel interessanter und komplizierter.

Beispielsweise können Waren aus verschiedenen Ländern in einem bestimmten Teil eines Lagers stehen und „nicht zollrechtlich abgefertigt“ werden. Warum Zollabfertigung und Zahlung einer Gebühr für etwas, das noch nicht beansprucht und verbraucht wurde? Mehrwertsteuer und Zoll werden daher nur angezeigt, wenn unser inländischer Kanban-Impuls ausgelöst wird , um ein neues Produkt aus unserem Lager in Übersee bei unserem Förderer anzufordern. Danke Kamerad LOGXfür einen guten WMS Artikel beschreibt , welche schob mich auf die Tatsache , dass „es ist Zeit , den Artikel meines ganzen Lebens fertig zu schreiben . “

Nachdem ich mit einem ehemaligen Werksleiter gesprochen hatte, erzählte er mir, dass er Tier-1 in der Tschechischen Republik hatte, das nur zwei Gabelstapler und 10 Büroangestellte besaß. Alles andere gehörte Ford:

Tier-1 Ford-, ;
, , Ford- Logistic Supplier-a, ;
HR Ford-, «» Tier-1. , Ford .

, , :

: , .

Brakes Plate — ,

Vauxhall

Und für den Anfang: Es ist sehr schwierig, die Perspektive und Größe der Plattform zu zeigen, von der aus Autos auf große Seefähren verladen werden. Hier gibt es ein Video , das einen Teil des Hafens in Bremerhaven aus verschiedenen Blickwinkeln zeigt. Das Schiff ist riesig! Mit was zu vergleichen - ich weiß es nicht. Nun, wahrscheinlich wie ein 22-stöckiges Haus. Vor allem aber hat mich eine Vielzahl brandneuer Sport-Audi und gleichzeitig ein Zaun unter meinem Knie getroffen. Und Rasen gleichmäßig schneiden.

JiT-JiS SCM oder "Wie Autos es machen"