Allmählich dringt der 3D-Druck in alle Bereiche unseres Lebens ein. Zusätzlich zu den üblichen Bereichen wie Prototyping, Erstellung von Architekturmodellen, Teilen, Mastermodellen, Haushaltsgegenständen usw. werden 3D-Drucker für andere Zwecke verwendet. Die Herstellung von Schuhen mit additiven Technologien ist keine neue Richtung, aber derzeit nicht weit verbreitet. Es gibt Unternehmen, die 3D-Drucker als zusätzliches Element zur Hauptproduktion verwenden - die Erstellung von Accessoires, Schmuck und Designelementen für Schuhe. Einige Leute stellen Schuhe auf einem „schlüsselfertigen“ 3D-Drucker von der Innensohle bis zur Sohle her.
Unter den Raise3D-Kunden gibt es zwei Unternehmen, die 3D-Drucker verwenden, um spezielle Turnschuhe herzustellen und intelligente Einlegesohlen herzustellen. Wir werden ihre Geschichten erzählen.
Erstellung spezieller Sportschuhe auf Raise3D 3D-DruckernMit 25 Jahren ist Oliver Brossmann bereits Unternehmer und Entwickler einzigartiger Sportschuhe geworden. Als Kind träumte er wie viele Jungen davon, Profifußballer zu werden. Aber nach einer Knieoperation in der High School musste ich mich von meinem Traum verabschieden. Während der Erholungsphase begann Brossmann, Laufansätze und Übungen mit minimaler Belastung für Gelenke und Knie zu untersuchen. Im College besuchte Brossmann neben den Grundfächern einige Informatik- und Prototyping-Kurse. Oliver verfolgte das Ziel, seine Geschäftsidee in die Praxis umzusetzen und sein Wissen in die Praxis umzusetzen. Er verließ das College und machte sich an die Arbeit an seinem eigenen Startup Prevolve. Dieses Projekt wurde mit Hilfe kleiner Investitionen eines privaten Investors von Grund auf neu entwickelt. Olivers Startup ist im Moment Oliver selbst, ein Paar Teilzeitbeschäftigter und seine Schwester, die in Arbeitsmomenten hilft.
Nach drei Jahren brachte Brossmann das erste Produkt seines Unternehmens, BioRunners, offiziell auf den Markt. Die Schuhe wurden auf der von Oliver für den 3D-Druck spezieller Sportschuhe entwickelten BioFusion-Plattform erstellt. In Kombination mit einem professionellen Fußscanner, der einen genauen Scan durchführt, wurde das Produkt mit jeder Iteration besser und besser.
Prevolve-Schuhe sind aus thermoplastischem Polyurethan gedruckt, einem haltbaren und abriebfesten Material. Im Online-Shop von Prevolve können Kunden die geeignete Farbe, Dicke des Stoßdämpfers und der Lauffläche auswählen - für Trail- oder Straßenläufe.
„Jedes Paar Schuhe ist für einen bestimmten Fuß konzipiert und dementsprechend ist die Form jedes Schuhs einzigartig. Ich denke immer noch über ein Design-Upgrade nach, um Laufschuhe attraktiver zu machen und die Produktivität zu steigern “, sagt Oliver.
Drucken Das Vorziehen von Schuhen auf einem 3D-Drucker dauert je nach Größe 20 bis 30 Stunden. Oliver verwendet Raise3D-Drucker, deren Baufläche für das Drucken von Turnschuhen optimal dimensioniert ist.
Prevolve-Schuhkäufer sind Sportler, Profis und Amateure sowie Menschen mit Fußproblemen (unterschiedliche Fußgrößen, Plattfüße usw.). Schuhe, die auf einem 3D-Drucker gedruckt werden, sind die kostengünstigste und am schnellsten herzustellende Option im Vergleich zu orthopädischen Schuhen, die auf herkömmliche Weise auf Bestellung hergestellt werden.
3D-Druck von intelligenten Einlegesohlen auf Raise3D N2Dr. Roy Cheng vom Gait & Motion Analysis Lab ist der Entwickler intelligenter Einlegesohlen, die auf einem 3D-Drucker gedruckt werden. Roy selbst läuft gern und wollte sich intelligente Einlegesohlen kaufen, aber der teure Marktwert ließ ihn darüber nachdenken, dieses Projekt selbst umzusetzen.
Roy ist auf die Biomechanik des Laufens, die Wirksamkeit von Präventionsgeräten für Sportler und die Durchführung von Schulungen zur Rehabilitation und Prävention von Verletzungen spezialisiert und erhielt umfangreiche Forschungsstipendien für seine Entwicklungen.
Sowohl das Erstellen einer benutzerdefinierten Einlegesohle für eine einzelne Bestellung als auch das Entwickeln einer intelligenten Einlegesohle mit herkömmlichen Methoden ist ein komplizierter und teurer Prozess, und die Zielgruppe ist sehr eng.
Die Nachteile der traditionellen Methode, die Roy Cheng und sein Team am Anfang angewendet haben:
- Hohe Produktionskosten;
- Nur große Auflagen der Produktion;
- Ungenaues Ergebnis bei manueller Produktion;
- Die Nutzungsdauer beträgt 1 Jahr.
Die traditionelle Produktionsmethode ist:
- Gussformen aus Schaum, Silikon oder Gips (oft von Hand);
- Tiefziehen der Innensohle entsprechend der Grundfläche;
- Korrektur der Einlegesohlen und Abschluss der Arbeiten.
Mit Raise3D N2 konnte das Unternehmen:
- Reduzieren Sie die Produktionszeit um 64,29%
- Produktionswert um 99,5% reduzieren
- Entwickeln Sie genaue und perfekte Modelle.
Produktionsprozess:
Die Liste der Geräte umfasst: einen Computer, einen Scanner, einen Drucker anstelle einer Tiefzieh- und Schleifmaschine.
Intelligente Einlegesohlen bestehen aus elektronischen Sensoren und einer thermoplastischen Basis. Der Produktionsprozess kann in drei Hauptphasen unterteilt werden:
- Fußscan;
- Modellierung der Innensohle und der Position der Sensoren / des Designs;
- Drucken / Installieren von Elektronik.
Zuerst werden die Füße gescannt, das Ergebnis des Scans wird verwendet, um die Einlegesohlen zu simulieren. Mithilfe der visualisierten Scandaten in der Simulationssoftware können Sie leicht die richtige Lösung für die Position der Sensoren auf der Innensohle finden, wobei die Form und das gescannte Modell des Beins berücksichtigt werden. Zwei Drucksensoren werden um die Ferse und den Mittelfußknochen gelegt. Im Falzbereich sind Bluetooth-Module installiert.
Mit einem visualisierten Modell und 3D-Druck maximierte Roy den Schutz der Elektronik auf der Innensohle. Dies war möglich, indem alle Komponenten korrekt auf der Innensohle platziert wurden und die Härte der Innensohle durch Auswahl des richtigen Filaments und der prozentualen Füllung des Modells beim Drucken gesteuert wurde. Alle elektronischen Komponenten werden zwischen den Schichten platziert.
Mithilfe des 3D-Drucks konnte Roy die meisten Herstellungsprozesse für Einlegesohlen entfernen. Raise3D N2 kann ein fertiges Produkt von und nach mit einer individuellen Einlegesohlenform und einer bestimmten Anordnung von Elementen herstellen und lässt automatisch Platz für die Schaltung. Nach der Installation der Schaltkreise schließt der Drucker die Elektronik vollständig und druckt die oberen zusätzlichen Schichten.
Durch die Automatisierung dieses Prozesses werden Arbeitskosten, Ausrüstungskosten und Vorlaufzeiten reduziert.
Am wichtigsten ist, dass Sie mit Raise3D den Druck der Innensohle und das Layout des Schemas in einer Drucksitzung konfigurieren können. Infolgedessen werden die Kosten für die Innensohle erheblich reduziert, die Herstellungszeit wird von 2 Wochen auf 5 Tage (oder weniger) reduziert.
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