Das Schweißen ist ein zeitaufwändiger und gefährlicher Prozess. Daher beginnen große Unternehmen, Robotersysteme in ihren Werken einzuführen, ohne Handarbeit zu leisten. Zum Beispiel handelten DiKom und Lenmontazh und ersetzten menschliche Schweißer durch Kawasaki-Roboter.
Kawasaki Robotics ist ein japanisches Roboterunternehmen, das Industrieroboter herstellt und liefert. Mehr als 100.000 Roboter sind in verschiedenen Produktionskomplexen in Europa, Asien, Amerika, Afrika, Russland und im Nahen Osten installiert.Laut Carsten Stumpf, General Manager Marketing und Vertrieb bei Kawasaki Robotics Europe, ist
es besser, die einfache Arbeit
dem Roboter anzuvertrauen , und die Person sollte kreativ sein.
„Wir glauben, dass Roboter mit Menschen koexistieren sollten. Der für mich vielversprechendste Bereich in der Robotik ist die Entwicklung von Robotern mit einfachem Lernen “, sagte Karsten.
Sprühroboter und das internationale ITER-Projekt
Ziel: Aufsprühen einer Kupferbeschichtung auf die flachen Kontaktflächen von Aluminiumreifen für das internationale Projekt ITER (International Thermonuclear Experimental Reactor).
Auftragnehmer: Innovatives Unternehmen "Acton" im Auftrag des nach ihm benannten Forschungsinstituts für elektrophysikalische Geräte D.V. Efremova.
So geht's: Acton baute einen Roboterkomplex, der aus einem Aries-Controller, einer Sprühkammer, einem Kawasaki RS006L-Roboter und einem Kawasaki E01-Controller besteht.
Der Roboter selbst ist ein mechanischer "Arm", an dessen Ende ein gasdynamisches Spritzgerät installiert ist. Es hat 6 Freiheitsgrade, ist 1,6 m lang, hat eine Tragfähigkeit von 6 kg und das Gewicht des Geräts selbst beträgt 150 kg.
Kawasaki E01 ist eine neue Universalsteuerung, mit der der Roboter gesteuert und programmiert wird.
Projektdetails„Die Maschine verbraucht im Vergleich zu Schweißgeräten oder Spritzgeräten nicht viel Energie. Der Spitzenverbrauch von RS006L beträgt zum Zeitpunkt des Starts 5,6 kVA: Die Roboter werden eingeschaltet und die Kondensatoren in der Steuerung beginnen sich aufzuladen. In Zukunft arbeitet er unter dem Gesichtspunkt des Energieverbrauchs „leiser“ “, erklärte Roman Timofeev, Vertreter von Robowizard , dem offiziellen Distributor von Kawasaki Robotics in Russland.
ITER ist ein internationales Projekt zur Schaffung eines experimentellen Kernreaktors, der in Frankreich durchgeführt wird. Wissenschaftler aus der EU, China, Korea, den USA, Japan und Russland nehmen daran teil.
Möbelherstellung für DiCom
Ziel: Erweiterung der Modellreihe der Werkzeugständer und Verbesserung der Produktqualität.
Auftragnehmer: FAM Robotics ist im Auftrag von DiCom ein Hersteller von Metallmöbeln und -regalen.
So geht's: Bei dieser Aufgabe wurden Punktkontakt und Lichtbogenschweißen eingesetzt. Kawasaki BX200L führte den Spot aus und der RA006L führte den Lichtbogen aus. Zu diesem Zweck wurde eine Mehrzonen-Roboterzelle gebaut: In der ersten Zone wurden Versteifungen an die Wände geschweißt, in der zweiten wurden sie miteinander verbunden.
Der BX200L hat 6 Freiheitsgrade, aber die Reichweite ist größer - 2,5 m. Der Roboter kann bis zu 200 kg heben und das Gewicht des Manipulators selbst beträgt 930 kg.
Die technischen Eigenschaften des RA006L ähneln denen des RS006L. Der einzige Unterschied besteht in der Verfügbarkeit spezieller Geräte zur Steuerung des Lichtbogenschweißprozesses.
Trotz der Tatsache, dass die Versteifungen im Prinzip mit dem gleichen Widerstandsschweißen verbunden werden können, wurde beschlossen, einen Lichtbogen zu verwenden, um die Form nicht zu komplizieren und den Preis der Teile selbst zu erhöhen.
Im Gegensatz zu Schweißern, die häufig hohe Qualifikationsanforderungen haben, erhielten die Bediener nur Anweisungen zur Arbeit mit RTK. Außerdem ist die Arbeit mit einem
Roboterkomplex einfacher und sicherer als das manuelle Schweißen.
Laut den Vertretern von DiCom hat sich die Produktivität nach der Einführung des Roboterkomplexes fast verzehnfacht.
ProjektdetailsRoboter für den Bau des Stadions "St. Petersburg"
Aufgabe: Komplexe räumliche 3D-Schnitte an Rohren mit großem Durchmesser vornehmen.
Auftragnehmer: Roboveld Company im Auftrag der Lenmontazh Construction Company.
So geht's: In diesem Fall wurden Roboter für die Herstellung von Metallkonstruktionen für das St. Petersburger Stadion benötigt.
Lenmontage war der Ansicht, dass es fast unmöglich war, eine Bestellung manuell abzuschließen - jedes Produkt musste einzigartig sein, was zu viel Zeit und Personal in Anspruch nehmen würde. Daher beschlossen sie, das Plasmaschneiden in die Herstellung von RTKs einzuführen.
„Das Plasmaschneiden von Hand unterscheidet sich von der Verwendung von Robotern darin, dass der Roboter dies genauer ausführen kann und seine Hand nicht zittert. Und vor allem: Wenn nach dem Roboterschneiden die gesamte Technologie korrekt organisiert ist, ist möglicherweise keine weitere Verarbeitung erforderlich. Und nach der manuellen Reinigung ist zusätzliches Schleifen erforderlich “, erklärt R. Timofeev.
Zur Durchführung der Arbeiten entwickelte Roboweld einen automatisierten Komplex, der aus einem Kawasaki RA006L-Roboter, einem linearen Modul zum Bewegen des Roboters, einem Positionierer mit Spannfutter, Lünetten und Plasmaschneidgeräten selbst besteht.
Die zur Steuerung des Roboters verwendete Software ermöglichte die Erstellung von Steuerungsprogrammen auf der Grundlage vorhandener virtueller 3D-Zeichnungen von Rohren. Um mit dem Komplex arbeiten zu können, war nur ein Bediener pro Schicht erforderlich, und der Softwareentwickler, der aufgrund der einfachen Beherrschung der Software eine Aufgabe für das RTK pro Schicht erstellen sollte, verwaltete seine wöchentlichen Aufgaben für diesen Tag. Infolgedessen dauerte das Design, die Produktion und die Implementierung einzigartiger Rohre weniger als 2 Monate.
Weitere Fallstudien zum Einsatz von Kawasaki-Industrierobotern werden auf einer Konferenz auf der Robotics Expo diskutiert. Roman Timofeev von Robowizard, dem offiziellen Distributor von Kawasaki Robotics in Russland, wird darüber sprechen.