Die erste Roboterfabrik in Russland und was hat die Wurst damit zu tun?

Als ich zur Präsentation der ersten Roboteranlage in Russland eingeladen wurde, dachte ich, sie würden über die Anlage sprechen, in der Roboter hergestellt werden. Aber es war noch interessanter.



1. Roboter

Erinnerst du dich an Ilona Mask? Seine Tesla-Anlage ist also fast vollständig robotergestützt. Viele Fabriken in Japan sind ebenfalls gut automatisiert. Ich hätte nicht gedacht, dass es in Russland solche Leute gibt. Es stellt sich heraus, dass es jetzt ist. Im Allgemeinen sind alle Prozesse im Werk robotergesteuert, angefangen von Rohstoffen, die in das Fabriklager gelangen, bis hin zu einer verpackten Palette mit Produktkisten.

Von den Mitarbeitern im Werk arbeiten nur Lkw-Fahrer, Gabelstaplerfahrer, Mechaniker und Reinigungskräfte (schließlich muss die gesamte Anlage einmal täglich gemäß den Hygienestandards vollständig gewaschen werden), und nur 150 Personen kontrollieren die Arbeit der Roboter und die Verfügbarkeit von Verpackungsmaterial. Anstelle von 700 Personen in einer ähnlichen Fabrik ohne Roboter.



Alles beginnt mit der Tatsache, dass ein LKW das Gebiet der Anlage betritt, während er eine spezielle Desinfektionsdusche durchläuft. Dann wird der LKW von Personen auf Ladern entladen und transportiert Rohstoffe zu einem speziellen Lager. Und danach beginnt die Magie.

Es gibt mehrere Roboter im Lager, die Rohstoffe aufnehmen und nach einer Weile in die Produktion überführen. Wo nach dem Förderer die Rohstoffe zu Würsten werden, die an Ladestöcken aufgehängt werden, die mit Hilfe eines speziellen Roboters in die Rahmen gelegt werden und in der Trocknungswerkstatt „reifen“.

12 Lagerroboter fahren um die Anlage herum und wiegen Rahmen mit Wurst (und das ist wichtig, da die Feuchtigkeit durch das Gewicht und damit den Grad der Bereitschaft bestimmt werden kann). Mit jedem Bild pro Tag schaffen Roboter ein 3.000-faches Gewicht. Wenn die Wurst fertig ist, überträgt der Roboter sie auf den Verpackungsförderer. Roboter erledigen alles automatisch, auch wenn sie sich selbst aufladen müssen.



Auf dem Verpackungsförderer geht alles so schnell, dass das Auge keine Zeit hat, es zu bemerken, da pro Minute 120 Würste transportiert werden. Gleichzeitig gelingt es einem speziellen Roboter, die Wurst zu wiegen, zu bewerten, ob sie im Bereich von 300 bis 315 Gramm liegt, sie weiter oder in die Ehe zu lenken und ein Etikett zu kleben. Daher nutzten sie Slowmotion zunächst aktiv zum Testen und Einstellen.

Als nächstes überprüft der ABB-Roboter die Etiketten, legt die Würste in die Kisten, legt die Kisten auf die Palette und dann packt der Flyizer all dies. Roboter transportieren Paletten zum Fertigwarenlager. Und erst dann werden die Menschen wieder mit dem Prozess verbunden: Mit Hilfe von Ladern übertragen sie fertige Produkte auf die Wagen, die durch einen separaten Ausgang abfahren. Und es ist wichtig, dass die Zonen von Rohstoffen und Fertigprodukten getrennt sind.



Ursprünglich war die Anlage in 4 Zonen unterteilt, von denen jede eine Minifabrik ist. Jede Zone hat ihren eigenen Chef, der von der Bauphase bis zur Unterstützung, Reparatur und Ausführung von Aufträgen für alles verantwortlich ist.



Bei der Erstellung der Anlage wurden die strengsten Standards für die biologische Sicherheit sofort eingehalten - japanische und europäische. Während der Robotisierung der Anlage war das Ziel, alles zu robotisieren, was nicht biosafe ist. Infolgedessen sind die Menschen nur wenige Meter von der Produktion entfernt. Darüber hinaus wurden Abwasserbehandlungssysteme und andere Arten von Verschmutzung entwickelt. Dies ermöglichte es der Pflanze, im Reservat zu bleiben und für sie völlig sicher zu sein.

Vorbereitung und Inbetriebnahme der Anlage

Die Anlage wurde im Jahr 2015 geplant, die Planung begann im Jahr 2016, der Bau begann und bereits im Sommer 2018 ist die Anlage aktiv in Betrieb und produziert 11-16 Tonnen geräucherte Wurst pro Tag, was 5% des Marktbedarfs entspricht.

Damit Roboter in einer solchen Produktion arbeiten konnten, mussten alle IT-Systeme überdacht und vorbereitet werden. Aus diesem Grund haben die Auftragnehmer bereits in der Bauphase der Anlage ihre Arbeit aufgenommen. Die Inbetriebnahme selbst dauerte 3-5 Monate.



In dem Lagerhaus, in dem jetzt Roboter unterwegs sind, wurde der Boden beispielsweise um 1,5 Meter vertieft, sodass keine Vibrationen auftraten, die das Fahren der Roboter verhinderten.

Die Auswahl einer Lösung für WLAN und Kommunikation hat lange gedauert - da Access Points vor Feuchtigkeit geschützt werden sollten. Ich möchte Sie daran erinnern, dass die Pflanze jeden Tag vollständig mit Karcher gewaschen wird. Aus diesem Grund haben wir uns für WLAN-Router in hermetischen Boxen und Sockeln gemäß dem IP68-Standard aus Edelstahl und einem Netzwerk der Kategorie 6A entschieden.



Das Netzwerk selbst bestand aus mehreren miteinander verbundenen Ringen. Natürlich wurden alle Systeme gesichert. Kommunikationspunkte - 2N. Server - N + 1. Alle Arbeitsplätze von Controllern und Ingenieuren werden als Tablets hergestellt und arbeiten mit WLAN. Die SLA zur Behebung von IT-Fehlern durch Ingenieure beträgt 15 bis 30 Minuten. Dies ist dank 90 Kameras und vielen Sensoren in der gesamten Anlage sowie der Tatsache möglich, dass alle Roboter alle erforderlichen Informationen sammeln. Und sie können im Falle einer Fehlfunktion melden.

Aber wie übertragen Sie diese Tonnen von Informationen? Schließlich kann kein WLAN einer solchen Belastung standhalten. Und hier helfen nur die nebligen Berechnungen, die im IoT verwendet werden. Roboter verarbeiten alle Informationen selbst und entscheiden selbst, welche Informationen gesendet werden sollen. Dadurch wird die WLAN-Belastung um Größenordnungen reduziert. Dies wird durch visuelle Anpassung der Verhaltensmodelle von Robotern in spezieller Software erreicht.

Ferner werden die Daten mit dem MES-System ausgetauscht, das sich im Werk befindet. Das MES-System kommuniziert wiederum mit dem ERP-System im Rechenzentrum in Moskau. Damit die Anlage nicht durch Ausfälle gestoppt wurde, wurden 3 Fehlertoleranzstufen entwickelt. Bei Problemen mit dem ERP-System kann das MES-System sicher weiterarbeiten. Richtig, dann ist eine Abstimmung von ERP und MES erforderlich. Und selbst wenn im MES-System ein Fehler auftritt, arbeiten die Roboter trotzdem weiter.



Ich wollte auch darauf hinweisen, dass das IT-System so aufgebaut ist, dass niemand einen Auftrag stornieren oder reparieren kann, wenn er in Produktion geht. Dies soll sicherstellen, dass Bestellungen zu 100% erfüllt werden. Sogar Lieferanten wurden auf der Grundlage einer 100% igen Leistung ausgewählt. Dafür kamen sie in ihre Lager und kontrollierten zunächst die Menge der Rohstoffe in ihren Lagern. Damit alles dem Just In Time-Prinzip folgt.