🌧️ 💃🏽 🙇🏽 ERP funktioniert nicht ... Was ist die Alternative? oder pünktlich. Für Russland? 👨🏿‍🔧 ⛰️ ㊗️

Kolleginnen und Kollegen, ich stelle Ihnen den zweiten Artikel aus der Reihe "Klassische Managementmethoden" vor. Alle Artikel, die in diese speziell für Habr vorbereitete Sammlung aufgenommen werden, wurden zu unterschiedlichen Zeiten verfasst, haben aber bisher ihre Relevanz nicht verloren.
Sergey Peterkin, Reitstep.

ERP funktioniert nicht ... Was ist die Alternative? oder pünktlich. Für Russland?

Wenn das ERP-System die Funktionen Ihres Unternehmens einschränkt, ist es Zeit, den Schalter zu drücken

Einführung

Der zuvor in DISA veröffentlichte Artikel untersuchte die Merkmale von Planungsalgorithmen (MRP- und APS-Algorithmen), die in die meisten heute verfügbaren ERP-Systeme eingebettet sind. Auch den praktischen Möglichkeiten der Verwendung dieser Algorithmen wurde nicht wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Eine kurze Zusammenfassung kann von Folgendem gemacht werden: Der MRP-Algorithmus ist in einer sehr begrenzten Anzahl von Fällen anwendbar, in einer einfachen und stabilen Produktion ist der APS-Algorithmus fast überall anwendbar. Natürlich können diese Algorithmen selbst nicht alleine angewendet werden. Sie sind in der Regel in ERP-Systeme eingebettet. Selbst mit dem „richtigen“ methodischen Planungssystem funktioniert ein ERP-System möglicherweise nicht für Planungsaufgaben. Versuchen wir, nicht alle Probleme auf typische Probleme des russischen Unternehmens zurückzuführen, die in der Einleitung zum ersten Teil des Artikels beschrieben wurden, und schauen wir uns die Wurzel an. Vielleicht stimmt etwas mit ERP selbst nicht?
Wie Sie wissen, ist das Ablehnen am einfachsten. Daher wird im zweiten Teil des Artikels auch eine Alternative vorgeschlagen.

ERP gegen TVB

Betrachten Sie zwei alternative methodische Unternehmensmanagementsysteme ERP und TVB, die kurz wie folgt beschrieben werden können:

ERP-System, dies ist eine Methodik, Algorithmen (MRP oder APS) und es unterstützt all dieses schwere Computerprogramm. Mit anderen Worten - kaufte ein gutes System, gab viele Daten ein - bekam das Ergebnis;
TVV ist eine Managementphilosophie, deren Grundprinzip die ständige Zerstörung von allem ist, was überflüssig und nutzlos ist, d. H. Alle Objekte und Kontrollen, die nicht den Verbraucherwert der Produkte erhöhen, sondern die Kosten erhöhen. Das heißt, Wir haben Probleme mit Lagerbeständen und reduzieren die Produktionszeit aufgrund der Inline-Produktion und der universellen Ausrüstung. Wir „begradigen“ Steuerungsprozesse und entfernen unnötige Objekte (einschließlich eines Computersteuerungssystems).

Die letzte Bemerkung ist kein Zufall. Seltsamerweise ist es der Computer (genauer gesagt das Steuerungssystem), der die Brücke zwischen diesen beiden Konzepten bildet, mit deren Hilfe TVV, das Russland fremd ist, gezwungen werden kann, zu arbeiten, um davon zu profitieren.

Was sagen Unternehmen, die ERP-Systeme implementieren, oder Unternehmen, die diese verwenden?
Wenn …

wir hätten genaue technische Prozesse,
Das Personal gibt rechtzeitig und korrekt Informationen über die Einnahmen / Ausgaben von Materialien und Fertigprodukten in das System ein. über die Entwicklung von Teilen und Halbzeugen, ständige Anpassung der Informationen über verfügbare Produktionsressourcen (PPR-Zeitplan, außerplanmäßige Reparaturen, Ausfallzeiten aufgrund fehlender Werkzeuge usw.),
Produktion folgte genau dem Plan,
Marketing berechnete die korrekte Prognose für die nächsten 6 Monate,
usw. usw….

... das System würde wie eine Uhr funktionieren. Dies ist ein typischer technokratischer westlicher Ansatz.

Andererseits stellt sich selbst in einem Unternehmen, das seit langem erfolgreich mit TVV arbeitet, die Frage nach dem Status einer Kundenbestellung oder der Möglichkeit, dringend 1000 Teile eines Produkts für einen geliebten Kunden herzustellen - und diese Informationen können nur von einem Computer abgerufen werden.

Vor- und Nachteile zweier unterschiedlicher Ansätze ... Das Konzept von TVV wurde in Japan geboren und ist heute im Westen sehr beliebt. Ist diese Methode auf unsere Unternehmen anwendbar? Der Autor ist sich sicher, ja. Aber nur in Symbiose mit unseren Lieblingscomputerprogrammen. Russland liegt zwischen Europa und Asien, und immer asiatisch, wir haben uns mit Europäern vermischt. Warum nicht das Beste aus zwei Ansätzen (technokratisch und philosophisch) von zwei Seiten herausholen?

Wenn ERP gut ist

Das Grundschema des ERP-Systems ist recht einfach. Es gibt mehrere Pläne - von der globalen (aggregierte Planung über einen relativ großen Zeitraum) bis zur detaillierten operativen Planung.
Im Allgemeinen bietet das System zwei Arten von Aktivitäten: Planung und Überwachung der Umsetzung des Plans (Erfassung der tatsächlichen Indikatoren). Das Grundprinzip der Planung besteht darin, die erforderlichen Ressourcen mit den verfügbaren zu vergleichen. Für den gesamten Zeithorizont, für den Bedarf besteht, wird ein Bedarfsplan für die erforderlichen Ressourcen erstellt. Abhängig vom verwendeten Algorithmus generiert das System entweder Empfehlungen zum Ändern des Timings oder zum Erhöhen der Ressourcenkapazität (der MRP-II-MRP-II-Algorithmus, der nicht funktioniert) oder plant unter Berücksichtigung der Einschränkungen neu (APS-Algorithmus). Und um Pläne anzupassen und sich an die sich ändernde Realität anzupassen, bietet das System die Möglichkeit, die Fakten zu erfassen.
Im Allgemeinen ist ein ERP-System reich an Verwaltungstools, und im Allgemeinen können Sie mit der Verwendung des Systems ein gutes Ergebnis erzielen, wenn ... Wenn das Unternehmen bereit ist, den Preis in Bezug auf Ressourcen für die Implementierung und Erfassung von Daten zu zahlen, die für den ordnungsgemäßen Betrieb des Systems erforderlich sind. Und der Preis ist nicht klein.

Für eine reale Planung auf allen Ebenen müssen alle Unternehmensstrukturen in den Planungsprozess einbezogen werden: Top-Management und Eigentümer, Leiter und Mitarbeiter der Abteilungen Vertrieb, Lieferung, Planung, Produktion und Buchhaltung.
Für eine genaue und realistische Planung eines ERP-Systems sind unzählige detaillierte Informationen erforderlich. Es ist notwendig, Aktionen mit allen Objekten, die die Genauigkeit der Planung beeinträchtigen, schnell zu registrieren.
Damit das System ordnungsgemäß funktioniert, sollten die Informationen zu den Hauptsteuerungsobjekten (Spezifikationen und Routen, Produktions- / Lieferzeit von Teilen und Komponenten, Produktionsanlagen) nahezu ideal sein.

Aber wo nehmen Sie sich in einem realen Unternehmen die Zeit, um die Richtigkeit der eingegebenen Informationen zu bestätigen? Und wer wird das die ganze Zeit tun? Wir sind zu beschäftigt damit, festzustellen, in welchem Arbeitsbereich die knappen Teile stecken oder eine brennende Aufgabe durch den „Engpass“ der Werkstatt zu „schieben“ und dann den gesamten Werkstattplan wieder zusammenzusetzen. Ja, wenn die detaillierten Informationen korrekt wären und wären, wenn der Produktionsplan genau umgesetzt würde, gäbe es natürlich keine Engpässe und die Arbeit der Engpässe Nr. Wäre entsprechend geplant.
Als Berater, der viel Zeit für die Implementierung und anschließende Verbesserung des Einsatzes von ERP-Systemen aufgewendet hat, ist der Autor aufrichtig davon überzeugt, dass für viele russische Unternehmen, insbesondere für Unternehmen, die komplexe Produkte herstellen, die Vorteile in Bezug auf Detailgenauigkeit und Genauigkeit der Informationen des Steuerungssystems den Zeit- und Arbeitsaufwand überwiegen, der für die Wartung erforderlich ist Informationen im System. Aber nicht alle Unternehmen sind bereit für solche Investitionen.
Nicht weil diese Unternehmen schlecht sind, sondern weil diese Genauigkeit der Informationen von fast allen Mitarbeitern des Unternehmens abhängt. Genau, bis auf die Informationen über die Details, die während eines bestimmten Vorgangs erzeugt wurden, fehlerfrei, bis zum kleinsten technischen Prozess, sofortige Eingabe von Informationen unmittelbar nach Ausführung der Aktion - für viele sind dies einfach keine sehr wichtigen Aufgaben vor dem Hintergrund der Priorität Nr. 1, d. H. direkte Arbeit. Gleichzeitig glauben viele Manager zu Recht, dass die arbeitenden Hände des Unternehmens in erster Linie dazu bestimmt sind, die Integrität der Daten des Informationssystems zu produzieren und nicht aufrechtzuerhalten.
Darüber hinaus sehen Mitarbeiter des Unternehmens, die Informationen direkt in das System eingeben, selten das Ergebnis ihrer Arbeit. ERP-Systeme sind komplex, Informationsverbindungen zwischen verschiedenen Modulen und insbesondere Bildschirmen sind nur sehr wenigen Unternehmen bekannt. Ein weiteres Argument spricht nicht für ERP-Systeme ... Die Implementierung von ERP-Systemen, insbesondere von Planungsfunktionen, erfordert erhebliche finanzielle Investitionen. Daher setzen nur wenige Unternehmen diese in dem Maße um, in dem es endlich möglich ist, die beschriebenen Vorteile zu erzielen.

Das schwierigste Modul zur Implementierung von ERP-Systemen - Planung und Abrechnung des Produktionsfortschritts. Die Informationen in diesem Modul sind das Endergebnis aller Berechnungen. Außerdem werden die detailliertesten Informationen vorgestellt, die sich sowohl auf die spätere Planung als auch auf die Bildung tatsächlicher Finanzindikatoren auswirken. Das Funktionsprinzip dieses Moduls des Systems ist das gleiche wie bei allen anderen: Auf der Grundlage des berechneten Produktionsplans werden Produktionsaufgaben erstellt, operativ geplant, eine Reihe von Dokumenten erstellt (Wochenplan, Schicht-Tagesaufgabe, persönliche Konten oder ähnliche Dokumente zum Sammeln eines Fakts).

Es liegt auf der Hand, dass die Informationen in der Datenbank nahezu 100% genau und relevant sein sollten, um einen echten Plan zu formulieren, wenn in welcher Reihenfolge die einzelnen Arbeitsplätze des Unternehmens erstellt werden sollen. Ist es möglich, eine solche Genauigkeit und Geschwindigkeit der Eingabe unter realen Bedingungen bereitzustellen? Oft wird die Komplexität des Prozesses der Informationserfassung durch die Anforderungen anderer Unternehmensbereiche, die in keiner Weise mit der Produktion verbunden sind, noch komplizierter. Zum Beispiel Buchhaltung, Arbeitsministerium und Löhne (mit Akkordarbeit). Oder die mehr oder weniger korrekt eingegebene Detailebene kann das System so überfordern, dass das Planen und Analysieren von Informationen einfach physikalisch unmöglich wird.
Was sonst? Wie viele Unternehmen gründen nicht nur den jährlich genehmigten strategischen Produktionsplan oder Verkaufsplan, sondern folgen ihm auch? Sehr oft verstaubt dieser Plan nach der Genehmigung bis zum nächsten strategischen Ausschuss im Regal.

Was ist das Ergebnis: Implementierung teurer ERP-Systeme, die als einfache Computerprogramme für die Bestandsbuchhaltung, den Empfang von Kundenaufträgen und das Drucken von Rechnungen verwendet werden. Oder eine solche Verwendung des ERP-Systems, wenn jeder im Unternehmen nur unter seinem Gewicht „stöhnt“, aber gezwungen ist, ein teures und komplexes „Spielzeug“ zu unterstützen.

Wann ist TVV gut?

Einige der oben genannten Probleme bei der Implementierung und Verwendung von ERP-Systemen sind Fragen der Disziplin und Organisation des Unternehmens, andere sind grundlegende Fragen im Zusammenhang mit dem Wesen von ERP-Systemen. Vielleicht nutzen im Zusammenhang damit immer mehr Industrieunternehmen (im Westen) das TVV-Managementsystem zusammen mit dem entsprechenden System zur Planung und Verwaltung der Beschaffung und Produktion von Kanban
Das TVB-Unternehmensmanagement ( genau pünktlich - TVV , Just-In-Time, JIT ) ist derzeit sowohl im Westen als auch in Russland ein äußerst modisches Thema. Sehr oft nennen viele Autoren, wenn sie versuchen, ein neuartiges Element in dieses ziemlich alte (mindestens 50 Jahre) Managementkonzept einzuführen, es mit anderen Namen, z. B. flexible oder dünne Produktion (Lean Manufacturing), Produktion ohne Lager, Kanban usw. . Darüber hinaus wird diese Methode nicht immer von gleich unterschiedlichen Autoren interpretiert. In unserem Land gibt es ein fast vollständiges Missverständnis dieser Methode. Als Antwort auf die Frage "Was ist TVV Ihrer Meinung nach?" Am häufigsten hört man die Antworten: „Die Arbeit des Unternehmens ohne Lager und ohne Lagerbestände“ (ist das übrigens überhaupt möglich?), „Beschaffung und Produktion genau und pünktlich“ (das ist schon besser!), „Kanban“ (und was ist das? ), "Arbeit" auf Rädern "(unsere Unternehmen arbeiten aufgrund von Planungsverwirrungen sehr oft" auf Rädern ", dies ist jedoch kein TVV).

Was ist TVV und was ist das Wesentliche dieser Methode? Die TVB Enterprise Management-Methode kann sehr einfach beschrieben werden. Wenn Sie an TVB arbeiten möchten, müssen Sie:
Behandeln Sie ständig alle Verluste (alle nutzlos ) in Ihrem Unternehmen.
Also ist alles sehr einfach. Und keine Formeln, Berechnungen oder Computerprogramme! Diese Regel gilt - und AvtoVAZ beginnt, die gleichen Autos wie Toyota zu produzieren ... Im wirklichen Leben ist jedoch alles viel komplizierter.

Was ist Verlust oder nutzlos und wie geht man damit um? Aus Sicht von TVV sind all jene Handlungen und Gegenstände des Unternehmens nutzlos, die den Gebrauchswert der Produkte nicht erhöhen, während sie gleichzeitig die Kosten und folglich den Preis erhöhen. Dies ist eine sehr wichtige Definition, die die Ausrichtung des TVB widerspiegelt. Die Definition von „was den Wert erhöht“ erstreckt sich unserer Meinung nach auf alle Aspekte der Aktivität, die zu möglichen Verbesserungen führen können. Somit ist es möglich, alle Objekte und Aktionen zu bestimmen, die die Produktionskosten in einem Industrieunternehmen erhöhen, sowie Methoden zu deren Beseitigung:

Lagerbestände (Materialien, unfertige Erzeugnisse und Fertigprodukte): Erhöhung der Produktionskosten aufgrund von Lagerkosten, Verlusten usw. Darüber hinaus maskieren Aktien Probleme. Der Ausweg ist die pünktliche Lieferung und Produktion, wodurch die Größe der beschafften und produzierten Chargen verringert wird.
Produktionszeit: Eine lange Produktionszeit führt zu einem möglichen Verlust von Marktanteilen. Die Lösung besteht darin, die Rüstzeiten für Geräte zu verkürzen, Produktionslose zu reduzieren, Linien zu organisieren und die Fahrstrecken zwischen Arbeitsplätzen und Lagern zu verringern.
Produktionsfehler - bedarf keiner Erklärung. Der Ausweg ist die vorbeugende Wartung von Geräten, das Herausfinden der Ursachen der Ehe (anstatt die Kontroll- und Kontrollpunkte zu erhöhen, die in unseren Unternehmen häufig praktiziert werden) usw.
Und noch einige nicht so offensichtliche Beispiele:

Zusätzliches Personal oder alle Maßnahmen von Mitarbeitern, die den Gebrauchswert von Produkten nicht erhöhen.
ERP-System 1. Ja, ja, das ist genau das ERP-System, dessen Bedarf in der Presse so oft und so oft erwähnt wird. Ich werde meine Position klarstellen: Die Autoren glauben, dass die überwiegende Mehrheit der russischen Unternehmen moderne integrierte Steuerungssysteme benötigt, aber für die Automatisierung ist keine Automatisierung erforderlich! Die Verwendung des Systems ist nur dann ratsam und gerechtfertigt, wenn es zur Reduzierung von Verlusten eingesetzt werden kann.

Was ist ein TVV-System in Bezug auf die Produktionsplanung? Erstens ist es ein System zur visuellen Kontrolle des Material- und Ressourcenflusses von Kanban .
Das System ist einfach: In der Regel sind zwei Container, die den geplanten Verbrauch von Teilen für einen bestimmten Zeitraum multipliziert mit der zyklischen Zeit sowie einen kleinen Sicherheitsbestand enthalten, ständig in Produktion, der dritte beim Lieferanten oder im Geschäft des Lieferanten und wartet auf ein Nachfüllsignal. Dieses visuelle Signal gibt den Befehl, den dritten Behälter oder seine äquivalente Menge vom Lieferanten zum Verbraucher zu bewegen. Ein leerer Behälter oder ein Etikett ist ein Signal an den Lieferanten, die Produktion wieder aufzunehmen und zu füllen.

Das Hauptmerkmal des Systems ist seine Selbstregulierung (es besteht Bedarf an Details - das Unternehmen arbeitet, nein - es kostet) und die einfache Verwaltung und Verwendung. Das Signal zum Starten / Beenden der Arbeit ist ein visuelles Signal zum Auffüllen des Behälters. In der Regel handelt es sich hierbei um Verknüpfungen (auf Japanisch - Kanban, daher der Name des Systems), die für jede Art von Teilen und Materialien erstellt werden. Diese Etiketten, die beim Transport zum Verbraucher von den Behältern gelöst werden, sind visuelle Signale, die einen Befehl zum Nachfüllen der auf dem Etikett angegebenen Menge geben.

Wie aus der Beschreibung hervorgeht, ist das System sehr einfach. Die meisten Industrieunternehmen im Westen und in Russland nutzen es jedoch nicht. Warum?
Die Antwort ist paradox: Es ist sehr einfach! Es erfordert kein „hartes“ ERP-System, harte Arbeitsabläufe, komplexe Projekte für deren Implementierung und eine große Anzahl von Mitarbeitern. Es erfordert jedoch eine erhebliche interne Personaldisziplin. Für viele ist es einfacher, etwas zu tun, das einfacher ist und das irgendwie die Konsequenz korrigiert, nicht die Ursache. Aber mit einem Grund arbeiten - viele Menschen können es sich nicht leisten, das Unternehmens- und Personalmanagementsystem vollständig zu ändern.
Ist es also möglich, ein einfaches Planungssystem zu verwenden, das auf der Grundlage der Produktion von Etiketten oder leeren Behältern erstellt wurde, anstelle des Systems, das für viele ERP-Unternehmen zu schwer ist? Versuchen wir es herauszufinden.

Wo kann es funktionieren?

Die beste Verwendung des Produktions- und Beschaffungsmanagementsystems nach dem Kanban- Algorithmus in Unternehmen mit der Art der Bedarfsdeckung ist die Produktion für ein Lager oder eine kundenspezifische Baugruppe . Im letzteren Fall wird der Pufferspeicher von Standardteilen / -komponenten durch Kanban gesteuert, und die Baugruppe wird vom APS-Algorithmus unter Verwendung des ERP-Systems verwaltet. In der Regel handelt es sich dabei um Unternehmen aus folgenden Branchen: Instrumentierung (Hersteller von Flüssigkeits- und Gasdurchflusssensoren, Stromzählern), Maschinenbau (Hersteller von Kompressoren, Pumpen, Getrieben usw.), Möbel- und Holzbearbeitung, Spielzeug, Kunststoffverpackungen usw. Das heißt, Unternehmen, deren Nachfrage nach Fertigprodukten (oder nach Teilen / Halbzeugen, aus denen die Fertigprodukte zusammengesetzt werden) gut vorhergesagt, stabil genug und nicht stark verändert ist.
Wie jedes Konzept hat Kanban Einschränkungen. Es ist praktisch unmöglich, ein solches System in Unternehmen einzusetzen, die auf Bestellung arbeiten und Produkte herstellen, die auf Bestellung des Kunden konfiguriert sind: flexible und gewellte Verpackungen, Möbel (mit beliebigen Optionen für den Kunden), Maschinenbauunternehmen, die je nach Art der kundenspezifischen Entwicklung und Produktion auf Bestellung arbeiten .

Wie funktioniert es ...

Die Zwischenlagerung und Bewegung jedes von Kanban gesteuerten Teils / Materials erfolgt in Standardbehältern oder Paletten. Für jedes Teil drei oder mehr, je nach Bedarf, einen Container. Zwei von ihnen sind in Workshops mit diesen Teilen. Der dritte ist beim Lieferanten. In jedem Behälter befinden sich zwei Etiketten, auf denen der Code und der Name der Teile angegeben sind, die Menge in der Partie (Behälter- / Palettenvolumen), der Hersteller oder Lieferant, die durchschnittliche Vorlaufzeit, das Fax des Lieferanten und Zeilen zur Aufzeichnung des Verwendungsdatums.Sobald die Teile aus einem der Behälter vollständig verbraucht sind, werden die Etiketten aus dem Behälter entfernt, das Datum auf einem von ihnen angegeben und das Etikett an den Lieferanten oder die Werkstatt gefaxt. Das zweite Etikett wird in einen speziell vorbereiteten Schild mit Zellen eingesetzt. Schilde werden in jeder Werkstatt installiert und sind ein visuelles Signalgerät für den Lagerstatus im Unternehmen. Die Schilde sind wie folgt angeordnet:

horizontal - Teilecodes,
vertikal - Spalten, die nach folgender Logik organisiert sind:

So funktioniert das System. Implementierung ...

Schritt 1Organisation einer Projektgruppe und Projektplanung. Die Organisation der Projektgruppe während der Implementierung von Managementsystemen in Industrieunternehmen wurde mehr als einmal gesagt, daher wird dieses Thema hier nicht berücksichtigt. Der Unterschied besteht darin, dass die Hauptzusammensetzung der Gruppe der Dispatcher der Produktionsabteilung und der Beschaffungsabteilung ist.
Das Projektteam unterzieht sich einer kurzen Schulung zum Konzept der Planung und Verwaltung von Kanban und darüber hinaus. Jedes Mitglied der Implementierungsgruppe ist einer Gruppe von Teilen / Materialien zugeordnet, mit denen es arbeiten wird. Die nächsten Schritte sind die Organisation des Systems:

Organisation der Datenerfassung über den durchschnittlichen monatlichen Verbrauch jedes von Kanban kontrollierten Artikels / Materials.
. , .. / .
: , (10 – 30%).
/ .
.
.
.
Entwerfen und drucken Sie Etiketten und legen Sie sie in Behälter. Wenn es im Moment mehr als zwei Materialien gibt, gibt es Materialien - Platzierung des Überschusses an einem speziell dafür vorgesehenen Ort und deren weiterer Verbrauch.

Schritt 2Sammlung von Informationen über den durchschnittlichen monatlichen Verbrauch jedes Materials / Teils.
Bei Saisonabhängigkeit ist es ratsam, Daten zum Materialverbrauch in mindestens 12 Monaten zu sammeln. In diesem Fall ist es notwendig, den gesamten Materialverbrauch zu berücksichtigen, d.h. und unter Berücksichtigung der Ehe, Proben zum Testen usw.

Schritt 3Entwicklung und Genehmigung des Unternehmensmodells mit einer Beschreibung des Material- und Informationsflusses im Unternehmen. Das Modell sollte präzise genug sein, aber spezifisch. Daher ist es unerwünscht, ein „schweres“ Format zur Beschreibung von Geschäftsprozessen wie ARIS oder IDEF0 für sein Design zu verwenden.

Schritt 4Verhandlungen mit Lieferanten. Dies ist die längste und schwierigste Aufgabe. Es ist im stabilen Westen keine leichte Aufgabe, Lieferanten davon zu überzeugen, Lieferungen nach Erhalt von Faxen oder E-Mails nach Abschluss des Jahresvertrags vorzunehmen und sie zu zwingen, ständig einen vollständig bereitgestellten Container / eine Palette für den Versand im Lager aufzubewahren, ganz zu schweigen von Russland. Es ist jedoch machbar, wenn nicht bei allen, aber bei den meisten Lieferanten. Sie und Ihr Unternehmen profitieren von einer stabilen Nachfrage und vermeiden unnötige Arbeitsabläufe. Anbieter, die nicht an dem Programm teilnehmen möchten, können jedoch auch über Kanban gesteuert werden. Für sie wird die Rolle des Kanban vom Bestellpunkt des Verbraucherunternehmens übernommen. Eine gute Option für die elektronische Interaktion ist die Verwendung eines VMI-Systems (Vendor-Management Inventory).Wenn es in Ihrem Unternehmen ein solches System gibt, erhalten Lieferanten automatisch eine Benachrichtigung über die Notwendigkeit, das Material zu liefern, sobald der Bestellpunkt in Ihrem Unternehmen erreicht ist.
Die Lieferanten müssen davon überzeugt sein, dass sie in klar definierten Behältergrößen in Chargen geliefert werden müssen. Dies reduziert Fehler bei der Bestandsverwaltung. Bei Verhandlungen mit Lieferanten sollte der Schwerpunkt in erster Linie auf dem Aufbau von Partnerschaften liegen. In diesem Fall profitiert jeder von einem „reibungslosen“ visuellen Planungs- und Nachschubsystem. Ebenso sollte für die durch das System verursachten Risiken (zum Beispiel führt ein Rückgang der Materialnachfrage in Ihrem Unternehmen zu eingefrorenen Lagerbeständen an Fertigprodukten und Unvollständigkeit beim Lieferanten) jeder, sowohl das Unternehmen als auch der Lieferant, die Verantwortung tragen.

Schritt 5Erstellen Sie Verknüpfungen.
Für Materialien und Teile, deren Verbrauch gering ist oder deren Lieferanten sich weigern, an dem Programm teilzunehmen, ist es erforderlich, die Kontrolle am Bestellpunkt anzuwenden. Es ist auch erforderlich, die von VMI bestellten Materialien separat zu verwalten. Diese Materialien müssen in Lagerbereichen gelagert werden, die von den Lagerbereichen für Materialien auf dem Kanban getrennt sind.

Schritt 6Kauf oder Herstellung von Standardbehältern und Paletten, Drucken von Etiketten und Anbringen an jedem Behälter. Auf den Etiketten sind Informationen zu Lieferzeiten angegeben, die während der Verhandlungen mit Lieferanten erhalten wurden.

Schritt 7Containerplatzierung. Stellen Sie die Behälter an vorbereiteten Lagerorten in die Produktion. Jedes Containerpaar sollte in Reihe installiert werden, damit der Verbrauch zuerst von einem Container und erst dann von einem anderen Container ausgeht. Wenn die Teile für die effiziente Verwendung von Behältern zu groß sind, legen Sie diese Teile auf Paletten oder an speziell dafür vorgesehenen Stellen ab, an denen Etiketten mit Informationen zu Code, Name und Anzahl der Teile angebracht werden. Das Etikett sollte in eine Plastiktüte gelegt und an einer auffälligen Stelle platziert werden.
Materialien und Produkte mit sehr geringem Verbrauch (weniger als ein paar Stück pro Monat) werden am besten in kleinen Kartons aufbewahrt.

Schritt 8Signalschild. Erstellen Sie eine Signalplatine für das gesamte Unternehmen oder für jeden Workshop (abhängig von der Größe des Unternehmens), die die folgenden Zellen zum Speichern von Etiketten enthält:

horizontal - Teilecodes,
vertikal - Spalten, die nach folgender Logik organisiert sind:

o "an den Lieferanten weiterleiten" oder "an die Werkstatt des Herstellers übergeben",
o "ausstehende Abnahme zur Produktion" oder "Lieferung des Lieferanten",
o "voraussichtliches Ankunftsdatum" - die nächsten 31 Spalten pro Tag des Monats, das heutige Datum sollte jeden Tag hervorgehoben werden.
o "Probleme" sind hier die Produkte, deren Bestellung aufgrund von Problemen mit Lieferanten, in der Produktion usw. nicht ausgeführt werden kann.

Schritt 9 Die Schulung der Endbenutzer und die Genehmigung der endgültigen Arbeitsabläufe umfassen die Schulung aller Disponenten, Planer, Beschaffer und Handwerker, die im System arbeiten werden.

Schritt 10Starten. Der Start kann schrittweise erfolgen, je nach Material- und Teilegruppen, für die Behälter und Etiketten vorbereitet sind. Abhängig von der Unternehmensstruktur und der Unternehmensgröße, den hergestellten Produkten und Produktionsmethoden ist auch der Start in Werkstätten oder Abschnitten möglich. Abhängig von der Größe des Unternehmens sollten ein oder mehrere Koordinatoren festgelegt werden, um sicherzustellen, dass die Etiketten sorgfältig entfernt und vom Container auf die Signalplatine und umgekehrt verschoben werden. Ihre Aufgabe ist es auch, die Gesamtzahl der im Umlauf befindlichen Behälter und Etiketten zu erhöhen oder zu verringern, wenn sich die Nachfrage oder der Verkaufsplan ändern.
Wenn Sie fertig sind, klicken Sie auf den Schalter Ihres ERP-Systems und deaktivieren Sie die Planungs- und Produktionsmanagementfunktionen. Sie benötigen keine Schichtzuweisungen, Kommissionierlisten, Überweisungsrechnungen und Limit-Zaun-Karten mehr sowie „ausgefeilte“ Planungsalgorithmen.
Trennen Sie jedoch nicht das gesamte System. Langfristige Planungs- und Prognosefunktionen, Kundendienstfunktionen und einige andere gleichermaßen nützliche Funktionen (z. B. Buchhaltungsfunktionen) können für Sie weiterhin nützlich sein.

Praktisches Beispiel

Im Folgenden sind die Projektimplementierungsdaten für das beschriebene System in einem kleinen Unternehmen aufgeführt, das medizinische Mess- und Diagnosegeräte sowie Sicherheitsalarme herstellt.
Das Projekt des Übergangs zum Planungs- und Produktionsmanagementsystem bestand aus zehn oben beschriebenen Phasen, dauerte 10 Wochen und wurde pünktlich und innerhalb des Budgets abgeschlossen. Zwei Phasen des Projekts: Die Bildung von Informationen über den durchschnittlichen Verbrauch von 1300 Teilen und der Kauf von Behältern für Kanban und deren Befüllung dauerte länger als geplant: 20 bzw. 60 Personentage. Neben einem externen Berater nahm ein aus vier Personen bestehendes Unternehmensimplementierungsteam aktiv am Projekt teil: Produktionsleiter (Projektmanager), jeweils ein Vertreter der Planungs-, Liefer- und Produktionsabteilungen.
Die Ergebnisse des Projekts waren folgende:

Der für die Lagerung von 1300 kanbangesteuerten Komponenten erforderliche Speicherplatz wurde halbiert.
Die Zahl der Mitarbeiter, die das Planungsinformationssystem direkt oder indirekt unterstützen, verringerte sich um 30%: Statt 4 Disponenten blieben zwei übrig, es war kein Planer im Informationssystem erforderlich, 6 Personen, die für die Ankunft und Bewegung von Materialien und Teilen verantwortlich waren (Ladenbesitzer), blieben unverändert.
Die Anzahl der Transaktionen über den Transport von Materialien und Teilen in Lagern und unfertigen Erzeugnissen wurde um 80% reduziert.
Der Gesamtbestand verringerte sich in den drei Monaten nach Nutzung des Systems um 15%.
, 90%, .. .

Viele Entschuldiger für Computersysteme mit „hoch entwickelten“ und in der Regel selbstgeschriebenen Planungssystemen werden einwenden, dass das beschriebene Kanban-Planungssystem besser für eine Schuhwerkstatt geeignet ist und dass es für „... es ist nicht meine komplizierteste Produktion“ ist. Die Antwort auf solche Argumente ist recht einfach: Ein solches System wurde ursprünglich in TOYOTA-Werken entwickelt, verwendet und verwendet, deren Qualität vielen bekannt ist. In TOYOTA kämpfen sie wie in anderen Unternehmen, die Kanban verwenden, eher mit Ursachen als mit Konsequenzen. Wenn die Produktion komplex ist (viele Arbeitsstätten, Werkstätten, Umverteilungen, komplexe mehrstufige Produktspezifikationen usw.), ist es ziemlich schwierig, sie auf der Grundlage „historischer Erfahrung“ zu verwalten - es gibt zu viele Verwaltungsobjekte.

Selbsthilfe einfache Entwicklung oder die Verwendung von MS-Excel wird auch nicht helfen. Eine solche Vielzahl von Objekten wirklich zu verwalten, ist nur mit Hilfe eines integrierten ERP-Systems möglich. In diesem Fall behandelt das ERP-System jedoch die Wirkung - nicht die Ursache. Der Grund ist die komplexe Produktion. Einige haben Probleme mit der Untersuchung - sie entwickeln oder implementieren ein System, andere haben Probleme mit der Ursache, d. H. Produktion vereinfachen. Ja, historisch gesehen ist es in unserem Land vorgekommen, dass es viele große und komplexe Unternehmen gibt. Ich fordere sie nicht auf, sich neu zu strukturieren (obwohl dies manchmal der Ausweg ist), aber wer verhindert (falls Sie eine mehr oder weniger stabile Nachfrage haben), dass jeder Workshop als separates Unternehmen (laut Kanban) und das gesamte Unternehmen als Kette von Kunden-Kunden-Unternehmen verwaltet wird Lieferant "? Im Allgemeinen haben Sie die Wahl: TOYOTA-Autos oder VAZ-Autos, deren Abteilung für InformationssystemeEs enthält übrigens mehr als hundert Menschen, deren Arbeit letztendlich von uns Verbrauchern bezahlt wird.

. .

Die Kommunikation mit Beratern, die die neuesten Ideen des Unternehmensmanagements bekannt machen, sowie der Besuch von Unternehmen, die versuchen, unabhängig oder mithilfe von Beratern die Konzepte der Produktionsplanung und -verwaltung zu verwenden, über die der Autor wiederholt gesprochen und auf den Seiten dieses Magazins gesagt hat, stießen häufig auf vollständige oder teilweise Missverständnisse und aufgrund dessen durch die falsche Anwendung dieser grundlegenden, aber im wesentlichen einfachen Methoden. Nicht so wichtig wie es heißt: MRP, MRP II, APS, TVB, Kanban, TO, TQM, WCM usw.: Wie in vielen Theorien sind Missverständnisse und Teilkenntnisse gefährlicher als völlige Unwissenheit. In einem der Unternehmen wurde dem Autor stolz mitgeteilt, dass sie vollständig am Kanban arbeiten und ein praktisch leeres Lager mit Rohstoffen zeigen. In diesem Fall jedochDas Unternehmen hat kürzlich ein riesiges automatisiertes Lager für Fertigprodukte gebaut, das sofort auf dem Dach verstopft war, da nicht alles, was das Unternehmen produzierte, wirklich auf dem Markt gefragt war. Gleichzeitig war es durch die Produktion in großen Mengen nicht möglich, schnell das zu produzieren, was die Kunden brauchten. Darüber hinaus waren große Start-up-Parteien für mehrere Tage durch kritische Arbeitsplätze verbunden, wodurch der Zeitplan für den Versand wiederholt gestört wurde. Und dies wurde nach dem Verständnis des Unternehmens als Arbeit angesehenKritische Arbeitsplätze verbanden mehrere Tage lang große Startplätze, wodurch der Versandplan wiederholt gestört wurde. Und dies wurde nach dem Verständnis des Unternehmens als Arbeit angesehenKritische Arbeitsplätze verbanden mehrere Tage lang große Startplätze, wodurch der Versandplan wiederholt gestört wurde. Und dies wurde nach dem Verständnis des Unternehmens als Arbeit angesehenPünktlich .

In einem anderen Unternehmen versuchten sie, die Theorie der Beschränkungen einzuführen. Maschinen, die als Einschränkungen identifiziert wurden, wurden speziell als besonders kontrolliert gekennzeichnet. Gleichzeitig waren sie jedoch aufgrund des Mangels an Werkzeugen, Komponenten, Mittagspausen, Rauchpausen usw. ständig im Leerlauf. Nachdem die verantwortlichen Führungskräfte die Einschränkungen identifiziert und als besonders wertvolle Ressource deklariert hatten, hörten sie aus irgendeinem Grund damit auf. Und das letzte Beispiel. Im Rahmen der Implementierung von MRP-II (mit einem ERP-System) und des anschließenden Kampfes gegen die Bestände an laufenden Arbeiten in einem der Unternehmen beschlossen sie, die Versicherungsreserven von Zwischenbaugruppen aufzugeben. Dies geschah ohne Berücksichtigung der Tatsache, dass das Unternehmen auf der Grundlage einer maßgeschneiderten Montage arbeitete. Dadurch hat sich die Vorlaufzeit für Kundenbestellungen verdreifacht!

Verfolgen Sie nicht die populären Namen und modischen russischen oder englischen Abkürzungen. Es gibt verschiedene grundlegende und bewährte Methoden der Unternehmensführung, die im harten Wettbewerb getestet wurden. Nehmen Sie das Beste aus ihnen heraus, aber bewerten Sie es unter dem Gesichtspunkt des gesunden Menschenverstandes: Wie kann dies speziell auf Ihr Unternehmen angewendet werden? Denken Sie daran, dass die Probleme von heute oft durch die (falschen) Lösungen von gestern verursacht werden!

Seitenleiste

Ein ERP-System mit MRP-II- oder APS-Planungsalgorithmen weist einen wesentlichen Nachteil auf: Es reagiert sehr empfindlich auf die Genauigkeit der Quelldaten. Gleichzeitig ist die Menge der verarbeiteten Informationen praktisch irrelevant: Das System kann so viele Daten wie nötig verarbeiten. Gleichzeitig ist es äußerst wichtig, dass alle (ausnahmslos!) Daten absolut korrekt sind und rechtzeitig eingegeben (geändert) werden. Dies erfordert die Organisation geeigneter Verwaltungsmethoden im Unternehmen, einschließlich Kontrollverfahren. Darüber hinaus kann das System dieser Geschäftsprozesse sehr umständlich sein, und die Kosten für die Wartung können sehr hoch sein. Unter Bedingungen einer stabilen Produktion ändern sich bei Bedarf die Produktpalette und die Produktionsprozesse selbst nicht so oft, andere Ansätze des Produktionsmanagements (KANBAN),nicht so empfindlich auf Datengenauigkeit, erweisen sich oft als effektiver.

Gemeinsame Nutzung von
ERP und TVB (Kanban). Die Kombination dieser beiden Systeme ist nicht nur durchaus akzeptabel, sondern auch durchaus üblich. Gleichzeitig wird das ERP-System zur Vorausplanung verwendet, einschließlich der Beschaffung von Materialien mit langer Lieferzeit und Lastschätzung sowie zur Verwaltung technologischer Änderungen der Spezifikationen. Nachdem alle Materialien und erforderlichen Ressourcen gemäß dem APS-Algorithmus geplant wurden, wird das TVV / Kanban-System verwendet, um den resultierenden Plan zu implementieren, der es der Produktion ermöglicht, sich je nach Bedarf selbst anzupassen (wenn sich der Bedarf nicht wesentlich ändert) und die Produktionsvorgänge mit minimalem Aufwand pünktlich durchzuführen den Lagerbestand und mit minimalem Workflow und Interaktion mit dem Informationssystem.

ERP funktioniert nicht ... Was ist die Alternative? oder pünktlich. Für Russland?