MRP funktioniert nicht ... Was ist die Alternative?

Kollegen, ich präsentiere Ihnen den ersten Artikel aus der Reihe "Klassische Managementmethoden". Alle Artikel, die in diese speziell für Habr vorbereitete Sammlung aufgenommen werden, wurden zu unterschiedlichen Zeiten verfasst, haben aber bisher ihre Relevanz nicht verloren.
Sergey Peterkin, Reitstep.

MRP funktioniert nicht ... Was ist die Alternative?

Synchrone Planung und Optimierung

Einleitung

Die langfristigen Bemühungen der Anbieter von ERP-Klasseninformationssystemen (Enterprise Resource Planning) in Russland waren endlich erfolgreich: Die Führung eines erheblichen Teils der inländischen Unternehmen ist zuversichtlich, dass sie solche Systeme benötigen, da sie (wie bereits erwähnt) die Probleme der Produktionsplanung wirklich lösen können Versorgung. Nacheinander geben die führenden russischen Entwickler die Verfügbarkeit von Planungs- und Produktionsmanagementfunktionen in ihren Systemen bekannt, die dem MRP-II-Standard (Manufacturing Resource Planning -, Planung von Produktionsressourcen) entsprechen. Unternehmen, die ERP-Systeme eingeführt haben und mit ihrer Hilfe versuchen, die Produktion zu verwalten, tauchen sogar in verschiedenen Branchen auf. Die Planung mit ihrer Hilfe ist jedoch aus irgendeinem Grund schwieriger als zuvor. Warum? Erfahrene Berater geben an, dass der Grund darin besteht, dass "... die falsche Produktionskultur, ungenaue Spezifikationen und technische Prozesse, ständige Konstruktionsänderungen, nicht betriebliche Bestandsverfolgung ..." und, oh, Horror, "... es keinen aggregierten strategischen und / oder Planungsmaster gibt". .

All dies ist wahr, aber wie viele haben sich gefragt: Sind alle westlichen Managementmethoden (insbesondere 30 Jahre alt) so gut, wie sie vorgestellt werden? Es ist eine Sache, die Arbeit eines westlichen Unternehmens mit 50 bis 100 Mitarbeitern zu planen, das lange und erfolgreich in einem stabilen Umfeld arbeitet. Es ist eine andere Sache, unter russischen Bedingungen zu „spinnen“, einen Industrieriesen zu leiten, der auf den Beinen ist, oder ein junges Entwicklungswerk, dessen Reaktionsrate auf Nachfrageänderungen von vielen beneidet wird Westliche Konkurrenten. Vielleicht liegen die Wurzeln vieler erfolgloser ERP-Systemimplementierungen in russischen Industrieunternehmen gerade in dem Versuch, einen unvollständigen Planungsalgorithmus zu verwenden, der nur dann wirksam ist, wenn „alles gut ist“?
Heutzutage werden nur wenige Menschen überrascht oder interessiert sein an einer detaillierten Beschreibung der Algorithmen zur Berechnung des Bedarfs und der Planung. Trotzdem nahm sich der Autor die Freiheit, den MRP-Planungsalgorithmus noch einmal kurz zu beschreiben und zu analysieren, warum er in vielen unserer realen Unternehmen in der praktischen Anwendung nicht effektiv war. Darüber hinaus ist dies nicht nur eine Ablehnung dessen, was allen bekannt ist, sondern wurde insbesondere einmal vom Autor vorgeschlagen. Der Artikel schlägt einen anderen Planungsalgorithmus vor, der die traditionellen Mängel von MRP II nicht aufweist. Diese Methode kann auf jedes Unternehmen mit diskreter Produktion oder kontinuierlicher Produktion angewendet werden, die auf diskret reduziert werden kann.

Ressourcenplanung für MRP-II. Was ist los?

Erinnern wir uns kurz an die Prinzipien der Bedarfsberechnung nach dem MRP-II-Algorithmus.

Anfangsdaten:

• Produktionsplan / Prognose / Kundenaufträge.
• Spezifikationen und Betriebsprozesse der hergestellten Produkte,
• Lagerbestand in Lagern und Lagerorten,
• erwartete Einnahmen von Lieferanten und aus der Produktion, erwartete Lieferungen an Verbraucher,
• Arbeitsstätten mit einem Arbeitsplan.

Planung

Basierend auf Informationen zur Bedarfsprognose oder zum Produktionsplan werden Produktspezifikationen, Bruttobedarf für Materialien, Komponenten und Zwischenbaugruppen ermittelt.

Liegen Informationen über laufende Arbeiten, Material- und Komponentenbestände, Transitmaterialien vor, wird der Nettobedarf an produzierten und gekauften Teilen in Menge und Zeit durch die Planungsmethode ohne Berücksichtigung der tatsächlichen Produktionslast ermittelt.

Wenn es technologische Routen gibt, die die betriebliche Komplexität und die Produktionsraten angeben sowie Informationen über den Betriebsplan der Ausrüstung und die durchgeführten Produktionsaufgaben berücksichtigen, wird die Produktionslast berechnet und im Falle einer Überlastung eine Neuplanung durchgeführt.

Bei Anomalien, beispielsweise aufgrund des automatischen Planungsvorgangs, liegen die Startdaten für Produktion / Einkauf in der Vergangenheit. Manuelle Neuplanung für die Positionen, für die das System Meldungen zu Ausnahmen generiert.

Der Algorithmus sieht ganzheitlich und logisch aus. Und theoretisch ist das wahr. Wenn wir es am Beispiel der Herstellung eines echten Produkts (Taschenlampe, Schaufel, Tisch, Fahrrad, Computer usw.) auseinander nehmen, besteht kein Zweifel: Es passt zu uns. Aber warte einen Moment! Um eine Taschenlampe oder eine Schaufel herzustellen, montieren Sie einen Computer aus den Haupteinheiten. Eine automatisierte Bedarfsberechnung kann mithilfe von Excel-Tabellen durchgeführt werden. Solche Unternehmen benötigen kein komplexes automatisiertes Planungssystem. MRP hingegen benötigt in der Regel Berechnungsfunktionen, bei denen russische Unternehmen relativ komplexe Produkte herstellen.

In diesem Fall kann die MRP-II-Berechnung in der Praxis in keiner Weise helfen. Warum? Weil…

1. MRP "weiß nichts über heute . " Die Berechnung der Startdaten erfolgt immer ab dem Datum des geplanten Bedarfs. Für den Fall, dass der Zeitraum bis zum geplanten Bedarf (die Zeit von „heute“ bis zum Versanddatum) kürzer ist als die Gesamtvorlaufzeit des geplanten Produkts, plant das System den Arbeitsbeginn gemäß dem Plan in der Vergangenheit.

In diesem Fall generiert das System zwar Meldungen für Ausnahmen . In der Praxis kann es jedoch so viele von ihnen geben, dass es einfach nicht genug für ihre "Analyse" der für die Planung vorgesehenen Echtzeit gibt. Betrachten Sie das durchschnittliche russische Industrieunternehmen mit einer Gesamtzahl von ungefähr 500 Personen. Angenommen, es werden durchschnittlich mehrere Dutzend Kundenbestellungen pro Tag entgegengenommen und Produkte hergestellt, die „komplexer als Fahrräder“ sind, d. H. mit einer Spezifikation, die aus mehreren zehn Zeilen besteht. Diese Bedingungen werden von der Mehrheit der russischen Industrieunternehmen in fast allen Branchen erfüllt. Für ihn Abweichungen von der Idealität wird die Anzahl der Ausnahmen nach jedem MRP-Lauf in den Hunderten von Datensätzen liegen. „Zufriedene“ Benutzer von Systemen mit dem MRP-II-Planungsalgorithmus sind mit dieser Tatsache bestens vertraut. Fazit: Der Plan ist unrealistisch .

2. MRP-Pläne ohne reale Ressourcennutzung . Bei der Rückplanung wird eine feste Standardvorlaufzeit verwendet, d. H. gesamte nicht betriebsbereite Produktionszeit. Die Tatsache, dass zu diesem Zeitpunkt möglicherweise ein Arbeitsbereich belegt ist, wird vom Algorithmus nicht berücksichtigt. Es gibt jedoch einen Ausweg: Starten der CRP-Funktion ( Capacity Requirement Planning ), mit der Engpässe am häufigsten "erweitert" werden können. In diesem Fall ändern sich in der Regel auch die Produktionsbedingungen aller vom System geplanten Teile. Das heißt, Nach dem Starten der CRP-Funktion müssen Sie die MRP neu starten, die wiederum einen Produktionsplan erstellt, ohne die heutigen und begrenzten Ressourcen zu berücksichtigen. Und so - im Kreis ...

Theoretisch sind solche konsistenten Annäherungen bei der Erstellung von Plänen durchaus machbar. In der Regel erweist es sich jedoch in der Praxis russischer Unternehmen immer noch als unrealistisch, wenn wir Planungsprobleme für Dutzende oder mehr Produkte lösen, die in der Regel mehr als fünf Verschachtelungsebenen haben und aus Zehntausenden von Einheiten, Teilen und Komponenten bestehen der Plan. Ganz zu schweigen von der Tatsache, dass bei der Berechnung der Kapazitätsauslastung (CRP) eine automatisierte Planung unter Berücksichtigung alternativer Routen nicht möglich ist und die Berechnung selbst (CRP- oder MRP-Berechnung) mit endgültiger Rechenleistung mehr als eine Stunde dauert. Die Berechnungsgeschwindigkeit hängt natürlich von der Software und der Rechenleistung ab. Aufgrund der praktischen Erfahrung kann der Autor jedoch den Schluss ziehen, dass für ein mittelständisches Maschinenbauunternehmen mit einer Datenbank von 30.000 Produkten (was für unsere Maschinenbauer weniger wichtig ist) Komponenten, Teile, Materialien und Komponenten Produkte mit 5 bis 7 Stufen herstellen Die Berechnung von Verschachtelung, MRP und CRP dauert durchschnittlich jeweils etwa 4 Stunden.

3. MRP kann das Problem der Änderung des Zeitpunkts der Herstellung eines bestimmten Kopfprodukts bei Problemen mit einer Komponente der unteren Ebene nicht lösen , weil weiß nichts über die Grundquelle des Bedarfs. Dieser Nachteil ist dem Berechnungsalgorithmus selbst inhärent. Die Bedarfsplanung berechnet die Anforderungen für alle Datenbankprodukte von oben nach unten, Ebene für Ebene (siehe Abb. 1). Daher ist es in den meisten Fällen nicht möglich, die Bedarfsquelle korrekt zu bestimmen.



Infolgedessen sind für die Bedarfsplanung alle Bestellungen „grau“ (siehe unten). Das heißt, Bei Problemen bei der Herstellung einer Komponente, die in mehreren Produkten enthalten ist, kann beispielsweise nicht festgelegt werden, welcher Kunde über die Verschiebung der Bestellung informiert werden soll.



Betrachten Sie im Zusammenhang mit der obigen Abbildung ein Beispiel. Im Rahmen des Versandplans für Kundenaufträge ist der Kauf von Komponenten geplant. Bei der Planung nach dem MRP-Algorithmus stellt sich heraus, dass auch unter Berücksichtigung des Sicherheitsbestands der Kauf mehrerer Chargen der notwendigen Komponenten vor 5 Tagen erfolgen musste. Aufgrund der Tatsache, dass die vom MRP-Algorithmus berechneten Anforderungen entpersönlicht werden, ist es nicht möglich, das Datum zu bestimmen, an dem die eingegangenen Bestellungen geändert werden müssen.

Was ist die Alternative?

Eine Alternative besteht in Form eines relativ kürzlich erschienenen und bereits von vielen ERP-Anbietern übernommenen Planungsalgorithmus, der in APS- und MES-Systemen verwendet wurde, die einst vollständig voneinander getrennt waren (APS - Advanced Planning and Scheduling System - Synchrone Planung und Optimierung - STR, MES - Manufacturing Execution System). . Jetzt gilt der APS-Algorithmus als Durchbruch in der Praxis der Verwaltung von Industrieunternehmen, vergleichbar mit der Entwicklung des MRP-II-Algorithmus vor mehr als drei Jahrzehnten. „... APS ist in hohem Maße durch die Entwicklung der Computertechnologie verpflichtet und bietet nicht nur die schnellsten, sondern auch die besten Antworten auf die ewigen Fragen eines Industrieunternehmens:

• was können wir produzieren;
• wenn wir versenden können;
• Wie können wir die verfügbaren Ressourcen besser nutzen, um die Nachfrage zu befriedigen ... "

Aber das ist alles Werbung. So sagen die Vertreter fast aller Unternehmen, die auf dem Gebiet der Informationssysteme tätig sind. Nur wenige Menschen können jedoch vernünftigerweise erklären, wie der APS-Algorithmus das Planungsproblem lösen kann und wie es verwendet werden sollte. Am häufigsten wird beim Verkauf eine „Black Box“ mit einem magischen Knopf angeboten. Nach der tiefen Überzeugung des Autors, der den Algorithmus des Systems nicht versteht, kann er jedoch nicht zur Lösung der Planungsprobleme eines modernen russischen Unternehmens verwendet werden.

Bevor wir mit der Beschreibung des STR-Algorithmus fortfahren, stellen wir fest, dass APS nicht:

• nur durch "schnelle und subtile Planung",
• schnelle Version von MRP-II,
• Planungsoptimierer oder die zweite Phase der Implementierung des MRP-II / ERP-Systems,
• Planungsalgorithmus nur für perfekt perfekte Daten,
• Methodik nur für fortgeschrittene Unternehmen und Unternehmen, die auf Bestellung arbeiten,
• APICS-Standard.

APS-Ressourcenplanung. Wie funktioniert das?

Derzeit gibt es mehrere im Handel erhältliche APS-Algorithmen: Netzwerkmodelle, Simulationsmodelle der mathematischen Modellierung (Modellierung unter Verwendung neuronaler Netze, unter Verwendung linearer Programmierung usw.), Optimierungsnetzwerk usw. Weitere Einzelheiten zu den Vor- und Nachteilen dieser Algorithmen und den Grenzen ihrer Anwendung finden Sie im Buch des Autors "Just In Time for Russia". Im Folgenden wird zusammenfassend ein Algorithmus zur Berechnung von Plänen unter Verwendung des am häufigsten verwendeten Optimierungsnetzwerkalgorithmus vorgestellt.

Anfangsdaten:

• Produktionsplan / Prognose / Kundenaufträge.
• Spezifikationen und Betriebsprozesse der hergestellten Produkte,
• Lagerbestand in Lagern und Lagerorten,
• erwartete Einnahmen von Lieferanten und aus der Produktion, erwartete Lieferungen an Verbraucher,
• Ressourcen und Ressourcengruppen.

Der APS-Algorithmus verwendet ein reales Unternehmensmodell, das sich grundlegend von der MRP unterscheidet, d. H. keine abstrakten und fest definierten Arbeitsplätze (Abschnitte) mit identischen Maschinen, die in der Regel Arbeitsabschnitten entsprechen müssen und nicht auf mehrere Werkstätten oder das gesamte Unternehmen verteilt werden können, sondern die tatsächlichen Ressourcen der Anlage, d. h. Personen, Werkzeugmaschinen oder Gruppen von Geräten, Bereichen, Werkzeugen und Geräten usw. (Abb. 3). Im Rahmen von MRP II führt eine angemessene Beschreibung eines Teams von Arbeitnehmern, die gleichzeitig an mehreren Arbeitsplätzen arbeiten, dazu, dass für Arbeitsplätze im ERP-System die Anzahl der Arbeitnehmer mit 1,5 festgelegt wird. 3,17 Personen usw.



Im Gegensatz zur klassischen MRP können die Ressourcen des APS-Algorithmus (Netzwerkoptimierungsmodell) zusätzliche qualitative Attribute aufweisen, wie z. B. die Qualifikation der Arbeitnehmer oder deren Rang, Eigenschaften von Geräten oder Werkzeugen, z. B. "alt", "neu", wobei "alte" Geräte bestimmt zum Beispiel durch eine reale Genauigkeitsgruppe oder Verarbeitungsgeschwindigkeit. Außerdem kann jeder Arbeitsplan für jede Ressource definiert werden, und Ressourcen können zu Ressourcengruppen zusammengefasst werden. Dies ist ein ungefähres Analogon zu den Arbeitsplätzen (Arbeitsplätzen) des MRP-Modells. Darüber hinaus können Ressourcen zu Gruppen von Ressourcen zusammengefasst werden, die ebenfalls einen sehr realen Namen haben („Wender der 2. Kategorie“, „Wender der 6. Kategorie“ - siehe oben. Wenn für das Unternehmenspersonal kein eigenes Entladungsnetz nach GOST-Standard vorhanden ist Ein Beispiel ist die Berufserfahrung.


Ein Beispiel für eine Prozessdefinition in einem neuen Unternehmensmodell lautet wie folgt.
Produkt A:

• Operation 050 "Präzisionsmetallbearbeitung"; notwendige Ressourcengruppen: Präzisionsverarbeitung und ein Dreher der 6. Kategorie , notwendige Ressourcen: ein Arbeiter der 6. Kategorie, Maschine Nr. 1 .
• Betrieb 055 "normale Metallbearbeitung"; notwendige Gruppen von Ressourcen: normale Verarbeitung, Dreher der 2. Kategorie , notwendige Ressourcen: Arbeiter der 2. Kategorie ODER Arbeiter der 3. Kategorie ODER Arbeiter der 6. Kategorie, Maschine Nr. 1. ODER Maschinennummer 2 .

Mit dieser Definition von Ressourcen müssen keine alternativen Routen festgelegt werden. Es reicht aus, die möglichen Gruppen von Ressourcen zu bestimmen, deren Komponenten während der Planung nacheinander sortiert werden. Gleichzeitig wird ihre gleichzeitige Verfügbarkeit rechtzeitig überprüft, beispielsweise für die Tag- oder Abendschicht

Planung

Die Erstellung eines Produktions- oder Versandplans für Kundenaufträge unter Verwendung des APS-Algorithmus erfolgt wie folgt.

Schritt 1. Berechnung des Materialbedarfs. Ermittlung des frühesten Startdatums, Beschaffungsdatums und Versanddatums / Endproduktfreigabedatums

Die Berechnung erfolgt nach dem MRP-Algorithmus, jedoch mit zwei signifikanten Unterschieden.

1. Die Berechnung gilt nicht für alle Objekte aller Datenbankprodukte derselben Verschachtelungsebene, sondern für alle Komponenten jedes „Kopf“ -Produkts, deren Bedarf zu einem bestimmten Zeitpunkt durch den Produktionsplan, den Kundenauftrag oder die Bedarfsprognose bestimmt werden kann. Das heißt, Zuerst wird das erste Produkt (gemäß einer bestimmten Auswahlregel) genommen und „von oben nach unten, von der Zukunft in die Vergangenheit“ berechnet, dann das zweite usw. Bis für alle Produkte wird der Materialbedarf nicht berechnet (siehe Abb. 4). Mit Blick auf die Zukunft stellen wir fest, dass es aufgrund dessen möglich ist, die erwarteten Fertigstellungstermine für jeden spezifischen Kundenauftrag oder jede Produktionsaufgabe zu berechnen.



2. Für den Fall, dass die Daten für den Beginn der Produktion / des Kaufs einiger Teile / Materialien in der Vergangenheit liegen (das System „läuft heute “ - siehe Abb. 5), ändert sich die Planungsmethode für. Die Elemente werden nacheinander mit den Daten des Arbeitsbeginns früher heute aufgenommen , und unter Verwendung der Planungsmethode ab heute wird ein neuer Termin für den Abschluss der Produktion oder ein Liefertermin des Lieferanten festgelegt.



Schritt 2. Bestimmen der Start- / Enddaten unter Berücksichtigung des Ladens vorhandener Ressourcen.
"Push", d.h. Bottom-up-Planung von der Vergangenheit an.

1. Nach der Bestimmung des Startdatums der Produktion / des Einkaufs des allerersten Materials / Teils in der Produktionskette unter Verwendung der Planungsmethode ab dem frühesten Produktions- / Kaufdatum werden nacheinander ab dem ersten das Start- und Enddatum und die Startzeiten festgelegt, wobei jeder Vorgang die Begrenzung berücksichtigt Laden einer Ressource aus einer bestimmten Ressourcengruppe. Wenn in einem bestimmten Zeitraum der freie Strom für diese Ressource nicht ausreicht (alle Arbeiter / Geräteeinheiten sind geladen oder Werkzeuge sind nicht verfügbar):

1) Gemäß den im System festgelegten Regeln wird aus der für diese Operation definierten Gruppe von Ressourcen die verfügbare Ressource ausgewählt und die Operation für sie neu definiert.

2) Wenn es keine solche Ressource gibt, werden alle Operationen dieses Teils nacheinander in das nächste freie temporäre "Fenster" der ersten freien Ressource übertragen. Somit werden die Start- / Enddaten jedes Vorgangs für die Herstellung dieser Komponente oder dieses Endprodukts bestimmt (Fig. 6).

2. Maßnahmen nach Anspruch 1. werden für alle Teile nach Ebenen ausgeführt, beginnend mit der niedrigsten. Somit wird das Startdatum der Produktion des nächsten gemäß der technologischen Produktkette bestimmt (das späteste Enddatum wird genommen).

3. Die Maßnahmen in den Absätzen 1 bis 2 werden in der gesamten Struktur des Produkts von unten nach oben durchgeführt, bis das endgültige Bereitschaftsdatum des Endprodukts festgelegt ist.



Schritt 3. Reduzieren Sie die Gesamtproduktionszeit.
"Ziehen", d.h. Top-Down-Planung von der Gegenwart in die Vergangenheit.
Bis zum Datum des endgültigen Abschlusses der oben definierten Arbeiten werden die Daten der Produktion / Beschaffung aller Teile / Materialien des betreffenden Produkts unter Berücksichtigung der Ressourcenbelastung, d. H. Für Teile / Materialien der unteren Ebene werden die Start- / Enddaten auf einen späteren Zeitpunkt neu definiert (im allgemeinen Fall).



Nach Abschluss des Planungszyklus für einen Artikel wird dieselbe Planung für den nächsten Artikel aus der Produktionsdatenbank durchgeführt. Gleichzeitig werden die Anforderungen an Materialien, die für das erste Produkt reserviert sind, nur verbraucht, wenn ein Überschuss vorliegt (Produktion unter Berücksichtigung des Mindestlos), und bei der Berechnung der Zeit unter Berücksichtigung der Ressourcenbelastung wird die geplante Belastung der neuen Berechnung der durch die vorherige Berechnung erstellten „überlagert“. Als nächstes wird die Planung für das nächste Produkt usw. durchgeführt.

Abhängig von der Softwareimplementierung des Algorithmus kann die Berechnung sowohl für ein Produkt (für eine bestimmte Produktionsaufgabe oder für eine Kundenbestellung) als auch für alle Produkte in der Datenbank durchgeführt werden, entweder mit einer allgemeinen Nullung der Ladung und der Erhaltung der reservierten Materialien.

Im „einzelnen“ Planungsmodus (erforderlich für das Unternehmen, das an der Bestellung arbeitet) wird jede Bestellung von oben nach unten berechnet, wobei die zuvor geplanten Anforderungen berücksichtigt werden.

Im allgemeinen Neuplanungsmodus werden für den gesamten Planungshorizont alle zuvor geplanten Anforderungen zurückgesetzt (mit Ausnahme der in die Produktion gebrachten Aufgaben), eine Folge von zu planenden Objekten ausgewählt (Plan, Produktionsaufgaben, Anforderungen für das Auffüllen des Sicherheitsbestands, Bedarfsprognose, Kundenaufträge usw.). Ferner werden gemäß dem oben beschriebenen Algorithmus nacheinander die ausgewählten Produkte nacheinander geplant.
Mit einer solchen Umplanung können sich die Fertigstellungstermine für zuvor geplante, aber nicht in Produktion gebrachte Aufgaben ändern („vorwärts gehen“). Der Gesamtplan wird jedoch real sein.

Optimierung

Der zweite Teil der Methode ist die Produktionsoptimierung. Die Produktionsoptimierung wird für geplante und / oder bereits gestartete Produktionsaufgaben unter Berücksichtigung aller Engpässe durchgeführt. Darüber hinaus ist es in den meisten Systemen möglich, dem Prozess des betrieblichen Produktionsmanagements eine Reihe von Einschränkungen aufzuerlegen. Leider geht die Beschreibung der gängigsten Optimierungsalgorithmen über den Rahmen dieses Artikels hinaus. Wir stellen nur die häufigsten fest, wie zum Beispiel: Kombinieren von Produktionschargen aus der Berechnung der optimalen Sammlung für den Start in die Produktion, Erstellen der Abfolge von Produktionsaufgaben und Berechnen der Optimierung der Gerätevorbereitung (zum Beispiel beim Lackieren eines Produkts mit verschiedenen Farben ist die Abfolge von Aufgaben: von hellen Tönen bis zu mehr die Dunkelheitum Zwischenreinigungsvorgänge zu reduzieren) usw.

Fazit

Dies bedeutet nicht, dass der APS-Algorithmus der magische Knopf ist, der alles und jeden im Unternehmen perfekt plant. Ein Unternehmensinformationssystem mit einem APS-Planungsalgorithmus ist nur eine notwendige, aber nicht ausreichende Voraussetzung für eine effektive Planung eines Industrieunternehmens. Die Verwendung alter und ineffektiver Planungsalgorithmen in einem Unternehmenssystem kann jedoch die Erfolgschancen eines Unternehmens erheblich einschränken.
Wenn Sie sich für ein ERP-System entscheiden, das unter anderem auch Produktionsplanungsprobleme lösen soll, wählen Sie ein System, das dieses Problem genau in Ihrem Unternehmen lösen kann, ein System mit einem integrierten Algorithmus für die reale Planung. Da es normalerweise unmöglich ist, ein solches System selbst zu implementieren, ist es notwendig, die Wahl eines Unternehmens, das die Rolle eines externen Beraters übernimmt, sorgfältig zu prüfen. Als eines der Auswahlkriterien sollte das Kompetenzniveau seiner Mitarbeiter im Bereich moderner Planungsmethoden herangezogen werden, unter denen, wie aus dem Artikel hervorgeht, APS vorhanden sein sollte.

Und doch ... Um das Problem der Produktionsplanung eines echten russischen Großunternehmens zu lösen, ist es nicht immer notwendig, für viel Geld und schmerzhaft lange Zeit zu kaufen, um das gesamte ERP-System mit oder ohne APS-Modul zu implementieren. Es ist häufig möglich, relativ schnell nur APS-Funktionen + Schnittstellen mit vorhandenen Inventarsystemen und CAD-PDM-Systemen im Unternehmen zu implementieren. Dies sind normalerweise sehr schnelle (nicht länger als sechs Monate) und effektive Projekte. Dies ist jedoch nur möglich, wenn das Zulieferunternehmen versteht, was und wie zu tun ist, und auch über die erforderlichen Werkzeuge dafür verfügt, d. H. ERP-System mit Planungsfunktionen, die mit dem APS-Algorithmus erstellt wurden. Aber wie das geht, ist Material für einen separaten Artikel.

... und dann wird es erfolgreichere Projekte und effizient arbeitende russische Unternehmen geben!

Eine weitere Alternative zu MRP II ist die Verwendung der Exactly On Time-Technologie zur Verwaltung unserer Einrichtungen. Die Berücksichtigung dieses Standards erfordert eine separate Veröffentlichung.

Peterkin S.V.

ANHANG

„ Weitere Informationen zum MRP-Planungsalgorithmus “

1. Schritt. Berechnung des Nettobedarfs an Materialien auf der Grundlage von Daten zur Zusammensetzung des Produkts (Spezifikation)
In dieser Phase wird die Berechnung des Bedarfs an Materialien, Komponenten und Komponenten unter Berücksichtigung der verfügbaren oder laufenden Arbeiten durchgeführt.





2. Schritt. Berechnung des Nettobedarfs für Materialien auf der Grundlage von Daten zur Zusammensetzung des Produkts Berechnung des Nettobedarfs über die Zeit. In dieser Phase werden die erforderlichen Mengen unter Berücksichtigung aller Materialeinnahmen und -kosten berechnet. Wenn das System in diesem Schritt eine Abnahme des Materialgehalts unter ein bestimmtes Niveau feststellt, wird die Menge bestimmt, die gekauft oder hergestellt werden muss, um den Bedarf zu decken.



Es ist auch möglich, den Nettobedarf unter Berücksichtigung der Losregel (Mindestbestellmenge, Losmultiplizität, Bestellhäufigkeit) zu berechnen.

3. Schritt. Festlegung der Einkaufs- und Herstellungsbedingungen.In dieser Phase bestimmt das System für die Planungsabteilung (Versorgungsabteilung) den Zeitpunkt des Beginns der Maßnahmen zur Umsetzung des berechneten Nettobedarfs. Der MRP-Algorithmus beginnt mit dem Datum der Implementierung des endgültigen Bedarfs und „spinnt“ den Prozess der Herstellung des Produkts oder des Materialeinkaufs in der Zeit zurück, wodurch die Daten für den Beginn des Produktionsbetriebs mit Komponenten (Teilen) der unteren Ebene bis zur Bestimmung der Daten für die Auftragserstellung für Lieferanten bestimmt werden.



Der Berechnungsalgorithmus kann anhand des folgenden Schemas veranschaulicht werden.



Beachten Sie, dass bei der Planung das Prinzip der unbegrenzten Belastung verwendet wird, dh bei der Berechnung werden die begrenzten Produktionskapazitäten anderer Ressourcen ignoriert.