👒 🧚🏽 🕛 JiT-JiS SCM o "Cómo hacen los autos" 🙋 💘 😕

Dicen que un automóvil consta de varias (¿decenas?) Mil partes. ¿Alguna vez te has preguntado cómo exactamente la sincronización de la cadena de suministro en la industria automotriz? ¿Quién está interesado en saber sobre la diferencia entre Just-in-Time y Just-in-Sequence, quién y cómo introdujo los Principios de Fabricación Lean de Toyota en Europa?

Uno de los altos directivos de Renault dijo:

No son los gigantes de la industria los que ganan la carrera automovilística,
sino las cadenas de suministro bien establecidas.

Como saben, una planta de automóviles consta de tres partes principales:

Body Shop - soldar el marco de un automóvil. Por lo general, este proceso es todo robótico y no está lleno de gente allí. Aquí el marco obtiene un número VIN único
(Todavía hay un taller muy grande de "moldes" , pero no está clasificado entre los "principales" y prácticamente no hay personalización de productos allí ...)
Paint Shop - "puede ser de cualquier color si este color es negro". También hay una imprimación multicapa antes de pintar.
Trim Assembly Line - montaje final. Este es exactamente el lugar que se muestra con mayor frecuencia en la televisión: mucha gente, todo se mueve, a veces incluso por encima.

Si toda la producción OEM de una planta de automóviles se coloca convencionalmente en una línea recta, entonces obtienes algo tan hermoso y comprensible:

Pero, de hecho, todo está confundido, retorcido y doblado por una serpiente allí.

Justo en la línea del ensamblaje final, la mayor carga surge en la personalización y la cadena de suministro , donde todas estas miles de piezas deben ensamblarse juntas y en la secuencia correcta.

A pesar del tamaño gigantesco de una fábrica de automóviles, hay muy poco espacio en el propio Trim Assembly , en lugar de una hermosa línea de transporte recta, se obtiene un enredo enredado que se asemeja a una serpiente de tres kilómetros, pero todavía no hay suficiente espacio y, por lo tanto, los fabricantes de automóviles están tratando de cambiar el problema de la falta de espaciosobre los hombros de sus proveedores: así es como apareció el "ensamblaje de ganglios grandes".

Con el tiempo, en la industria automotriz, se ha desarrollado una cierta paridad entre los ensambladores OEM (VW, BMW, GM) y los proveedores de nivel 1 (Lear, Delphi, Visteon, Magna). Si los primeros son "de oído", entonces solo los especialistas saben acerca de los segundos, sin embargo, son proporcionales en la cantidad de recursos y en la fortaleza de sus propias capacidades industriales. En la era de la globalización, se ha desarrollado un esquema de cadena de suministro sostenible, en el que operan proveedores Tier-1 tanto globales como locales:

Producción en serie versus ensamblaje personalizado

Utilizando las ideas de Adam Smith " sobre la división de procesos de producción complejos en pequeñas operaciones elementales ", Henry Ford implementó el principio de " producción en masa ". El Japón de la posguerra alcanzó la máxima eficiencia desde la ideología de la producción en masa. Aunque los automóviles Toyota no eran todos negros, pero por dentro eran casi idénticos, el mismo modelo se ha producido en una fila durante varios años. Al hacerlo, lograron productos más baratos, y la "frugalidad" bien desarrollada (ing. Lean - el antónimo de Muda japonés - desperdicio) y Kaizen con un enfoque en " 6-sigma " les permitió alcanzar una posición de liderazgo en la industria.

Por lo general, la compra de un automóvil típico finaliza con una "preparación previa a la venta", durante la cual el jefe de la estación de servicio del concesionario de automóviles, por lo general, logra ~~divorciarse del~~ comprador con una serie de personalizaciones: cambiemos el enlace de radio, agreguemos los parlantes de audio, y seguridad, etc., a lo que dijo la codiciosa burguesa: " ¿WTF? ¿Por qué los concesionarios de automóviles deberían beneficiarse de nosotros y al mismo tiempo estropear el revestimiento de nuestros automóviles? ¡Dejemos que nuestros automovilistas personalicen su automóvil antes de comprar! ”- así apareció la ideología de elementos individualizados en la producción en masa.

Veamos en qué se traduce, por ejemplo, en la fábrica de Vauxhall en Ellesmere Port , donde se produce el Opel Astra.en 8 colores básicos y en 6 nácar adicionales, tres materiales de revestimiento interno de cuatro modificaciones de color, con tres tipos de "bloqueo central", uno de ellos tiene 12 modificaciones, para el mercado inglés del lado izquierdo y para el mercado europeo del lado derecho, ahora cuente cuántos son posibles ¿Opciones de puerta de coche en el lado del conductor? Y la misma variedad de opciones es cierta para casi todos los nodos: asientos, torpedos (panel de instrumentos de la cabina), etc.

EDI, ODETTE, EDIFACT, VDA

El estándar EDI se utiliza para organizar las comunicaciones ascendentes a lo largo de toda la cadena de suministro . En Europa y Asia, se adopta la modificación EDI - EDIFACT, y para la industria automotriz su versión abreviada es ODETTE (algunos fabricantes de automóviles alemanes intentaron plantar y todavía se adhieren parcialmente al estándar VDA), en América del Norte el estándar X12 es más común (la esencia es idéntica, aunque tienen el mismo formato y diferente: en.wikipedia.org/wiki/X12_EDIFACT_Mapping ). El protocolo de transporte para transmitir datos EDI es, por regla general, OFTP (todo comenzó con un teletipo, ahora casi todos los protocolos de transporte digital ya son compatibles, a pedido de uno de nuestros clientes, incluso implementamos una opción de respaldo basada en faxes).

En nuestra era (ilustrada), los componentes internos de EDI se ven no triviales y opacos, queremos XML, y desde hace muchos años se intenta traducir el estándar EDI en derivados XML. En general, podemos considerar EDI como una "versión ligera y REST" del protocolo de intercambio de información comercial, y los nuevos basados en XML son más como SOAP honesto, hermoso, comprensible e igual de inútil en comparación con REST.

Un ejemplo de un archivo EDI típico (pequeño) por artículo básico

Si hay interés, puedo contar por separado la historia (instructiva) de la aparición de EDI. Pero volvamos a la fabricación de automóviles.

Enciende la musica

Cuerpo

Una planta de automóviles grande, como regla, es administrada por un sistema ERP para adultos (de 56 plantas con las que trabajé, solo 2 no tenían SAP). Cómo aparecen las órdenes de Downstream, consideraremos un poco más tarde si me dejan salir del Sandbox, pero por ahora consideraremos el movimiento de información Upstream.

El molde en la planta de automóviles comienza a funcionar desde el primer día del inicio de la producción y remacha la cama del automóvil sin parar en tres turnos. Luego, las grandes piezas de hierro entran en el taller automatizado de "soldadura", donde se crea el marco de la máquina (Cuerpo). Como dije antes, casi todo el taller está automatizado y no nos interesa. El tiempo de soldadura del bastidor de un automóvil de pasajeros lleva de 6 a 10 horas.

Lo que es importante tener en cuenta: en el momento en que el marco se convierte en el comienzo del transportador de Body Shop, se le asigna un únicoNúmero VIN (en algunas plantas ponen una etiqueta RFID en el marco), en este mismo momento el fabricante OEM cree que " el proceso de fabricación de un automóvil real ", un modelo ya conocido, ha comenzado , aunque sin un propietario específico y aún no personalizado. En este momento, todos los proveedores 150-300 se envían en el formato EDI " señal " tipo " Pronóstico de Body Shop ". Brevemente, se puede interpretar como: “¡Passans! Ya estoy en Body Shop-e! Creo que en 24 horas llegaré a Trim Assembly, y espero que me sirvan todo allí ... pero, ¡solo eso sin demora! " .

En consecuencia, todos los proveedores utilizan esta señal para verificar: "¿tendremos suficientes materiales para entregar todo lo que necesitamos después de 24 horas?". Si es suficiente, los bienes se ponen en reserva, si no son suficientes, los bienes se ordenan desde el Nivel 2 y más allá de los proveedores de Upstream.

Cuando se suelda el marco del automóvil (en la fábrica de BMW South Carolina, por ejemplo, se afirma que Welding-e hace 7500 toques de soldadura por puntos y 350 costuras), se mueve a lo largo de una larga transición (generalmente bajo el techo) al "taller de pintura".

Pintar

Aquí, dependiendo del tipo de producción, hay dos opciones: en las plantas de Ford y VW, al ingresar al Paint Shop, el automóvil obtiene su dueño, y se sabe qué automóvil necesitamos. Aparece el concepto de " Número de pedido ", al que se adjunta un número VIN específico (o viceversa). Y en Renault y Fiat, la pintura se realiza por lotes (se pintan en lotes en una fila en un color hasta que se usa toda la lata de aerosol), después de pintar, los marcos del automóvil se colocan en Paint Magazine donde cuelgan en posición vertical y esperan que se encuentre al Comprador en ellos.

En cualquier caso, a la salida de la tienda de pintura, todos los proveedores de nivel 1 reciben un impulso de "pintura":“¡Passans! Advertí, ¡ahora definitivamente estoy en producción! ¿Definitivamente me servirás?

Luego, nuevamente bajo el techo y a lo largo de un largo transportador, el automóvil ingresa a la línea de montaje.

Recorte de montaje

Cuando el marco del automóvil pintado desciende desde arriba y se instala en la línea del transportador, se adjunta una Lista de opciones al automóvil futuro :

Y aquí ya estamos hablando de la unidad de " Orden " y " VIN ".

En 16-20 horas, este automóvil llegará a la estación de combustible (aproximadamente 1 litro):

y luego, por sí solo, sale de la línea de ensamblaje y se dirige al estacionamiento de la fábrica en anticipación del " cargamento ".

Tier 1

¿Todos recuerdan los "impulsos" que enviaron los OEM a todos los principales proveedores? Ahora miramos detenidamente la imagen del título del artículo sobre "orquestación de la cadena de suministro": en diferentes puntos del ensamblaje de 16 horas del automóvil, el OEM espera la entrega de los componentes exactamente a tiempo y exactamente al lugar (y en la secuencia correcta).

Por ejemplo, la fábrica de Ford en Gölcük en Turquía recoge pequeños autobuses urbanos; esperan que Intier Seating tenga la primera fila de asientos en la sección 6, la segunda a la cuarta fila en las secciones 12-14, y la última fila de asientos al final de la línea de ensamblaje cuando todo esté listo (esta es una fila extraíble, se puede reemplazar con un maletero).

Lo que me llevó un tiempo comprender fue un procedimiento complicado: pensé que OEM, como cualquier cliente normal, envía pedidos a todos sus proveedores con una descripción clara: "qué, en qué cantidad, qué color y modificaciones" quiere recibir. Pero resulta que en la versión moderna de SCM, OEM solo envía su propia descripción del automóvil (lista de códigos de opción), y todos los demás proveedores deben adaptarse a él.

Por ejemplo:

si la máquina es del tipo " Confort ", entonces el proveedor de los asientos comprende lo que debería ser: " revestimiento de terciopelo, con 4 bolsas de aire y una costura especial ". Lo mismo se aplica a la opción (del Cliente) sobre “ Color interior ” y “ Color de la máquina ” y sus modificaciones.- Los productos de nivel 1 deben cumplir los deseos originales del cliente final.

En Inglaterra, en el 95% de los casos, el concesionario de automóviles es el cliente. En Alemania - 60% distribuidor, 35% - comerciantes privados. Para diferentes tipos de máquinas, también hay una gran extensión. Puede consultar http://www.mbusa.com/mercedes/vehicles/class/build/class-S/bodystyle-SDN . Haga clic en el botón " Crear " y evalúe la cantidad de opciones y opciones posibles. ¡Piense solo en la cantidad de opciones de cableado adecuadas para todas estas modificaciones!

Por lo tanto, en la mayoría de las plantas modernas de Nivel 1, intentan suscribirse a los primeros mensajes de Pronóstico para no mantener un almacén de "Productos terminados de todas las formas y modificaciones", sino para producir solo lo que un ensamblador OEM podría necesitar.

Separe los diferentes tipos (incluidos los mixtos) de ensamblaje de productos según EDI:

Ensamblaje a granel : comenzamos el proceso y durante un turno recolectamos los mismos productos, algunos en OEM, el resto en el almacén.
Build-to-Order : cada producto se crea estrictamente para cada máquina (por cada pedido de VIN). En este caso, el almacén del producto terminado es mínimo. La implementación más completa de los Principios Lean es el Modelo Pulling.
Mixto : hacemos todo lo necesario para los OEM, y si no hay pedidos, completamos nuestra pausa haciendo las configuraciones de productos más populares por adelantado.
En la República Checa, las fábricas de Delphi han desarrollado una técnica muy interesante: el " premontaje ". Justo cuando OEM le dio a su Tier-1 un conjunto de nudos grandes, la gerencia de Delphi transfirió los detalles de nudos grandes a los talleres al comienzo de la cadena de producción, es decir. Primero, se ensamblan los componentes más utilizados, y luego se ensamblan rápidamente según lo que requiere el OEM y se personaliza previamente para satisfacer las necesidades de un Pedido en particular.

Hecho para ordenar

Considere el caso más pronunciado cuando los productos se ensamblan y entregan estrictamente a pedido (sin un almacén).

Al recibirlo:

“Forecast — 3 month” — Tier-1 «Upstream» : , , , .. .
“Forecast — 1 month” — Tier-1 , « -»
“Forecast — 24h” — Body-Shop. Tier-1 «» .
“Forecast — 8h” — Paint-Shop. Tier-1 , -, «» (resolved), – - ( , Genk-a Goteburg-a).
“Call-off — 0h” — Trim-Assembly. , ( , Trim-e).

Trim Assembly —

sequence:

(Laser welding) Tier-1 ( D-changer?)

Fuse-box, :

La mayoría de los proveedores comienzan a producir sus componentes de nodo grande al recibir una señal de cancelación. Para ellos, esto significa que " Exactamente después de 8 horas y 35 minutos, debe entregar los productos a un determinado sitio que corresponda a las opciones especificadas de nuestra máquina. Indique en su producto el número de pedido y el número de pedido para el montaje. ¡Gracias! »

Por ejemplo, la fábrica Magna (anteriormente Intier) en Poznan produce asientos para automóviles para VW. La velocidad de montaje de una silla es de aproximadamente 45 minutos. Por lo general, un automóvil necesita de 1 a 5 asientos. Las sillas de la segunda y tercera fila se ensamblan en líneas transportadoras separadas en paralelo:

(dos líneas de montaje + almacén - Kanban entre ellas ).

En la primera fila de asientos debe insertar:

Airbag

Utilizar:

marco de la configuración correcta

Que corresponde a las opciones de la máquina ordenada. Poner en la cubierta superior, e incluso planchada su plancha de vapor:

.

Cada silla se atornilla con destornilladores industriales programables (generalmente Atlas), y se leen datos sobre los ángulos de rotación y la fuerza de apriete de cada (!) Tuerca:

esta información se almacena en un CD en la caja del banco durante 15 años. Luego, el asiento se prueba en el multímetro: se comprueba la electrónica del clip del cinturón de seguridad "Hebilla", se comprueba la electrónica del airbag y todo esto también se almacena en la base de datos y se exporta a un CD.

Al final de la línea del transportador, la silla se coloca en una "caja" especial, y el número de secuencia está impreso en ~~grandes~~ cantidades.

(en el montacargas puede ver los sillones izquierdo y derecho de una secuencia)

El proveedor de nivel 1 tiene de 4 a 6 horas para formar una entrega por lotes. Aquellos. todos fabricados dentro de 3-4 horas, las sillas caben en un carro grande y se completa "una entrega".

Tal entrega hace 4-6 por día

Luego, el automóvil viaja de 45 minutos a 2 horas (atasco de tráfico) a una gran fábrica OEM y se estaciona en su Puerta (el número de Puerta se indica en el EDI). Allí se descarga (a través de la pared lateral) y las sillas se enganchan (de acuerdo con su número de secuencia en el orden inverso a los "rieles" especiales que entregan el montaje en bastidor debajo del techo, con la silla dentro, a la sección correcta de la línea de montaje

(no encontré la silla, pero pero encontré puertas que van a lo largo de los rieles a lo largo del transportador y van al sitio.) El

trabajador en el sitio no mira el número de pedido, solo mira que los números de secuencia son inextricables. En caso de falla, el transportador se detiene.

Panel IP de ensamblaje de nodo grande (torpedo, cabina)

Por cierto, cuando comenzamos a escribir el sistema para Just-in-Time en el '99, nos explicaron: “ Puede detener el transportador de una gran planta OEM de automóviles, lo cual es malo, pero no fatal. Sin embargo, dado que cada 5 minutos la planta debería producir un automóvil, los proveedores de TI recibirán una multa de 5.000 euros por minuto ”(esto es a precios de 1999). Por cierto, esta fue la información más motivadora sobre la necesidad de copias de seguridad, a prueba de errores, gestión de versiones y todo lo demás sobre la disposición administrativa de nuestra empresa, durante el desarrollo continuo de SW de flujo de agua, lo que nos permitió mantener el SLA en el nivel de "seis nueve después del punto decimal" (15 minutos El tiempo de inactividad de 8 años es mejor que Azure y AWS).

A medida que avanza Car-BodyEn la línea de ensamblaje, OEM continúa personalizando mensajes EDI para todos sus proveedores de nivel 1. Por lo general, se utilizan para validar nuestras entregas: “ ¿no nos perdimos Call-off? "," En el momento en que llegó el Check-20, en teoría, ya deberíamos haber recogido este pedido a la mitad, ¿ realmente ya lo hemos recogido al menos la mitad de nosotros? ", Al recibir" Check-80 ", ya deberíamos haber hecho nuestro pedido en el automóvil ," CH-120 ", ¿estamos seguros de que este pedido ya está en la máquina enviada ? (De lo contrario, montaje manual y entrega en el taxi más rápido).

Hacia el final de una gran tubería OEM, aparece una señal interesante para Factura(una gran cantidad de ERP): si nuestros productos se consumieron en un "buen automóvil", se nos pagará por nuestra entrega a un precio, si el automóvil se ensambló incorrectamente (sin importar en qué sitio), se nos pagará a un precio diferente. Esto se conoce cuando el automóvil se reabastece con gasolina y se revisa sobre la marcha.

Tan pronto como la máquina finalmente ensamblada sale de las puertas de la fábrica, recibimos una señal de "Del" , a través de la cual nuestro sistema limpia, verifica, empaca el historial y prepara nuestra factura en la dirección del OEM para todo el trabajo de este turno.

De hecho, ERP funciona mucho más interesante y más complicado.

Por ejemplo, los productos de diferentes países pueden permanecer en una parte especial de un almacén y ser "despachados sin aduanas". ¿Por qué el despacho de aduana y pagar una tarifa por algo que aún no ha sido reclamado y consumido? Por lo tanto, el IVA y los aranceles solo aparecen cuando se activa nuestro impulso Kanban nacional para solicitar un nuevo producto desde nuestro almacén en el extranjero a nuestro transportador. Gracias camarada LOGXpara un buen artículo que describe WMS , que me empujó al hecho de que "es hora de terminar de escribir el artículo de toda mi vida" .

Una vez que hablé con un ex Gerente de Planta, me dijo que tenía Tier-1 en la República Checa, que poseía solo dos foreclippers y 10 trabajadores de oficina, todo lo demás pertenecía a Ford:

Tier-1 Ford-, ;
, , Ford- Logistic Supplier-a, ;
HR Ford-, «» Tier-1. , Ford .

, , :

: , .

Brakes Plate — ,

Vauxhall

Y para empezar: es muy difícil mostrar la perspectiva y el tamaño de la plataforma desde la que se cargan los coches en grandes transbordadores oceánicos. Aquí hay un video que muestra una parte del puerto en Bremerhaven desde diferentes ángulos. ¡El barco es enorme! No sé con qué compararme. Bueno, probablemente, como una casa de 22 pisos. Pero, sobre todo, me llamó la atención una gran cantidad de Audi deportivos nuevos y, al mismo tiempo, una valla debajo de la rodilla. Y cortar el césped de manera uniforme.

JiT-JiS SCM o "Cómo hacen los autos"