Continuación del artículo sobre modificaciones a la impresora MC2, parte 2. Calibración, refinamiento del sistema de enfriamiento.

En mi primer artículo , publicado a mediados de diciembre, escribí sobre el agradable proceso de ensamblaje, el comienzo de la operación y las pequeñas mejoras a la impresora MC2 3D de Master Kit.

Ha pasado un mes y medio. Durante este período de tiempo, el Año Nuevo sucedió con las vacaciones asociadas. No diré que todos los días estaba ocupado con el animal recolectado, pero hubo muchos enfoques y, en consecuencia, se aprendieron muchas cosas interesantes y útiles de esto.



Entonces, en orden.


Se dibujaron e imprimieron varias piezas para uso doméstico: tapas perdidas para diferentes contenedores; boquillas para burbujas con alcohol y fundente, más kosher que las normales; portalámparas, dispositivo para fijar la puerta corredera, etc.

Todos estos detalles no diferían en tamaños grandes y no requerían una belleza visual especial. Las imperfecciones de impresión se arreglaron fácilmente con un archivo y papel de lija, pero una protesta maduró en mi alma. ¿Qué hay para cortar y desollar cuando es posible mejorar el propio aparato?

La primera dirección de mejora se determinó al intentar imprimir una pieza con un área base de aproximadamente 10x10 cm. Dado que el MC-2 no tiene una alineación mecánica de la mesa, el nivel automático se utiliza para garantizar una distancia constante desde la boquilla del extrusor hasta la mesa cuando se mueve a lo largo de los ejes X e Y. Como sabe, esta opción está habilitada en el firmware Marlin en la pestaña Configuration.h en las siguientes líneas:

Spoiler
#define ENABLE_AUTO_BED_LEVELING // Delete the comment to enable (remove // at the start of the line)

#ifdef ENABLE_AUTO_BED_LEVELING

// There are 2 different ways to pick the X and Y locations to probe:

//  - "grid" mode
//    Probe every point in a rectangular grid
//    You must specify the rectangle, and the density of sample points
//    This mode is preferred because there are more measurements.
//    It used to be called ACCURATE_BED_LEVELING but "grid" is more descriptive

//  - "3-point" mode
//    Probe 3 arbitrary points on the bed (that aren't colinear)
//    You must specify the X & Y coordinates of all 3 points

  #define AUTO_BED_LEVELING_GRID
  // with AUTO_BED_LEVELING_GRID, the bed is sampled in a
  // AUTO_BED_LEVELING_GRID_POINTSxAUTO_BED_LEVELING_GRID_POINTS grid
  // and least squares solution is calculated
  // Note: this feature occupies 10'206 byte
  #ifdef AUTO_BED_LEVELING_GRID

    // set the rectangle in which to probe
    #define LEFT_PROBE_BED_POSITION 20
    #define RIGHT_PROBE_BED_POSITION 110
    #define BACK_PROBE_BED_POSITION 110
    #define FRONT_PROBE_BED_POSITION 20

     // set the number of grid points per dimension
     // I wouldn't see a reason to go above 3 (=9 probing points on the bed)
    #define AUTO_BED_LEVELING_GRID_POINTS 3



He utilizado el método de la cuadrícula, es decir, se tomaron puntos de muestreo en los vértices de un cuadrado, las constantes predeterminado LEFT_PROBE_BED_POSITION, RIGHT_PROBE_BED_POSITION, BACK_PROBE_BED_POSITION y valor constante FRONT_PROBE_BED_POSITION AUTO_BED_LEVELING_GRID_POINTS igual a 2.

Si AUTO_BED_LEVELING_GRID_POINTS establecidos a 3, las muestras se tomarán en nueve puntos igualmente espaciados del mismo cuadrado. Lo probé Se notó la diferencia en la precisión del posicionamiento de la boquilla a lo largo del eje Z en relación con la mesa, pero no se impresionó. Se suponía que es posible hacerlo mejor si, en primer lugar, se reduce el espacio entre los tornillos del interruptor de límite en el eje Z, y en segundo lugar, se aumenta la rigidez del extrusor para que no cambie su posición cuando la boquilla toca la mesa.

Para hacer esto, volví a dibujar e imprimí los detalles de la fijación de la extrusora E3D-V6 con un relleno al cien por cien. Hice ambas partes intactas para poder perforarlas con orificios de exactamente 6 mm de diámetro y plantarlas en una pieza de eje pulido del mismo diámetro. Según mi plan, el eje encaja firmemente en la parte fija, y el móvil se mueve libremente sobre él, cerrando el extremo del eje Z como resultado. Para reducir la holgura en el extremo, hice un par de tornillos de bloqueo ajustables. Por cierto, obtuve buenos contactos de latón para el tornillo de 3 mm en ocasiones, y finalmente soldeé cuidadosamente todos los cables de los interruptores de límite a estos contactos, lo que mejoró (en mi propia opinión) el exterior de la máquina. El eje y los lugares de fricción de las piezas se engrasaron con grasa de silicona neutra, una vez comprada en el mercado de radio Mitinsky.

Una segunda área de mejora surgió en el proceso de impresión de los detalles anteriores. Noté que las capas yacían en las esquinas con una elevación, y no muy uniformemente. Busca en Google, lee: es necesario enfriar el plástico ya exprimido. Al principio imprimí tal manta.

Simultáneamente enfría el disipador térmico del extrusor y el plástico debajo de la boquilla usando un ventilador:



Aquí hay una foto de la parte superior del poste de 10x10 mm:



Se puede ver que donde sopla (a la izquierda en la foto), exactamente, y en el lado opuesto, ni siquiera en absoluto, tanto en las esquinas como en el lado vertical. Tal asimetría no impresionó en absoluto, pero quedó claro que el enfriamiento debe hacerse desde todos los lados, o al menos simétricamente. Después de hurgar en Internet, haber pasado diseños muy exóticos con flujos de aire circulares y boquillas de aluminio, me decidí por este diseño:



Imprimí y compré dos ventiladores de 40x40 mm. Un pequeño ventilador que enfría solo el radiador de la extrusora firmemente conectado a 12 voltios, y las urracas a un puerto que se puede controlar desde RepetierHost. Dado que la rebanadora (utilizo Cura) en mi opinión a menudo genera códigos de control del ventilador de alguna manera espontánea, pienso en un dispositivo separado para controlar manualmente los ventiladores que enfrían el plástico extruido ...

Al comienzo de la impresión, parece que no necesita soplar para que la primera capa se adhiera mejor, sí y en el proceso de impresión quiero reducir el flujo de aire, de lo contrario la boquilla del extrusor se enfría bajo la presión infernal de dos años cuarenta. En resumen, quiero comenzar a imprimir, y luego poner un flujo de aire razonable y no preocuparme de que Cura lo cambie durante el proceso de impresión.

Ahora a las fotografías que ilustran la teoría anterior.

Montaje completo A pesar del aparente volumen, el diseño es liviano y no toca otros elementos de la impresora.





Elemento de montaje giratorio en el eje.



El final del eje Z. En el líder, puede ver que el espacio libre es mínimo.



La curva de la parte de montaje oscilante, que evita que salte del eje.



El resultado de imprimir un cubo de 10x10 mm sin soplar y con soplar. Sin soplar, incluso la cara superior no se cerró. (izquierda en la foto).



Prueba cuadrada. Con un grosor de aproximadamente 2 mm, la diferencia en el grosor de las caras y diagonales está en el nivel de 50-70 μm, es decir, en el margen de error del calibrador a vernier estándar, lo que indica una buena autonivelación.



Por cierto, recomiendo el sustrato sobre la mesa: una cinta adhesiva azul de Tesa. Vendido en hogares y tiendas de construcción, compré en Leroy Merlin.



Estaba buscando uno ancho, no lo encontré; en Le Roi era solo estrecho. Pero no hay un lado positivo, puedes cambiar partes, si intimidas donde. Parece estar encerado, por lo que el plástico se pega bien. Es suficiente 3-4 veces, y si mueve los modelos sobre la mesa para que no se impriman en un solo lugar, entonces más.

Bueno, y finalmente, una bonificación. La impresora se coloca notablemente en un gabinete a 30 cm de profundidad de Ikea:



el kit maestro publicó en su sitio web los archivos stl de las piezas para montar la extrusora, el dispositivo de enfriamiento y el cuadrado de prueba .

¡Gracias a todos por leer hasta el final por su atención y éxito en el campo de la impresión 3D!

Source: https://habr.com/ru/post/es389767/


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