En la
primera parte, hablé sobre cómo comenzamos a sumergirnos en el tema del enfriamiento por inmersión líquida. El tiempo ha pasado y quiero hablar sobre las profundidades alcanzadas.
Habiendo terminado 2016 con una nota muy exitosa: el proyecto se ha completado, el cliente está satisfecho, esperábamos, si no un eje de pedidos, al menos la continuación del trabajo. La realidad enfrió nuestros planes. El cliente dijo que el próximo financiamiento bajo el programa ya se puede obtener en 2020. Decidimos dedicarnos a otros asuntos, esperando el tiempo para volar rápidamente. Los intentos de cargar microclusters y supercomputadoras en el contenedor fallaron: no había salida para las personas interesadas.
Y luego nuestra mirada se dirigió al campo de los mineros de criptomonedas. Este tema era completamente nuevo y desconocido para nosotros. Todo lo que sabíamos era que tres pequeñas placas de circuitos con chips consumían casi 2 kW de electricidad. Teníamos experiencia con FPGA y nos lanzamos audazmente, en el sentido de profundidad.
A diferencia del proyecto anterior, donde teníamos un cliente muy razonable y conocimientos tradicionales, no había ninguno ni el otro. La cantidad de mineros y su diversidad se sumieron en la oscuridad. De hecho, para los equipos semiindustriales, una condición importante es la uniformidad de sus elementos constitutivos. Es mucho más fácil hacer un contenedor para un tamaño de marco que para un grupo completo. También consideramos la opción de comprar un minero y hacer un contenedor para él. Esta opción, entre otras cosas, prometía una rápida recuperación del proyecto en su conjunto. Sin embargo, en referencia a la ignorancia del tema y a una consideración razonable de que durante la fiebre del oro es mejor vender palas, la abandonamos.
Tras reunirnos con muchos entusiastas de la minería, llegamos a la siguiente conclusión. No pretende ser el título de la verdad, es solo nuestra opinión. El mundo de la minería se divide en dos partes: ASIC y tarjetas de video. Entre los ASIC, la mayor parte son productos con tamaños de tablero de 15 por 25 cm, más o menos un centímetro. En la sección de la tarjeta de video, no nos encontramos debido al gran volumen de granjas. Incluso con los ventiladores y radiadores retirados, el diseño es muy engorroso.
Comenzamos el desarrollo del dispositivo, a partir de nuestra comprensión de nuestro público objetivo y la máxima potencia eléctrica disponible para una persona simple. Esta potencia es de unos 10 kW.
Decidimos confiar en nuestra exitosa caja de 5 kW y escalarla a 10 kW. El asunto nos pareció bastante simple y no arriesgado, por lo que decidimos prescindir de hacer un prototipo y ordenar una pequeña serie de inmediato. Qué equivocados estábamos))) Habiendo violado una regla de larga data para no hacer más de un cambio a la vez, decidimos hacer muchos cambios de inmediato. Lo que se ha hecho
Primero de todo Decidimos darle una oportunidad al fabricante ruso y reemplazar el intercambiador de calor de cobre alemán doméstico por uno doméstico. Encontramos un fabricante y un prototipo pintado en negro hermoso, exactamente igual a su predecesor extranjero.
En segundo lugar, aumentamos el tamaño del contenedor para que pueda acomodar 24 tableros de nuestro factor de forma elegido 15 * 25 cm. La potencia total de estos tableros solo cabe en el rango seleccionado de 10-12 kW. El perímetro de la brida que conecta la tapa y el contenedor mismo aumentó en consecuencia.
En tercer lugar. No sumergimos las fuentes de alimentación en el líquido y las dejamos afuera, por lo tanto, se hizo necesario llevar alrededor de 800-1000 amperios al contenedor. Esta decisión se debió en particular al hecho de que las fuentes de alimentación también son muy flojas y requieren mucho líquido para enfriarlas. Además, las fuentes de alimentación de los mineros son diferentes para todos y es muy difícil hacer un contenedor universal para cualquier bloque.
Debo decir de inmediato que las tres soluciones técnicas fueron un fracaso. Desafortunadamente, podríamos descubrir esto solo después de la fabricación del primer lote. Te contaré más.
1. El intercambiador de calor interno no era completamente de cobre, las láminas eran de aluminio. Como somos "inteligentes" y hemos establecido un cierto margen en el poder del intercambiador de calor, podríamos sobrevivir a esto. Pero resultó que las láminas no estaban soldadas, sino que simplemente se usaban en una tubería de cobre. Cuando se encienden, estas laminillas se calientan rápidamente a una temperatura de 50 ° C y dejan de tomar calor.
2. La rigidez de la brida fue insuficiente. Cuando se calentó, el metal se deformaba y se volvió muy difícil lograr la estanqueidad del contenedor.
3. La entrada de energía se realizó a través de pernos de cobre. Toki no es infantil. Al principio resultó que no había sujetadores de cobre. Hay cobre plateado. Estos son los mismos pernos y tuercas de acero recubiertos con una capa delgada y delgada de cobre. Para nosotros, esta opción era inaceptable. Encontramos un fabricante ruso de sujetadores de cobre. El volumen de nuestra orden le provocó una risa aparentemente homérica, pero la orden se completó. El costo y el momento de su implementación agregaron algunas canas a nuestro cabello))) El problema surgió más tarde, cuando los contenedores comenzaron a funcionar. El encendido y apagado repetido, el calentamiento a la temperatura de operación y el enfriamiento condujeron al hecho de que la fijación del perno dejó de ser apretada, los vapores del fluido de transferencia de calor se filtraron a través del panel de alimentación del adaptador.
Quiero agradecer a nuestros clientes que se atrevieron a comprar nuestros contenedores. Juntos, identificamos todas las debilidades. Según los resultados de la prueba, se realizó "trabajo en errores". Hemos desarrollado un nuevo contenedor.
