Cuando me invitaron a la presentación de la primera planta de robots en Rusia, pensé que hablarían sobre la planta que produce robots. Pero fue aún más interesante.
1. Robots¿Te acuerdas de Ilona Mask? Entonces, su planta de Tesla es casi completamente robótica. Muchas fábricas en Japón también están bien automatizadas. Tampoco pensé que en Rusia hay gente así. Resulta que hay ahora. En general, todos los procesos son robóticos en la planta, desde las materias primas que ingresan al almacén de la fábrica y terminan con una paleta empacada con cajas de productos.
De las personas en la planta, solo los conductores de camiones, las personas en carretillas elevadoras, reparadores, limpiadores trabajan (después de todo, una vez al día necesita lavar completamente toda la planta de acuerdo con las normas sanitarias), y las personas que controlan el trabajo de los robots y la disponibilidad de material de embalaje son solo 150 personas. En lugar de 700 personas, en una fábrica similar no robótica.
Todo comienza con el hecho de que un camión ingresa al territorio de la planta, mientras pasa a través de una ducha desinfectante especial. Luego, el camión es descargado por personas en cargadores, que transportan las materias primas a un almacén especial. Y después de eso comienza la magia.
Hay varios robots en el almacén que toman materias primas y luego de un tiempo las transfieren a producción. Donde, después del transportador, las materias primas se convierten en salchichas que se cuelgan en baquetas, que se colocan en los marcos con la ayuda de un robot especial y se "maduran" en el taller de secado.
12 robots de almacén conducen alrededor de la planta, pesando marcos con salchichas (y esto es importante, porque la humedad puede determinarse por el peso y, por lo tanto, el grado de preparación). Cada cuadro por día, los robots logran pesar 3.000 veces. Cuando la salchicha está lista, el robot la transfiere al transportador de embalaje. Los robots hacen todo automáticamente, incluso se van a recargar.
En el transportador de embalaje, todo sucede tan rápido que el ojo no tiene tiempo para darse cuenta, porque se transportan 120 salchichas por minuto. Al mismo tiempo, un robot especial se las arregla para pesar la salchicha, evaluar si pasa en el rango de 300 a 315 gramos, dirigirla más lejos o en el matrimonio, y pegar una etiqueta. Por lo tanto, al principio, utilizaron activamente slowmotion para probar y afinar.
Luego, el robot ABB revisa las etiquetas, coloca las salchichas en las cajas, coloca las cajas en el palet y luego el flyizer empaca todo esto. Los robots transportan paletas al almacén de productos terminados. Y solo entonces las personas se vuelven a conectar al proceso: con la ayuda de los cargadores, transfieren los productos terminados a los vagones, que salen por una salida separada. Y es importante que las zonas de materias primas y productos terminados estén separadas.
Inicialmente, la planta se dividió en 4 zonas, cada una es una mini fábrica. Cada zona tiene su propio jefe, que es totalmente responsable de todo, desde la fase de construcción hasta el soporte, las reparaciones y la ejecución de las órdenes.
Cuando se creó la planta, se alineó de inmediato con los estándares de bioseguridad más estrictos: japoneses y europeos. Durante la robotización de la planta, el objetivo era robotizar todo lo que no sea bioseguro. Como resultado, las personas están a pocos metros de la producción. Además, se desarrollaron sistemas de tratamiento de aguas residuales y otros tipos de contaminación. Esto permitió a la planta permanecer en la reserva y estar completamente segura para ella.
Preparación y lanzamiento de la planta.La planta se planificó en 2015, el diseño comenzó en 2016, la construcción comenzó y, ya en el verano de 2018, la planta está operando activamente, produciendo 11-16 toneladas de salchichas ahumadas por día, lo que representa el 5% de las necesidades del mercado.
Para que los robots trabajen en tal producción, fue necesario pensar y preparar todos los sistemas informáticos. Es por eso que los contratistas comenzaron a trabajar en la etapa de construcción de la planta. Y el trabajo de puesta en marcha en sí tomó 3-5 meses.
Por ejemplo, en el almacén donde los robots ahora viajan, el piso se profundizó en 1,5 metros para que no haya vibraciones que impidan que los robots viajen.
Tomó mucho tiempo elegir una solución para WiFi y comunicaciones, porque los puntos de acceso deben protegerse de la humedad. Déjame recordarte que todos los días la planta se lava completamente con Karcher. Como resultado, nos instalamos en enrutadores WiFi en cajas herméticas y enchufes de acuerdo con el estándar IP68 de acero inoxidable y una red de categoría 6A.
La red misma constaba de varios anillos que están interconectados. Por supuesto, todos los sistemas fueron respaldados. Puntos de comunicación - 2N. Servidores - N + 1. Todos los lugares de trabajo de controladores e ingenieros están hechos como tabletas, trabajando en WiFi. El SLA para la reparación de errores de TI por parte de los ingenieros es de 15-30 minutos. Esto es posible gracias a 90 cámaras y muchos sensores en toda la planta, y al hecho de que todos los robots recopilan toda la información necesaria. Y pueden informar en caso de mal funcionamiento.
Pero, ¿cómo se transmiten estas toneladas de información? Después de todo, ningún WiFi puede soportar tal carga. Y aquí los cálculos brumosos que se usan en IoT simplemente ayudan. Los robots procesan toda la información por su cuenta y deciden por sí mismos qué información enviar, lo que reduce la carga en WiFi por órdenes de magnitud. Esto se logra mediante el ajuste visual de los modelos de comportamiento de los robots en un software especial.
Además, los datos se intercambian con el sistema MES, que se encuentra en la fábrica. Y el sistema MES, a su vez, se comunica con el sistema ERP ubicado en el centro de datos en Moscú. Y para que las fallas no detuvieran la planta, se desarrollaron 3 niveles de tolerancia a fallas. Si hay problemas con el sistema ERP, entonces el sistema MES puede continuar funcionando de manera segura. Es cierto, entonces se requerirá la reconciliación de ERP y MES. E incluso si ocurre una falla en el sistema MES, los robots continuarán trabajando de todos modos.
También quería señalar que el sistema de TI está construido de modo que si un pedido se pone en producción, nadie puede cancelarlo o arreglarlo. Esto es para garantizar que los pedidos se cumplan al 100%. Incluso los proveedores fueron seleccionados sobre la base de un rendimiento del 100%. Para esto, llegaron a sus almacenes, y al principio controlaron la cantidad de materias primas en sus almacenes. Para que todo siga el principio Just In Time.