Progressivement, l'impression 3D pénètre dans tous les domaines de notre vie. En plus des domaines habituels, tels que le prototypage, la création de modèles architecturaux, de pièces, de modèles principaux, d'articles ménagers, etc., les imprimantes 3D sont utilisées à d'autres fins. La production de chaussures utilisant des technologies additives n'est pas une nouvelle direction, mais pour le moment elle n'est pas répandue. Il existe des entreprises qui utilisent des imprimantes 3D comme élément supplémentaire à la production principale - la création d'accessoires, de bijoux, d'éléments de conception pour chaussures. Certaines personnes fabriquent des chaussures sur une imprimante 3D «clé en main» de la semelle à la semelle)
Parmi les clients de Raise3D, deux sociétés utilisent des imprimantes 3D pour fabriquer des baskets spécialisées et des semelles intelligentes. Nous raconterons leurs histoires.
Création de chaussures de sport spécialisées sur les imprimantes 3D Raise3D
À 25 ans, Oliver Brossmann est déjà devenu entrepreneur et développeur de chaussures de sport uniques. Enfant, il rêvait, comme beaucoup de garçons, de devenir footballeur professionnel. Mais après une opération au genou au lycée, j'ai dû dire adieu à mon rêve. Au cours de la période de récupération, Brossmann a commencé à étudier les approches de la course et des exercices avec une pression minimale sur les articulations et les genoux. Au collège, Brossmann, en plus des matières de base, a suivi quelques cours d'informatique et de prototypage. Poursuivant l'objectif de mettre en pratique son idée d'entreprise et de mettre ses connaissances en pratique, Oliver a quitté l'université et s'est mis à travailler sur sa propre start-up, Prevolve. Ce projet a été développé à partir de zéro avec l'aide de petits investissements d'un investisseur privé. La startup d'Oliver en ce moment est Oliver lui-même, une paire d'employés à temps partiel et sa sœur, qui aide dans les moments de travail.
Après 3 ans, Brossmann a officiellement lancé le premier produit de sa société, appelé BioRunners. Les chaussures ont été créées sur la plateforme BioFusion, développée par Oliver pour l'impression 3D de chaussures de sport spéciales. En combinaison avec un scanner de pied professionnel qui effectue un scan précis, le produit est devenu de mieux en mieux à chaque itération.
Les chaussures Prevolve sont imprimées en polyuréthane thermoplastique, un matériau durable et résistant à l'abrasion. Dans la boutique en ligne Prevolve, les clients peuvent choisir la couleur, l'épaisseur d'amortisseur et la bande de roulement appropriées - pour le trail ou le street.
«Chaque paire de chaussures est conçue pour un pied spécifique et, par conséquent, la forme de chacune est unique. Je pense toujours à une mise à niveau du design pour rendre les chaussures de course plus attrayantes et augmenter la productivité », explique Oliver.
L'impression de chaussures Prevolve sur une imprimante 3D, en fonction de la taille, prend de 20 à 30 heures. Oliver utilise des imprimantes Raise3D, dont la zone de construction est dimensionnée de manière optimale pour imprimer des baskets.
Les acheteurs de chaussures Prevolve sont des athlètes, des professionnels et des amateurs, ainsi que des personnes ayant des problèmes de pieds (différentes tailles de pieds, pieds plats, etc.). Les chaussures imprimées sur une imprimante 3D sont l'option la plus rentable et la plus rapide à fabriquer par rapport aux chaussures orthopédiques fabriquées sur commande de manière traditionnelle.
Impression 3D de semelles intelligentes sur Raise3D N2Le Dr Roy Cheng de Gait & Motion Analysis Lab est le créateur de semelles intelligentes et intelligentes qui impriment sur une imprimante 3D. Roy lui-même aime courir et voulait acheter des semelles intelligentes pour lui-même, mais la valeur marchande coûteuse lui a fait penser à la mise en œuvre de ce projet lui-même.
Roy se spécialise dans la biomécanique de la course à pied, l'efficacité des dispositifs de prévention pour les athlètes et la formation en réadaptation et en prévention des blessures, et a reçu d'importantes subventions de recherche pour ses développements.
La création d'une semelle intérieure personnalisée pour une commande individuelle et le développement d'une semelle intérieure intelligente par des méthodes traditionnelles est un processus complexe et coûteux, et le public cible est très étroit.
Les inconvénients de la méthode traditionnelle utilisée au départ par Roy Cheng et son équipe:
- Coût de production élevé;
- Seulement grands tirages de production;
- Résultat inexact dans la production manuelle;
- La durée d'utilisation est de 1 an.
La méthode de production traditionnelle est la suivante:
- moulage de moules en mousse, silicone ou gypse (souvent à la main);
- thermoformage de la semelle intérieure selon l'empreinte;
- correction des semelles et achèvement des travaux.
Grâce à Raise3D N2, l'entreprise a pu:
- Réduction du temps de production de 64,29%
- Réduisez la valeur de la production de 99,5%
- Développez des modèles précis et parfaits.
Processus de production:
La liste des équipements comprend: un ordinateur, un scanner, une imprimante au lieu d'une machine de thermoformage et de meulage.
Les semelles intelligentes sont composées de capteurs électroniques et d'une base thermoplastique. Le processus de production peut être divisé en trois étapes principales:
- Scan du pied;
- Modélisation de la semelle intérieure et de l'emplacement des capteurs / conception;
- Impression / installation d'électronique.
Tout d'abord, les pieds sont scannés, le résultat du scan sera utilisé pour simuler les semelles. En utilisant les données de scan visualisées dans le logiciel de simulation, vous pouvez facilement trouver la bonne solution pour l'emplacement des capteurs sur la semelle intérieure, en tenant compte de sa forme et du modèle scanné de la jambe. Deux capteurs de pression sont placés autour du talon et de l'os métatarsien. Les modules Bluetooth sont installés dans la zone de pliage.
À l'aide d'un modèle visualisé et de l'impression 3D, Roy a maximisé la protection de l'électronique située sur la semelle intérieure. Il était possible de le faire en plaçant correctement tous les composants sur la semelle intérieure et en contrôlant la dureté de la semelle intérieure en choisissant le bon filament et le pourcentage de remplissage du modèle lors de l'impression. Tous les composants électroniques sont placés entre les couches.
Grâce à l'impression 3D, Roy a pu supprimer la plupart des processus de fabrication de semelle intérieure. Raise3D N2 peut construire un produit fini de et vers avec une forme de semelle intérieure individuelle et un agencement spécifique d'éléments, et laissera automatiquement de l'espace pour le circuit. Après avoir installé les circuits, l'imprimante ferme complètement l'électronique, imprimant les couches supplémentaires supérieures.
En automatisant ce processus, les coûts de main-d'œuvre, les coûts d'équipement et les délais sont réduits.
Plus important encore, Raise3D vous permet de configurer l'impression de la semelle intérieure et la disposition du schéma en une seule session d'impression. En conséquence, le coût de la semelle intérieure est considérablement réduit, le temps de fabrication est réduit de 2 semaines à 5 jours (ou moins).
Rejoignez-nous dans le social. réseaux pour se tenir au courant des derniers développements:
FacebookVKontakteYouTubeL'équipe de la société Tsvetnoy Mir