Quand j'ai été invité à venir à la présentation de la première usine de robots en Russie, j'ai pensé qu'ils parleraient de l'usine qui produit des robots. Mais c'était encore plus intéressant.
1. RobotsVous vous souvenez du masque Ilona? Ainsi, son usine Tesla est presque entièrement robotisée. De nombreuses usines au Japon sont également bien automatisées. Je ne pensais pas non plus qu'en Russie il y avait de telles personnes. Il s'avère qu'il y en a maintenant. En général, tous les processus sont robotisés à l'usine, depuis les matières premières entrant dans l'entrepôt de l'usine et se terminant par une palette emballée avec des boîtes de produits.
Parmi les personnes de l'usine, seuls les chauffeurs de camion, les personnes sur les chariots élévateurs, les réparateurs, les nettoyeurs travaillent (après tout, une fois par jour, vous devez laver complètement toute l'usine selon les normes sanitaires), et les personnes qui contrôlent le travail des robots et la disponibilité des matériaux d'emballage ne sont que 150 personnes. Au lieu de 700 personnes, dans une usine similaire non robotisée.
Tout commence par le fait qu'un camion pénètre sur le territoire de l'usine, alors qu'il passe par une douche désinfectante spéciale. Ensuite, le camion est déchargé par des personnes sur des chargeuses, transportant les matières premières vers un entrepôt spécial. Et après cela, la magie commence.
Il y a plusieurs robots dans l'entrepôt qui prennent les matières premières et les transfèrent après la production. Où, après le convoyeur, les matières premières se transforment en saucisses suspendues sur des baguettes, qui sont placées dans les cadres à l'aide d'un robot spécial, et «mûries» dans l'atelier de séchage.
12 robots d'entrepôt parcourent l'usine, pesant les cadres avec des saucisses (et c'est important, car en fonction du poids, vous pouvez déterminer l'humidité, et donc le degré de préparation). Chaque trame par jour, les robots parviennent à peser 3000 fois. Lorsque la saucisse est prête, le robot la transfère au convoyeur d'emballage. Les robots font tout automatiquement, même s'ils partent se recharger.
Sur le convoyeur d'emballage, tout se passe si vite que l'œil n'a pas le temps de s'en apercevoir, car 120 saucisses sont transportées par minute. Dans le même temps, un robot spécial parvient à peser la saucisse, à évaluer si elle passe dans la plage de 300 à 315 grammes, à la diriger plus loin ou à se marier et à coller une étiquette. Par conséquent, au début, ils ont activement utilisé le slowmotion pour les tests et le réglage.
Ensuite, le robot ABB vérifie les étiquettes, place les saucisses dans les boîtes, place les boîtes sur la palette, puis le flyizer emballe tout cela. Des robots transportent des palettes jusqu'à l'entrepôt de produits finis. Et ce n'est qu'alors que les gens sont reconnectés au processus: à l'aide de chargeurs, ils transfèrent les produits finis vers les wagons, qui partent par une sortie séparée. Et il est important que les zones de matières premières et de produits finis soient séparées.
Initialement, l'usine était divisée en 4 zones, chacune étant une mini-usine. Chaque zone a son propre patron, qui est entièrement responsable de tout, de la phase de construction au support, aux réparations et à l'exécution des commandes.
Lorsque l'usine a été créée, elle s'est immédiatement alignée sur les normes de biosécurité les plus strictes - japonaises et européennes. Lors de la robotisation de l'usine, l'objectif était de robotiser tout ce qui n'est pas biosafe. En conséquence, les gens sont à quelques mètres de la production. De plus, des systèmes de traitement des eaux usées et d'autres types de pollution ont été développés. Cela a permis à l'usine de rester dans la réserve et d'être complètement sûre pour elle.
Préparation et lancement de l'usineL'usine a été planifiée en 2015, la conception a commencé en 2016, la construction a commencé, et déjà à l'été 2018, l'usine fonctionne activement, produisant 11 à 16 tonnes de saucisses fumées par jour, ce qui représente 5% des besoins du marché.
Pour que les robots travaillent dans une telle production, il fallait réfléchir et préparer tous les systèmes informatiques. C'est pourquoi les entrepreneurs informatiques ont commencé à travailler au stade de la construction de l'usine. Et le travail de mise en service lui-même a pris 3-5 mois.
Par exemple, dans l'entrepôt où les robots voyagent actuellement, le sol a été approfondi de 1,5 mètre afin qu'aucune vibration n'empêche les robots de rouler.
Il a fallu beaucoup de temps pour choisir une solution pour le WiFi et les communications - car les points d'accès doivent être protégés de l'humidité. Permettez-moi de vous rappeler que chaque jour, la plante est complètement lavée avec Karcher. En conséquence, nous avons opté pour des routeurs WiFi dans des boîtiers et prises hermétiques selon la norme IP68 en acier inoxydable et un réseau de catégorie 6A.
Le réseau lui-même était composé de plusieurs anneaux interconnectés. Bien sûr, tous les systèmes ont été sauvegardés. Points de communication - 2N. Serveurs - N + 1. Tous les postes de travail des contrôleurs et des ingénieurs sont réalisés sous forme de tablettes, fonctionnant sur le WiFi. Le SLA pour la correction des erreurs informatiques par les ingénieurs est de 15 à 30 minutes. Cela est possible grâce à 90 caméras et à de nombreux capteurs dans toute l'usine, et au fait que tous les robots collectent toutes les informations nécessaires. Et ils peuvent signaler en cas de dysfonctionnement.
Mais comment transmettez-vous ces tonnes d'informations? Après tout, aucun WiFi ne peut supporter une telle charge. Et ici, les calculs brumeux utilisés dans l'IoT aident simplement. Les robots traitent eux-mêmes toutes les informations et décident eux-mêmes des informations à envoyer, réduisant ainsi la charge sur le WiFi par ordre de grandeur. Ceci est réalisé grâce à un ajustement visuel des modèles de comportement des robots dans un logiciel spécial.
De plus, les données sont échangées avec le système MES, qui est situé en usine. Et le système MES, à son tour, communique avec le système ERP situé au centre de données de Moscou. Et pour que les pannes n'arrêtent pas l'usine, 3 niveaux de tolérance aux pannes ont été développés. S'il y a des problèmes avec le système ERP, le système MES peut continuer à fonctionner en toute sécurité. Il est vrai que la réconciliation de l'ERP et du MES sera nécessaire. Et même si une défaillance se produit dans le système MES, les robots continueront à fonctionner de toute façon.
Je voulais également noter que le système informatique est conçu de telle sorte que si une commande est mise en production, personne ne peut l'annuler ou la réparer. Il s'agit de s'assurer que les commandes sont satisfaites à 100%. Même les fournisseurs ont été sélectionnés sur la base de performances à 100%. Pour cela, ils sont venus dans leurs entrepôts, et au début ils ont contrôlé la quantité de matières premières dans leurs entrepôts. Pour que tout suive le principe Just In Time.