Bugatti Automobiles teste avec succès l'étrier de frein imprimé en 3D

L'impression 3D devient de plus en plus populaire, non pas chez les geeks, mais dans les entreprises industrielles. Ils impriment des petits détails et des maisons massives, des outils d'impression pour le travail des artisans et des pièces détachées automobiles. L'autre jour , des informations sont apparues sur le réseau selon lesquelles Bugatti Automobiles avait créé un étrier de frein (étrier) par impression 3D.

Bien sûr, cette pièce est en métal, pas en plastique, mais de toute façon, la méthode de sa création se réfère au "imprimé". Une fois l'élément prêt, il a été testé et l'étrier a passé toutes les vérifications, y compris le chauffage au freinage à mille degrés.

Les avantages de l'impression 3D sont qu'elle vous permet de créer des pièces complexes qui nécessitent peu ou pas de post-traitement. De plus, vous pouvez imprimer des pièces composites en une seule pièce, ce qui ne peut être fait par aucune autre méthode. La structure de la pièce peut être arbitrairement complexe - les imprimantes 3D avancées feront face à n'importe quelle tâche.



Il convient de noter que l'impression 3D vous permet de créer des analogues de pièces ordinaires, mais avec moins de poids. Ceci est réalisé, en particulier, en modifiant la structure globale de l'élément. Quant à l'étrier, il est standard, ses caractéristiques géométriques ont décidé de ne pas changer.

Le temps de création d'une telle pièce laisse beaucoup à désirer, car le processus a pris 45 heures (malheureusement, la société n'a pas précisé la durée de création de la pièce standard). Un élément du mécanisme de freinage a été créé à partir d'une poudre métallique, il a été fritté par un faisceau laser de 400 watts. Au total, la pièce est constituée de 2313 couches de poudre de titane.


Les tests ont été effectués non pas sur le terrain, mais sur le stand. Le disque de frein a été tourné jusqu'à des révolutions, ce qui correspond à une vitesse de 400 km / h dans des conditions normales. Puis le frein a démarré, le disque s'est arrêté. Au cours du deuxième test, le disque s'est réchauffé à 1,1 mille degrés. La température était si élevée que les plaquettes de frein ont pris feu. L'entreprise a reconnu que les tests avaient réussi.

Si d'autres tests se déroulent bien, Bugatti Automobiles utilisera la nouvelle technologie de processus pour créer tous les étriers des hypercars Chiron.

Il convient de noter que non seulement les pièces pour les voitures sont imprimées. Par exemple, au Royaume-Uni, ils prévoient d'imprimer des pièces pour l'intérieur des trains. Dans une situation normale, ces pièces sont endommagées assez souvent, et il est peu probable qu'un grand nombre de cheminots soient transportés avec eux. De plus, les trains qui sont en service depuis longtemps et la production en série de pièces de rechange qui sont arrêtées sont un problème.

En conséquence, les cheminots doivent s'adresser aux fabricants pour accepter une commande à la pièce, ce qui est assez cher. Et si nous ne parlons pas de réparations cosmétiques, mais de révisions, alors son coût augmente plusieurs fois par rapport au prix de révision d'une composition conventionnelle, pour laquelle il existe des pièces de rechange.


Source: technologie ferroviaire

Dans un premier temps, les cheminots créeront les éléments les plus cassants - poignées en plastique, différents types d'éléments de revêtement, housses en plastique, accoudoirs. Ils atteignent souvent le seuil de rentabilité dans les nouvelles voitures, sans parler de celles qui ont servi plusieurs mandats.

L'impression 3D n'est pas nouvelle pour les développeurs de véhicules. Il y a quelques années, Boeing a déposé un brevet dans le domaine de l'impression 3D. La nouvelle méthode implique la création de pièces de rechange sur des imprimantes spéciales. Si quelque chose se casse, une pièce défectueuse peut être imprimée en quelques minutes. Il y a des milliers d'éléments dans l'avion, et créer un stock de pièces est assez difficile, et surtout - coûteux. Après tout, certaines pièces peuvent ne pas être utiles, mais se trouvent tout le temps dans l'entrepôt. Boeing va se débarrasser de la nécessité de stocker plus de 30 000 pièces en stock, en utilisant plutôt le principe spécifié.

Boeing remplace déjà certains éléments en plastique de ses appareils qui sont tombés en panne avec des éléments imprimés. Mais ce n'est qu'un début, nous ne parlons pas de 30 000 jusqu'à présent, la société teste la technologie de remplacement avec seulement quelques centaines de pièces de rechange. Très probablement dans un avenir proche, de nombreuses industries et véhicules utiliseront l'impression 3D de différents types.