WAAMpeller est la première hélice homologuée à être homologuéeAprès plus de six mois de travail acharné, l'imprimante 3D WAAMpeller, la première du genre à expédier une hélice de type qui a reçu l'approbation de type, a finalement été testée et présentée au siège du groupe Damen Shipyards aux Pays-Bas.
Le projet a commencé lorsque RAMLAB, le laboratoire néerlandais de
technologie additive pour la construction navale situé dans le port de Rotterdam, a présenté en collaboration avec le développeur du logiciel Autodesk son premier produit, un prototype d'hélice de navire fabriquée à l'aide d'une technologie hybride.
Le projet a été réalisé en partenariat avec Promarin, Damen et Bureau Veritas et visait à créer la première hélice imprimée en 3D au monde qui recevrait une approbation de type. La vis WAAMpeller tire son nom de la méthode additive WAAM (Wire and Arc Additive Manufacturing), qui est une technologie d'impression 3D rapide et relativement peu coûteuse largement utilisée par RAMLAB.
Ce projet était un excellent exemple de collaboration: Promarin a conçu l'hélice WAAMpeller sur la base d'une conception à trois pales similaire à celle utilisée sur le Damen Stan Tug 1606, qui a été utilisée lors d'essais en mer à grande échelle. Damen a également fourni une base de développement, tandis que RAMLAB, basé sur les solutions d'Autodesk en technologie additive,
robotique et logiciel, et utilisant la technologie WAAM, a fabriqué une hélice. Enfin, Bureau Veritas a audité le processus de développement, de fabrication et de test.
Ensemble de vis WAAMpeller«Le projet WAAMpeller est exceptionnel pour plusieurs raisons. Pour la première fois dans le monde, une hélice a été reçue sur une
imprimante 3D , qui a reçu l'approbation de type, et le projet a été achevé en seulement 7 mois - un an après l'ouverture officielle de RAMLAB », a déclaré Allard Castelein, directeur du port de Rotterdam.
«Cela a été rendu possible grâce au travail acharné de tous les participants au projet. Damen, Autodesk et Bureau Veritas ont fourni une assistance complète tout au long du projet. Lors de la finalisation de WAAMpeller, l'expérience de Promarin a été pleinement utilisée. Enfin et surtout, RAMLAB a organisé un processus de production 24h / 24 et des spécialistes de laboratoire étaient disponibles à tout moment. »
Le processus d'
impression 3D du
prototype WAAMpeller
a été achevé après des tests obligatoires de matériaux qui ont confirmé que l'alliage nickel-aluminium-bronze utilisé était conforme aux normes Bureau Veritas. Le prototype a ensuite été envoyé au laboratoire britannique Autodesk New Manufacturing Technology Lab pour traitement sur une machine CNC. Immédiatement après l'achèvement du projet, l'équipe a commencé à fabriquer la deuxième hélice WAAMpeller afin d'obtenir l'homologation de type.
Hélice close-up imprimée en 3D«La fabrication de la deuxième vis WAAMpeller a été beaucoup plus facile car nous avons beaucoup appris du prototype. Il s'agissait principalement de l'utilisation de matériel et de
logiciels , car lors de l'application de 298 couches d'alliage nickel-aluminium-bronze, un contrôle strict de tous les paramètres technologiques est extrêmement important », a déclaré Vincent Wegener, directeur général de RAMLAB.
Pour la première fois au monde, une hélice a été reçue sur une imprimante 3D qui a reçu l'approbation de type, et le projet a été achevé en seulement 7 mois
Allard Castelein, directeur du port de Rotterdam
Lorsque la deuxième vis WAAMpeller, pesant environ 180 kg, a été prête, des tests approfondis ont été effectués, qui ont commencé par l'installation sur le Damen Stan Tug 1606.
Martin de Bruyne, directeur général des navires de la filiale de Damen, a expliqué: «Ce navire présente un intérêt particulier car il est équipé d'un moteur qui répond aux exigences du Tier III, et donc à des réglementations environnementales plus strictes dans les ports du monde entier.»
Les essais en mer de WAAMpeller ont été menés à Dordrecht sous la supervision des auditeurs de Bureau Veritas. «La mission de Bureau Veritas était de contrôler chaque étape de la fabrication et des tests de WAAMpeller», a expliqué Martin Nieuvenheis, directeur exécutif du Bureau des technologies marines et offshore Offshore Veritas, aux Pays-Bas. «Nous avons rencontré quelques difficultés, mais le produit final est prêt pour une utilisation commerciale.»
Les participants au projet WAAMpeller lors de la présentation de leur progénitureDes représentants de cinq membres du consortium ont également assisté à des essais qui comprenaient des tests de traction d'amarrage, des tests de vitesse et des tests inversés d'urgence.
«Bien sûr, avant les tests, nous étions tous un peu nerveux, car les innovations sont toujours associées à une part de risque - mais tout s'est bien passé. Nous sommes heureux d'annoncer que dans tous les essais, WAAMpeller a démontré les qualités d'une vis coulée conventionnelle. En particulier, des caractéristiques similaires ont été confirmées lors d'un arrêt d'urgence, c'est-à-dire lors du passage de la pleine vitesse à la marche arrière complète, ce qui crée une charge maximale sur l'hélice », a déclaré Kies Custers, ingénieur de conception chez Damen.
La vis WAAMpeller terminée a été officiellement dévoilée au siège de Damen. Ce projet démontre non seulement les capacités uniques de chacun des membres du consortium, mais peut également avoir des conséquences importantes pour la construction navale dans son ensemble.
«Le projet a démontré à l'
industrie de la
construction navale le potentiel de la technologie d'impression 3D dans la fabrication de pièces de navire», a expliqué Castelein. «Nous poursuivons des recherches intensives dans ce domaine très intéressant.»
Basé sur 3dprint.com