L'ERP ne fonctionne pas ... Quelle est l'alternative? ou juste à temps. Pour la Russie?

Chers collègues, je présente à votre attention le deuxième article de la série "Classical Management Methods". Tous les articles qui seront inclus dans cette collection spécialement préparés pour Habr ont été écrits à différentes époques, mais n'ont pas perdu leur pertinence jusqu'à présent.
Sergey Peterkin, Reitstep.

L'ERP ne fonctionne pas ... Quelle est l'alternative? ou juste à temps. Pour la Russie?

Si le système ERP limite les capacités de votre entreprise - il est temps d'appuyer sur le commutateur

Présentation

L'article précédemment publié dans DISA a examiné les caractéristiques des algorithmes de planification (algorithmes MRP et APS) intégrés dans la plupart des systèmes ERP disponibles aujourd'hui. De même, peu d'attention a été accordée aux possibilités pratiques d'utilisation de ces algorithmes. Un bref résumé peut être fait des éléments suivants: L'algorithme MRP est applicable dans un nombre très limité de cas, en production simple et stable, l'algorithme APS est applicable presque partout. Naturellement, ces algorithmes eux-mêmes ne peuvent pas être appliqués seuls. En règle générale, ils sont intégrés dans les systèmes ERP. Cependant, même avec le système de planification méthodologique «correct», un système ERP peut ne pas fonctionner pour les tâches de planification. Essayons de ne pas attribuer tous les problèmes aux problèmes typiques de l'entreprise russe, qui ont été décrits dans l'introduction de la première partie de l'article, et regardons la racine. Peut-être que quelque chose ne va pas avec l'ERP lui-même?
Nier, comme vous le savez, est le plus simple, par conséquent, dans la deuxième partie de l'article, une alternative est également proposée.

ERP vs TVB

Considérons deux systèmes de gestion d'entreprise ERP et TVB méthodologiques alternatifs, qui peuvent être brièvement décrits comme suit:

• Système ERP, c'est une méthodologie, des algorithmes (MRP ou APS) et il supporte tout ce programme informatique lourd. En d'autres termes - acheté un bon système, entré beaucoup de données - a obtenu le résultat;
• TVV est une philosophie de gestion dont le principe de base est la destruction constante de tout ce qui est superflu et inutile, c'est-à-dire tous les objets et contrôles qui n'augmentent pas la valeur de consommation des produits, mais augmentent le coût. C'est-à-dire nous luttons avec les stocks et réduisons le temps de production grâce à la production en ligne et à l'équipement universel, nous «redressons» les processus de contrôle, supprimons les objets inutiles (y compris un système de contrôle informatique).

La dernière remarque n'est pas accidentelle. Curieusement, c'est l'ordinateur (plus précisément le système de contrôle) qui est le pont entre ces deux concepts, à l'aide duquel TVV, étrangère à la Russie, peut être contrainte de travailler pour en bénéficier.

Que disent les entreprises mettant en œuvre des systèmes ERP ou les entreprises qui les utilisent?
Si ...

• nous aurions des processus techniques exacts,
• le personnel saisit correctement et en temps voulu dans le système des informations sur les recettes / dépenses de matériaux et de produits finis; sur le développement de pièces et de produits semi-finis, en ajustant en permanence les informations sur les moyens de production disponibles (calendrier PPR, réparations imprévues, temps d'arrêt par manque d'outils, etc.),
• la production a exactement suivi le plan,
• le marketing a calculé les prévisions correctes pour les 6 prochains mois,
• etc. etc ...

... le système fonctionnerait comme une horloge. Il s'agit d'une approche typiquement occidentale technocratique.

D'un autre côté, même dans une entreprise qui travaille depuis longtemps avec succès sur TVV, la question se pose du statut d'une commande client ou de la possibilité de produire d'urgence 1000 pièces d'un produit pour un client bien-aimé - et cette information ne peut pas être obtenue à partir d'un ordinateur.

Avantages et inconvénients de deux approches différentes ... Le concept de TVV est né au Japon, et est maintenant très populaire en Occident. Cette méthode est-elle applicable à nos entreprises? L'auteur est sûr oui. Mais uniquement en symbiose avec nos programmes informatiques préférés. La Russie est située entre l'Europe et l'Asie, et toujours asiatique, nous avons mélangé avec des Européens. Pourquoi ne pas tirer le meilleur parti de deux approches (technocratique et philosophique) de deux côtés?

Quand l'ERP est bon

Le schéma de base du système ERP est assez simple. Il existe plusieurs plans - de la planification globale (planification agrégée pour une période relativement longue) à la planification opérationnelle détaillée.
En général, le système prévoit deux types d'activités: la planification et le suivi de la mise en œuvre du plan (collecte d'indicateurs réels). Le principe de base de la planification est de comparer les ressources nécessaires avec celles disponibles. Un plan des besoins en ressources nécessaires est formé pour tout l'horizon temporel pour lequel il existe des besoins. De plus, selon l'algorithme utilisé, le système génère soit des recommandations pour modifier le timing ou augmenter la capacité des ressources (l'algorithme MRP-MRP-II qui ne fonctionne pas), soit des reprogrammations en tenant compte des limites (algorithme APS). Et afin d'ajuster les plans, de s'adapter à la réalité changeante, le système offre la possibilité de recueillir le fait.
En général, un système ERP est riche en outils de gestion, et, en général, vous pouvez obtenir un bon résultat en utilisant le système si ... Si l'entreprise est prête à payer le prix en termes de ressources pour la mise en œuvre et la collecte des données nécessaires au bon fonctionnement du système. Et le prix n'est pas petit.

1. Pour une planification concrète à tous les niveaux, toutes les structures d'entreprise doivent être impliquées dans le processus de planification: cadres supérieurs et propriétaires, chefs et employés des services de vente, d'approvisionnement, de planification, de production et de comptabilité.
2. Une planification précise et réaliste d'un système ERP nécessite des tonnes d'informations détaillées. Il est nécessaire d'enregistrer rapidement les actions avec tous les objets qui affectent la précision de la planification.
3. Pour que le système fonctionne correctement, les informations sur les principaux objets de contrôle (spécifications et itinéraires, temps de production / livraison des pièces et composants, installations de production) doivent être proches de l'idéal.

Mais où, dans une entreprise réelle, prendre le temps de confirmer l'exactitude des informations saisies? Et qui fera ça tout le temps? Nous sommes trop occupés à essayer de déterminer dans quelle zone de travail les pièces rares sont coincées ou à «pousser» une tâche brûlante à travers le «goulot d'étranglement» de l'atelier, puis à réassembler l'ensemble du plan de l'atelier. Oui, bien sûr, si les informations détaillées étaient et seraient exactes, si le plan de production était exactement mis en œuvre, il n'y aurait pas de pénurie et le travail du goulot d'étranglement serait planifié en conséquence.
En tant que consultant qui a consacré beaucoup de temps à la mise en œuvre et à l'amélioration ultérieure de l'utilisation des systèmes ERP, l'auteur est sincèrement convaincu que pour de nombreuses entreprises russes, en particulier celles qui produisent des produits complexes, les avantages du niveau de détail et de précision des informations du système de contrôle l'emportent sur le temps et les efforts nécessaires pour le maintenir. informations dans le système. Mais toutes les entreprises ne sont pas prêtes pour de tels investissements.
Non pas parce que ces entreprises sont mauvaises, mais parce que cette précision des informations dépend de presque tous les employés de l'entreprise. Précis, jusqu'à l'information sur les détails produits au cours d'une opération particulière, sans erreur, jusqu'au processus technique minutieux, saisie rapide des informations immédiatement après l'exécution de l'action - pour beaucoup, ce ne sont tout simplement pas des tâches très importantes dans le contexte de la priorité n ° 1, c'est-à-dire travail direct. Dans le même temps, de nombreux managers estiment, à juste titre, que la main-d'œuvre de l'entreprise est avant tout destinée à produire et non à maintenir l'intégrité des données du système d'information.
De plus, le personnel de l'entreprise qui saisit directement des informations dans le système voit rarement le résultat de son travail. Les systèmes ERP sont complexes, les connexions d'informations entre les différents modules et, en particulier, les écrans, sont généralement très peu connues de l'entreprise. Et un autre argument n'est pas en faveur des systèmes ERP ... La mise en œuvre des systèmes ERP, en particulier les fonctions de planification, nécessite des investissements financiers importants; par conséquent, peu d'entreprises les mettent en œuvre dans la mesure où il est finalement possible d'obtenir les avantages décrits.

Le module le plus difficile à mettre en œuvre des systèmes ERP - la planification et la comptabilité de l'avancement de la production. Les informations de ce module sont le résultat final de tous les calculs. Il présente également les informations les plus détaillées qui affectent à la fois la planification ultérieure et la formation d'indicateurs financiers réels. Le principe de fonctionnement de ce module du système est le même que tous les autres: sur la base du plan de production calculé, des tâches de production sont créées, planifiées opérationnellement, un ensemble de documents est généré (plan hebdomadaire, tâche journalière, comptes personnels ou documents similaires pour collecter le fait).

Il est évident que pour formuler un véritable plan, quand dans quel ordre chacun des postes de travail de l'entreprise doit-il produire, les informations contenues dans la base de données doivent être presque 100% exactes et pertinentes. Est-il possible de fournir une telle précision et vitesse d'entrée en conditions réelles? Souvent, la complexité du processus de collecte d'informations est encore plus compliquée par les exigences d'autres divisions de l'entreprise qui ne sont en aucun cas liées à la production. Par exemple, la comptabilité, le département du travail et des salaires (avec travail à la pièce). Ou bien, le niveau de détails, même plus ou moins correctement saisi, peut tellement submerger le système que la planification et l'analyse des informations deviennent tout simplement physiquement impossibles.
Quoi d'autre? Combien d'entreprises ne se contentent pas de former mais suivent également le plan stratégique de production ou le plan de vente approuvé une fois par an? Très souvent, après approbation, ce plan s'accumule sur le plateau jusqu'au prochain comité stratégique.

Quel est le résultat: implémenté des systèmes ERP coûteux utilisés comme de simples programmes informatiques pour la comptabilité des stocks, la réception des commandes clients et l'impression des factures. Ou une telle utilisation du système ERP, quand tout le monde dans l'entreprise «gémit» sous son poids, mais est obligé de supporter un «jouet» coûteux et complexe

Quand est-ce bien

Certains des problèmes ci-dessus de mise en œuvre et d'utilisation des systèmes ERP sont des problèmes de discipline et d'organisation de l'entreprise, mais certains sont des problèmes fondamentaux liés à l'essence même des systèmes ERP. Peut-être à cet égard, un nombre croissant d'entreprises industrielles (en Occident) commencent à utiliser le système de gestion TVV ainsi que son système correspondant de planification et de gestion des achats et de la production de kanban.
La gestion d'entreprise de TVB ( Exactly On Time - TVB , Just-In-Time, JIT ) est actuellement un sujet extrêmement à la mode, tant en Occident qu'en Russie. Très souvent, en essayant d'introduire un élément de nouveauté dans ce concept de gestion assez ancien (au moins 50 ans), de nombreux auteurs l'appellent par d'autres noms, par exemple, production flexible ou légère (Lean Manufacturing), production sans entrepôts, Kanban , etc. . De plus, cette méthode n'est pas toujours interprétée par des auteurs également différents. Dans notre pays, il y a une incompréhension presque complète de cette méthode. En réponse à la question «qu'est-ce que, selon vous, TVV?» le plus souvent, vous pouvez entendre les réponses: «le travail de l'entreprise sans entrepôts et sans stocks» (soit dit en passant, est-ce possible?), «achat et production avec précision et à temps» (c'est déjà mieux!), «Kanban» (et qu'est-ce que c'est? ), "Travail" sur roues "(nos entreprises travaillent très souvent" sur roues "en raison d'une confusion dans la planification, mais ce n'est pas TVV).

Alors, qu'est-ce que TVV, et quelle est l'essence de cette méthode? La méthode de gestion d'entreprise TVB peut être décrite très simplement. Si vous voulez travailler sur TVB, vous devez:
Traitez constamment toutes les pertes (toutes inutiles ) dans votre entreprise.
Donc, tout est très simple. Et pas de formules, calculs ou programmes informatiques! Cette règle s'applique - et AvtoVAZ commence à produire les mêmes voitures que Toyota ... Dans la vraie vie, cependant, tout est beaucoup plus compliqué.

Alors, quelle est la perte , ou inutile, et comment y faire face? Du point de vue de TVV, sont inutiles toutes ces actions et tous les objets de l'entreprise qui n'augmentent pas la valeur d'usage des produits, tout en augmentant son coût et, par conséquent, le prix. Il s'agit d'une définition très importante, reflétant l'orientation du TVB. La définition de «ce qui augmente la valeur», à notre avis, s'étend à tous les aspects de l'activité qui peuvent conduire à de possibles améliorations. Ainsi, il est possible de déterminer tous les objets et actions qui augmentent le coût de production dans une entreprise industrielle, ainsi que les méthodes pour leur élimination:

1. Stocks (matériaux, travaux en cours et produits finis): augmenter le coût de production, en raison du coût de stockage, des pertes, etc. De plus, les stocks masquent les problèmes. La sortie est la livraison et la production exactement à temps, ce qui réduit la taille des lots achetés et produits.
2. Temps de production: un long temps de production entraîne une éventuelle perte de part de marché. La solution est de réduire le temps d'installation des équipements, de réduire les lots de production, d'organiser les lignes et de réduire les distances de déplacement entre les centres de travail et les entrepôts.
3. Défaut de production - ne nécessite aucune explication. La sortie est l'entretien préventif des équipements, découvrir les causes du mariage (plutôt que d'augmenter les points de contrôle et les contrôleurs qui sont souvent pratiqués dans nos entreprises), etc.
4. Et quelques exemples plus évidents:

• Personnel supplémentaire, ou toutes les actions du personnel qui n'augmentent pas la valeur d'usage des produits.
• Système ERP 1. Oui, oui, c'est le système très ERP, dont le besoin est tellement et si souvent évoqué dans la presse. Je vais clarifier ma position: les auteurs pensent raisonnablement que la grande majorité des entreprises russes ont besoin de systèmes de contrôle intégrés modernes, mais l'automatisation n'est pas nécessaire pour l'automatisation! L'utilisation du système n'est recommandée et justifiée que lorsqu'elle peut être utilisée pour réduire les pertes.

Qu'est-ce qu'un système TVV par rapport à la planification de la production? Tout d'abord, c'est un système de contrôle visuel du flux des matériaux et des ressources de Kanban .
Le système est simple: en règle générale, deux conteneurs contenant la consommation prévue de pièces pour une période donnée, multipliée par le temps cyclique, plus un petit stock de sécurité, sont constamment en production, le troisième chez le fournisseur ou dans la boutique du fournisseur, en attente d'un signal de réapprovisionnement. Ce signal visuel donne l'ordre de déplacer le troisième conteneur ou sa quantité équivalente du fournisseur au consommateur. Un conteneur vide ou une étiquette qui y parvient est un signal au fournisseur de reprendre la production et de le remplir.

La principale caractéristique du système est son autorégulation (il y a un besoin de détails - l'entreprise fonctionne, pas - ça coûte) et la facilité de gestion et d'utilisation. Le signal de début / fin de travail est un signal visuel pour reconstituer le conteneur. En règle générale, ce sont des raccourcis (en japonais - kanban, d'où le nom du système), et ils sont créés pour chaque type de pièces et de matériaux. Ces étiquettes, détachées des conteneurs, lorsqu'elles sont transportées vers le consommateur, sont des signaux visuels donnant l'ordre de reconstituer la quantité spécifiée sur l'étiquette.

Comme le montre la description, le système est vraiment simple. Cependant, la plupart des entreprises industrielles en Occident et en Russie ne l'utilisent pas. Pourquoi?
La réponse est paradoxale: c'est très simple! Il ne nécessite pas un système ERP «dur», des procédures de travail acharnées, des projets complexes pour leur mise en œuvre et un grand nombre de personnel. Cependant, cela nécessite une discipline interne importante du personnel. Pour beaucoup, il est plus facile de faire quelque chose qui est plus facile, et qui corrige en quelque sorte la conséquence, pas la cause. Mais travailler avec une raison - beaucoup de gens ne peuvent pas se permettre de changer complètement le système de gestion de l'entreprise et du personnel.
Est-il donc possible d'utiliser un système de planification simple, créé sur la base du déplacement de la production d'étiquettes ou de conteneurs vides, au lieu du système, qui est trop lourd pour de nombreux ERP? Essayons de le comprendre.

Où cela peut-il fonctionner

La meilleure utilisation du système de gestion de la production et de l'approvisionnement selon l'algorithme kanban dans les entreprises avec le type de réponse à la demande est la production d'un entrepôt ou d' un assemblage personnalisé . Dans ce dernier cas, la mémoire tampon des pièces / composants standard est contrôlée par le kanban et l'assemblage est géré par l'algorithme APS à l'aide du système ERP. En règle générale, il s'agit d'entreprises des secteurs suivants: instrumentation (fabricants de capteurs de débit de liquide et de gaz, compteurs d'électricité), ingénierie (fabricants de compresseurs, pompes, boîtes de vitesses, etc.), meubles et travail du bois, jouets, emballages en plastique, etc. C'est-à-dire les entreprises dont la demande de produits finis (ou de pièces / produits semi-finis à partir desquels les produits finis sont assemblés) est bien prévue, suffisamment stable et non soumise à un changement brutal.
Comme tout concept, le kanban a ses limites. Il est pratiquement impossible d'utiliser un tel système dans les entreprises travaillant sur commande et produisant des produits configurés sur commande du client: emballages flexibles et ondulés, mobilier (avec toutes les options pour le client), entreprises de construction de machines travaillant selon le type de développement personnalisé et de production sur commande .

Comment ça marche ...

Le stockage et le mouvement intermédiaires de chaque pièce / matériau contrôlés par le kanban sont effectués dans des conteneurs ou des palettes standard. Pour chaque pièce, trois ou plus, selon la demande, un conteneur. Deux d'entre eux sont dans des ateliers utilisant ces pièces. Le troisième est avec le fournisseur. Dans chaque conteneur, il y a deux étiquettes sur lesquelles le code et le nom des pièces sont indiqués, la quantité dans le lot (volume conteneur / palette), le fabricant ou le fournisseur, le délai moyen, le fax du fournisseur et des lignes pour enregistrer la date d'utilisation.Dès que les pièces de l'un des conteneurs sont pleinement utilisées, les étiquettes sont retirées du conteneur, la date est indiquée sur l'un d'eux et l'étiquette est faxée au fournisseur ou à l'atelier. La deuxième étiquette est insérée dans un bouclier spécialement préparé avec des cellules. Des écrans sont installés dans chaque atelier et constituent un dispositif de signalisation visuelle de l'état des stocks dans l'entreprise. Les boucliers sont disposés comme suit:

• horizontalement - codes pièce,
• verticalement - colonnes organisées selon la logique suivante:

o «transmettre au fournisseur» ou «transférer à l'atelier du fabricant»,
o «en attente d'acceptation pour la production» ou «livraison du fournisseur»,
o «date d'arrivée prévue» - les 31 prochaines colonnes par jour du mois,
o «problèmes», ici les produits dont la commande ne peut être exécutée en raison
de problèmes avec les fournisseurs, en production, etc.

Une fois arrivée du fournisseur (sortie de l’atelier du fabricant) et soumise à un contrôle qualité, l’étiquette provenant du fournisseur est reliée à l’étiquette du panneau de signalisation et placée dans un conteneur avec le lot capitalisé. Remarque importante: des lots toujours égaux sont commandés, dont le volume est égal à la capacité du conteneur ou des palettes. Les problèmes possibles, par exemple les délais, peuvent être facilement identifiés visuellement par le panneau de signalisation: l'étiquette sera postérieure à la date d'aujourd'hui.

Comment faire fonctionner le système. Mise en œuvre ...

Étape 1 . Organisation d'un groupe de projet et planification du projet. L'organisation du groupe de projet lors de la mise en place de systèmes de gestion dans les entreprises industrielles a été évoquée plus d'une fois, donc cette question n'est pas abordée ici. La différence est que la composition principale du groupe est le répartiteur du service production et du service achats.
L'équipe de projet suit une courte formation sur le concept de planification et de gestion du kanban et au-delà, chaque membre du groupe de mise en œuvre est affecté à un groupe de pièces / matériaux avec lequel il travaillera. Les prochaines étapes organisent le système:

1. Organisation de la collecte des données sur la consommation mensuelle moyenne de chaque article / matériau contrôlé par le kanban.
2. . , .. / .
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Étape 2 . Collecte d'informations sur la consommation mensuelle moyenne de chaque matériau / pièce.
En cas de saisonnalité, il est conseillé de collecter des données sur la consommation de matière en pas moins de 12 mois. Dans ce cas, il est nécessaire de considérer la consommation totale de matériaux, c'est-à-dire et en tenant compte du mariage, des échantillons à tester, etc.

Étape 3 . Élaboration et approbation du modèle d'entreprise, contenant une description des flux de matières et d'informations dans l'entreprise. Le modèle doit être suffisamment concis, mais spécifique, par conséquent, il n'est pas souhaitable d'utiliser un format «lourd» pour décrire les processus métier comme ARIS ou IDEF0 pour sa conception.

Étape 4. Négociations avec les fournisseurs. C'est la tâche la plus longue et la plus difficile. Convaincre les fournisseurs d'effectuer des livraisons à la réception de télécopies ou de courriels lors du contrat annuel conclu et les obliger à garder constamment un conteneur / palette complètement prêt pour l'expédition dans l'entrepôt n'est pas une tâche facile dans l'Occident stable, sans parler de la Russie. Cependant, c'est faisable, sinon avec tous, mais avec la plupart des fournisseurs. Ils bénéficient, ainsi que votre entreprise, d'une demande stable et évitent un workflow inutile. Les fournisseurs qui ne souhaitent pas participer au programme peuvent toutefois également être contrôlés par le kanban. Pour eux, le rôle du kanban sera assuré par le point de commande de l'entreprise de consommation. Une bonne option pour l'interaction électronique est l'utilisation d'un système VMI (Vendor-Management Inventory).S'il existe un tel système dans votre entreprise, les fournisseurs recevront automatiquement une notification sur la nécessité de livrer le matériel au moment où le point de commande dans votre entreprise est atteint.
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Pour les matériaux et pièces dont la consommation est faible ou dont les fournisseurs refusent de participer au programme, il est nécessaire de recourir au contrôle au point de commande. Il est également nécessaire de gérer séparément les matériels commandés par VMI. Ces matériaux doivent être stockés dans des zones de stockage qui sont séparées des zones de stockage pour les matériaux sur le kanban.

Étape 6 . Achat ou fabrication de conteneurs et de palettes standard, impression d'étiquettes et fixation sur chaque conteneur. Les étiquettes indiquent des informations sur les délais de livraison obtenus lors des négociations avec les fournisseurs.

Étape 7. Placement des conteneurs. Placer les conteneurs sur les sites de stockage préparés en production. Chaque paire de conteneurs doit être installée en série, de sorte que la consommation commence d'abord par un conteneur et ensuite seulement par un autre. Si les pièces sont trop grandes pour une utilisation efficace des conteneurs, placez ces pièces sur des palettes ou dans des endroits spécialement désignés pour elles, auxquels seront collées des étiquettes avec des informations sur le code, le nom et le nombre de pièces. L'étiquette doit être placée dans un sac en plastique et placée dans un endroit bien en vue.
Les matériaux et produits à très faible consommation (moins de quelques pièces par mois) sont à conserver de préférence dans de petites boîtes.

Étape 8. Bouclier de signal. Créez un panneau de signalisation pour toute l'entreprise ou pour chaque atelier (en fonction de la taille de l'entreprise), qui comprend les cellules suivantes pour stocker les étiquettes:

• horizontalement - codes pièce,
• verticalement - colonnes organisées selon la logique suivante:

o «à transmettre au fournisseur» ou «transfert à l'atelier du fabricant»,
o «en attente d'acceptation pour la production» ou «livraison du fournisseur»,
o «date d'arrivée prévue» - les 31 prochaines colonnes par jour du mois, la date d'aujourd'hui doit être mise en évidence tous les jours
o «Problèmes», voici les produits dont la commande ne peut être exécutée en raison de problèmes avec les fournisseurs, en production, etc.

Étape 9 . La formation des utilisateurs finaux et l'approbation des procédures de travail finales comprennent la formation de tous les répartiteurs, planificateurs, acheteurs et artisans qui travailleront dans le système.

Étape 10. Lancer. Le lancement peut être effectué progressivement, selon les groupes de matériaux et de pièces pour lesquels les conteneurs et les étiquettes sont préparés. Selon la structure de l'entreprise et la taille de l'entreprise, les produits manufacturés et les méthodes de production, le lancement en atelier ou en section est également possible. Selon la taille de l'entreprise, un ou plusieurs coordinateurs doivent être déterminés pour s'assurer que les étiquettes sont soigneusement retirées et déplacées du conteneur vers le panneau de signalisation et vice versa. Leur tâche consiste également à augmenter ou diminuer le nombre total de conteneurs et d'étiquettes en circulation lorsque la demande ou le plan de vente change.
Une fois que vous êtes prêt, cliquez sur le commutateur de votre système ERP et désactivez les fonctions de planification et de gestion de la production. Vous n'aurez plus besoin d'affectations journalières, de listes de prélèvement, de factures de transfert et de cartes de limites, ainsi que d'algorithmes de planification «sophistiqués».
Cependant, ne déconnectez pas l'ensemble du système. Les fonctions de planification et de prévision à long terme, les fonctions de service à la clientèle et d'autres fonctions tout aussi utiles (par exemple, les fonctions comptables) peuvent toujours vous être utiles.

Exemple pratique

Voici les données de mise en œuvre du projet pour le système décrit dans une petite entreprise qui produit des appareils de mesure et de diagnostic médicaux, ainsi que des alarmes de sécurité.
Le projet de transition vers le système de planification et de gestion de la production comprenait dix étapes décrites ci-dessus, a duré 10 semaines et a été achevé dans les délais et dans les limites du budget. Deux étapes du projet: la formation d'informations sur la consommation moyenne de 1 300 pièces, et l'achat de conteneurs pour le kanban et leur remplissage ont pris plus de temps que prévu: 20 et 60 jours-personnes, respectivement. En plus d'un consultant externe, une équipe de mise en œuvre d'entreprise composée de quatre personnes a activement participé au projet: directeur de production (chef de projet), un représentant de chacun des départements de planification, d'approvisionnement et de production.
Les résultats du projet sont les suivants:

1. l'espace de stockage requis pour stocker 1300 composants contrôlés par kanban a été divisé par deux,
2. le nombre d'agents soutenant directement ou indirectement le système d'information de planification a diminué de 30%: au lieu de 4 répartiteurs, deux sont restés, il n'y avait pas besoin d'un ordonnanceur travaillant dans le système d'information, 6 personnes responsables de l'arrivée et du mouvement des matériaux et pièces (commerçants) sont restées inchangées,
3. le nombre de transactions sur les mouvements de matières et de pièces dans les entrepôts et les travaux en cours a été réduit de 80%,
4. le niveau total des stocks a diminué de 15% au cours des trois mois d'utilisation du système,
5. , 90%, .. .

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Le développement simple d'auto-assistance ou l'utilisation de MS-Excel n'aidera pas non plus. Gérer une telle multitude d'objets n'est vraiment possible qu'avec l'aide d'un système ERP intégré. Mais le système ERP dans ce cas traite l'effet - pas la cause. La raison en est une production complexe. Certains luttent avec l'enquête - ils développent ou mettent en œuvre un système, d'autres luttent avec la cause, c.-à-d. simplifier la production. Oui, historiquement, il est arrivé que dans notre pays il y a beaucoup de grandes entreprises complexes. Je ne les exhorte pas à se restructurer (bien que ce soit parfois la solution), mais qui empêche (au cas où vous avez une demande plus ou moins stable) de gérer chaque atelier comme une entreprise distincte (selon le kanban), et toute l'entreprise comme une chaîne d'entreprises client-client fournisseur "? En général, vous avez le choix: faire des voitures TOYOTA, ou faire des voitures VAZ, dont le service des systèmes d'information,Soit dit en passant, il contient plus d'une centaine de personnes dont le travail est finalement payé par nous, les consommateurs.

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, , , , , , , . : MRP, MRP II, APS, , , , TQM, WCM ..: , , . , , . , , , , , , . , . , , . , , Juste à temps .

Dans une autre entreprise, ils ont essayé d'introduire la théorie des restrictions. Les machines identifiées comme des restrictions ont été spécialement marquées comme étant particulièrement contrôlées. Dans le même temps, cependant, ils étaient constamment inactifs en raison d'un manque d'outils, de composants, de pauses déjeuner, de pauses fumée, etc. Après avoir identifié les limites et les avoir déclarées comme une ressource particulièrement précieuse, les dirigeants responsables se sont arrêtés pour une raison quelconque. Et le dernier exemple. Dans le cadre de la mise en place du MRP-II (avec un système ERP) et de la lutte qui s'en est suivie contre les stocks de travaux en cours dans l'une des entreprises, ils ont décidé d'abandonner les réserves d'assurance des assemblages intermédiaires. Cela a été fait sans tenir compte du fait que l'entreprise travaillait sur la base d'un assemblage sur mesure. En conséquence, le délai de livraison des commandes clients a été multiplié par 3!

Ne poursuivez pas les noms populaires et les abréviations russes ou anglaises à la mode. Il existe plusieurs méthodes basiques et éprouvées de gestion d'entreprise, testées face à une concurrence féroce. Tirez le meilleur d'eux, mais évaluez du point de vue du bon sens: comment cela peut être appliqué spécifiquement à votre entreprise. N'oubliez pas que les problèmes d'aujourd'hui sont souvent causés par les (mauvaises) solutions d'hier!

Barre latérale

Le système ERP avec algorithmes de planification MRP-II ou APS présente un inconvénient important - il est très sensible à la précision des données source. Dans le même temps, la quantité d'informations traitées est pratiquement hors de propos: le système pourra traiter autant de données que nécessaire. Mais en même temps, il est extrêmement important que toutes les données (sans exception!) Soient absolument précises et saisies (modifiées) à temps. Cela nécessite l'organisation de méthodes de gestion appropriées dans l'entreprise, y compris des procédures de contrôle. De plus, le système de ces processus métier peut être très lourd et les coûts de sa maintenance peuvent être assez importants. Dans des conditions de production stable, lorsque la demande, la gamme de produits et les processus de production eux-mêmes ne changent pas si souvent, d'autres approches de la gestion de la production (KANBAN),pas si sensibles à l'exactitude des données, s'avèrent souvent plus efficaces.

Utilisation conjointe d'
ERP et de TVB (kanban). La combinaison de ces deux systèmes est non seulement tout à fait acceptable, mais également assez courante. Dans le même temps, le système ERP est utilisé pour planifier à l'avance, y compris l'approvisionnement en matériaux avec un long délai de livraison et une estimation de la charge, ainsi que pour gérer les changements technologiques dans les spécifications. Une fois tous les matériaux et les ressources nécessaires planifiés selon l'algorithme APS, le système TVV / Kanban est utilisé pour mettre en œuvre le plan, ce qui permet à la production de s'auto-ajuster en fonction de la demande (si la demande ne change pas de manière significative) et d'effectuer les opérations de production à temps, avec un minimum le niveau des stocks et avec un flux de travail minimal et une interaction avec le système d'information.