रूस में पहला रोबोट कारखाना और सॉसेज का इससे क्या लेना-देना है?

जब मुझे रूस में पहले रोबोट संयंत्र की प्रस्तुति के लिए आमंत्रित किया गया था, तो मुझे लगा कि वे उस पौधे के बारे में बात करेंगे जो रोबोट का उत्पादन करता है। लेकिन यह अभी भी अधिक दिलचस्प था।



1. रोबोट

इलोना मास्क याद है? तो, उसका टेस्ला प्लांट लगभग पूरी तरह से रोबोट है। जापान में कई कारखाने अच्छी तरह से स्वचालित हैं। मुझे नहीं लगा कि रूस में भी ऐसे लोग हैं। यह पता चला है कि अब वहाँ है। सामान्य तौर पर, सभी प्रक्रियाएं संयंत्र में रोबोट से होती हैं, कच्चे माल से कारखाने के गोदाम में प्रवेश करती हैं और उत्पादों के बक्से के साथ पैक्ड पैलेट के साथ समाप्त होती हैं।

संयंत्र में लोगों में से, केवल ट्रक ड्राइवर, फोर्कलिफ्ट, मरम्मत करने वाले, क्लीनर काम करने वाले लोग (आखिरकार, दिन में एक बार आपको सैनिटरी मानकों के अनुसार पूरे संयंत्र को पूरी तरह से धोने की जरूरत है), और जो लोग रोबोट के काम को नियंत्रित करते हैं और पैकेजिंग सामग्री की उपलब्धता केवल 150 लोग हैं। 700 लोगों के बजाय, एक समान गैर-रोबोट कारखाने में।



यह सब इस तथ्य से शुरू होता है कि एक ट्रक संयंत्र के क्षेत्र में प्रवेश करता है, जबकि यह एक विशेष कीटाणुनाशक बौछार से गुजरता है। फिर ट्रक लोडर पर लोगों द्वारा उतार दिया जाता है, कच्चे माल को एक विशेष गोदाम तक पहुंचाया जाता है। और इसके बाद शुरू होता है जादू।

गोदाम में कई रोबोट हैं जो कच्चे माल लेते हैं और थोड़ी देर बाद इसे उत्पादन में स्थानांतरित करते हैं। जहां, कन्वेयर के बाद, कच्चे माल सॉसरेज में बदल जाते हैं जो कि रामरोड पर लटकाए जाते हैं, जिन्हें एक विशेष रोबोट की मदद से फ्रेम में रखा जाता है, और सुखाने की कार्यशाला में "परिपक्व" होता है।

12 गोदाम रोबोट संयंत्र के चारों ओर ड्राइव करते हैं, सॉसेज के साथ फ्रेम का वजन होता है (और यह महत्वपूर्ण है, क्योंकि नमी वजन द्वारा निर्धारित की जा सकती है, और इसलिए तत्परता की डिग्री)। प्रत्येक फ्रेम प्रति दिन, रोबोट 3,000 बार वजन का प्रबंधन करते हैं। जब सॉसेज तैयार हो जाता है, तो रोबोट इसे पैकेजिंग कन्वेयर पर स्थानांतरित कर देता है। रोबोट सब कुछ स्वचालित रूप से करते हैं, यहां तक ​​कि वे खुद को रिचार्ज करना छोड़ देते हैं।



पैकेजिंग कन्वेयर पर, सब कुछ इतनी तेजी से होता है कि आंख को नोटिस करने का समय नहीं होता है, क्योंकि प्रति मिनट 120 सॉसेज किए जाते हैं। उसी समय, एक विशेष रोबोट सॉसेज को तौलना, मूल्यांकन करता है कि क्या यह 300 - 315 ग्राम की सीमा में गुजरता है, इसे आगे या शादी में निर्देशित करें, और एक लेबल छड़ी करें। इसलिए, पहले, उन्होंने परीक्षण और ट्यूनिंग के लिए सक्रिय रूप से धीमी गति से उपयोग किया।

अगला, एबीबी रोबोट लेबल की जांच करता है, सॉसेज को बक्से में डालता है, बक्से को फूस पर रखता है, और फिर फ्लाइज़र यह सब पैक करता है। तैयार माल गोदाम में रोबोट परिवहन पैलेट। और उसके बाद ही लोगों को इस प्रक्रिया में फिर से जोड़ा जाता है: लोडर की मदद से वे तैयार उत्पादों को वैगनों में स्थानांतरित करते हैं, जो एक अलग निकास के माध्यम से निकलते हैं। और यह महत्वपूर्ण है कि कच्चे माल और तैयार उत्पादों के क्षेत्र अलग-अलग हैं।



प्रारंभ में, संयंत्र को 4 क्षेत्रों में विभाजित किया गया था, प्रत्येक एक मिनी-फैक्ट्री है। प्रत्येक ज़ोन का अपना बॉस होता है, जो निर्माण चरण से लेकर समर्थन, मरम्मत और आदेशों के निष्पादन तक हर चीज़ के लिए पूरी तरह से ज़िम्मेदार होता है।



जब संयंत्र बनाया गया था, यह तुरंत सबसे कठोर जैव सुरक्षा मानकों के साथ गठबंधन किया गया - जापानी और यूरोपीय। प्लांट के रोबोटाइजेशन के दौरान, लक्ष्य हर उस चीज का रोबोटाइज करना था, जो बायोसफेक्टिव नहीं है। नतीजतन, लोग उत्पादन से कुछ मीटर दूर हैं। इसके अलावा, अपशिष्ट जल उपचार प्रणाली और अन्य प्रकार के प्रदूषण विकसित किए गए थे। इससे संयंत्र को रिजर्व में रहने और इसके लिए पूरी तरह से सुरक्षित होने की अनुमति मिली।

संयंत्र की तैयारी और प्रक्षेपण

संयंत्र की 2015 में योजना बनाई गई थी, 2016 में डिजाइन शुरू हुआ, निर्माण शुरू हुआ, और 2018 की गर्मियों में पहले से ही संयंत्र सक्रिय रूप से काम कर रहा है, प्रति दिन 11-16 टन स्मोक्ड सॉसेज का उत्पादन होता है, जो बाजार की जरूरतों का 5% है।

रोबोट को इस तरह के उत्पादन में काम करने के लिए, यह सोचने और सभी सिस्टम तैयार करने के लिए आवश्यक था। यही कारण है कि यह ठेकेदारों ने संयंत्र के निर्माण के चरण में काम करना शुरू कर दिया। और कमीशन के काम में ही 3-5 महीने लग गए।



उदाहरण के लिए, जिस गोदाम में रोबोट अब यात्रा कर रहे हैं, उस फर्श को 1.5 मीटर गहरा कर दिया गया था ताकि कोई कंपन न हो जो रोबोट को सवारी करने से रोकते हैं।

वाईफाई और संचार के लिए एक समाधान चुनने में काफी समय लगा - क्योंकि एक्सेस प्वाइंट को नमी से संरक्षित किया जाना चाहिए। मैं आपको याद दिलाता हूं कि हर दिन संयंत्र पूरी तरह से करचेर से धोया जाता है। नतीजतन, हम स्टेनलेस स्टील से बने IP68 मानक और एक श्रेणी 6A नेटवर्क के अनुसार भली भांति बंद बक्से और सॉकेट में वाईफाई राउटर पर बस गए।



नेटवर्क में कई रिंग शामिल हैं जो आपस में जुड़े हुए हैं। बेशक, सभी प्रणालियों का बैकअप लिया गया था। संचार बिंदु - 2 एन। सर्वर - एन + 1. नियंत्रक और इंजीनियरों के सभी कार्यस्थलों को टेबलेट के रूप में बनाया गया है, वाईफाई पर काम कर रहा है। इंजीनियरों द्वारा आईटी त्रुटियों को ठीक करने के लिए SLA 15-30 मिनट है। यह पूरे संयंत्र में 90 कैमरों और कई सेंसर के लिए संभव है, और यह तथ्य कि सभी रोबोट सभी आवश्यक जानकारी एकत्र करते हैं। और वे किसी भी खराबी के मामले में रिपोर्ट कर सकते हैं।

लेकिन आप इन टन जानकारी को कैसे प्रसारित करते हैं? आखिरकार, कोई भी वाईफाई इस तरह के भार का सामना नहीं कर सकता है। और यहाँ धूमिल गणना जो IoT में उपयोग की जाती है बस मदद करती है। रोबोट सभी सूचनाओं को अपने आप प्रोसेस करते हैं, और खुद तय करते हैं कि कौन सी जानकारी भेजनी है - परिमाण के आदेश द्वारा वाईफाई पर लोड को कम करना। यह विशेष सॉफ्टवेयर में रोबोट के व्यवहार मॉडल के दृश्य समायोजन के माध्यम से प्राप्त किया जाता है।

इसके अलावा, डेटा का एमईएस प्रणाली के साथ आदान-प्रदान किया जाता है, जो कारखाने में स्थित है। और एमईएस प्रणाली, बदले में, मास्को में डेटा सेंटर में स्थित ईआरपी सिस्टम के साथ संचार करती है। और इसलिए कि विफलताओं ने संयंत्र को नहीं रोका, 3 दोष सहिष्णुता स्तर विकसित किए गए थे। यदि ईआरपी-सिस्टम के साथ समस्याएं हैं, तो एमईएस-सिस्टम सुरक्षित रूप से काम करना जारी रख सकता है। सच है, तो ईआरपी और एमईएस के सामंजस्य की आवश्यकता होगी। और भले ही एमईएस प्रणाली में विफलता होती है, रोबोट वैसे भी काम करना जारी रखेंगे।



मैं यह भी नोट करना चाहता था कि आईटी सिस्टम इसलिए बनाया गया है ताकि अगर किसी ऑर्डर को उत्पादन में लगाया जाए तो कोई भी इसे रद्द या ठीक नहीं कर सकता है। यह सुनिश्चित करना है कि आदेश 100% पूरे हों। यहां तक ​​कि आपूर्तिकर्ताओं को 100% प्रदर्शन के आधार पर चुना गया था। इसके लिए, वे अपने गोदामों में आए, और सबसे पहले उन्होंने अपने गोदामों में कच्चे माल की मात्रा को नियंत्रित किया। ताकि सब कुछ जस्ट इन टाइम सिद्धांत का पालन करें।