हमने उत्पादन श्रमिकों के बीच एक शिफ्ट प्रतियोगिता की व्यवस्था कैसे की (यूएसएसआर में)

प्रारंभिक विचार बहुत सरल है। एक बार शिफ्ट के अंत में एक पूंजीपति कारखाने में आया। उन्होंने पूछा कि कितने बदलाव किए गए हैं, और मीटर अंक में फर्श पर चाक में लिखा है। अगली पारी आई, नंबर मिला, फैसला किया कि उसे द्वंद्वयुद्ध के लिए बुलाया गया था, और एक जोड़े को और अधिक विवरण दिया। हमने किसी और के संकेतक को मिटा दिया, अपना खुद का रिकॉर्ड किया। इस प्रकार उत्पादन प्रतियोगिताएं शुरू हुईं।

हमारा कार्य थोड़ा अधिक जटिल था, क्योंकि शुरू में यह आवश्यक था कि लाइन ऑपरेटरों को धक्का न दिया जाए, लेकिन सभी को यह बताने के लिए कि क्या वह सही गति से योजना को पूरा करने का प्रबंधन करता है या नहीं। यही है, किसी भी तरह इस प्रक्रिया की कल्पना करें। और फिर एक विशेष उत्पादन की एक बहुत ही दिलचस्प विशेषता सामने आई थी।

तो, एक उत्पाद पैकेजिंग लाइन है। यह विशेष मशीनों की एक श्रृंखला है, जो चलती भागों से भरे हुए हैं। कई, कई उत्पाद इन मशीनों के लिए "आते हैं", जिन्हें तब निकाल दिया जाता है, जैसे कि मशीन गन से, सील पैकेजिंग में। पैकेजिंग कार्य का हिस्सा करने के लिए एक ऑपरेटर की आवश्यकता होती है और आम तौर पर लाइन का निरीक्षण करते हैं। ऐसी एक या दस पंक्तियाँ भी नहीं हैं।

समाधान वास्तुकला

कारखाने में स्थापित SQL सर्वर पर मशीनें अपना डेटा भेजती हैं। वास्तव में, एक कच्चा लॉग इसमें आता है, जो फिर अपनी जरूरतों के लिए उत्पादन को पीसता है। हमें इस सर्वर तक पहुंच प्रदान की गई, जो कि वास्तव में इस लॉग में है।

यह वास्तविक समय में नहीं, बल्कि लगभग पांच मिनट की देरी से आता है, क्योंकि मशीनों को एक डेटाबेस में और दूसरे डेटाबेस को पहले से संसाधित डेटा के साथ चुना जाता है (जिसके साथ आप कुछ कर सकते हैं, यानी एक ही पीढ़ी संख्या के साथ) और इस तरह के एक लॉग के साथ सिंक्रनाइज़। पोलिंग लाइनें भी तत्काल नहीं हैं।

कर्मचारी अपनी लाइनों में लॉग इन करते हैं (SQL सर्वर जानता है कि कहां और कौन काम करता है), इसलिए हमारे पास अभी भी उनके नाम, स्टार्ट-एंड और शिफ्ट की अवधि है।



इससे पहले, शिफ्ट के अंत में, टेक्नोलॉजिस्ट ने एक रिपोर्ट बनाई और लोगों को बताया कि उन्होंने कितने बॉक्स बनाए हैं। यह सब एक्सेल में अपलोड किया गया था। यह, सबसे पहले, धीमा और दूसरा, बहुत असहज था। इसके अलावा, वास्तविक समय में देखना असंभव था और किसी तरह यह समझना कि प्रसंस्करण के लिए श्रमिक को कितना पैसा मिलेगा।

gamification

नीचे की रेखा वासना को 13 वीं पंक्ति पर काम करने के लिए दिखाती है कि वह कितनी शांत है। और उनका काम पारंपरिक रूप से प्रति पारी 2 हजार बक्से बनाना है। दैनिक मांग के विभिन्न उत्पादों के विदेशी उत्पादन से, उन्होंने प्रत्येक लाइन पर Gamification और स्क्रीन के साथ विचार को अपनाया।

ऑपरेटर के कार्यस्थल के बगल में, हमने एक स्क्रीन स्थापित की, जिस पर लाइन पर उत्पादन दिखाया गया था (वास्या ने पहले से ही 1,572 बक्से बनाए थे, वह दूसरे स्थान पर था), अगले एक पर (पेटी ने 11 वीं पंक्ति पर 1,425 बक्से बनाए, वह तीसरे स्थान पर था) और पर अगला (6 वीं पर आन्या पहले से ही 1,578 बक्से बना चुकी है, और वह पहली है)।

दूसरा कार्य आउटपुट की गणना करना और एक टेम्पो पूर्वानुमान का निर्माण करना है। उदाहरण के लिए, 13 वीं पंक्ति से वास्या लगातार पारी के अंत में बक्से की संख्या का पूर्वानुमान देखती है। यह कुछ इस तरह है:

मैं जगह - Anya। उसने 1,578 बक्से बनाए, पूर्वानुमान 2,215 बक्से का है।
द्वितीय स्थान - वस्या। उन्होंने 1,572 बॉक्स बनाए, पूर्वानुमान 2,223 बॉक्स है।
तृतीय स्थान - पेट्या। उन्होंने 1,425 बॉक्स बनाए, पूर्वानुमान 1,998 बॉक्स का है। पेट्या, धीरे मत करो!

इसके अलावा, ताकि ऑपरेटर खुद के साथ प्रतिस्पर्धा कर सके (अच्छी तरह से, या बस अपने काम की गति की तुलना कर सकता है), हमने अपनी अंतिम पारी के लिए संकेत प्रदर्शित करना शुरू कर दिया।

उत्पादन संकेतक

एक आंतरिक प्रणाली थी जो हमें उपकरणों की स्थिति की निगरानी करने की अनुमति देती थी, लेकिन वास्तव में ग्राहक के पास क्या हो रहा था, इसकी परिचालन तस्वीर नहीं थी। उन्हें एक दृश्य की आवश्यकता थी। एक समाधान मिला, और इसने एक और दिलचस्प बात बताई। उपकरण की उपलब्धता, गुणवत्ता और प्रदर्शन की निगरानी करना आवश्यक था।

पहुंच तब होती है जब रेखा काम कर रही होती है, और ऑपरेटर शांतिपूर्वक अन्या के साथ सशर्त प्रतिस्पर्धा कर सकता है। उत्पादकता हार्डवेयर के लिए समान है, लेकिन ऑपरेटरों के लिए अलग है। गुणवत्ता, सिद्धांत में, समान स्तर पर होना चाहिए, अर्थात, अस्वीकार दर ऑपरेटर के कौशल और लाइनों की तकनीकी स्थिति पर निर्भर करता है (और वे भी लगभग समान हैं)।

उत्पादन में, उपकरण ब्रेकडाउन होते हैं, साथ ही कहते हैं, इसके "पूर्व-ब्रेकिंग" में कहा गया है कि एनालिटिक्स सिस्टम नहीं पढ़ता है। यही है, लाइन के संचालन और विभिन्न कार्यों की गति को देखते हुए, यह कहा जा सकता है कि 5-10 मिनट के बाद कुछ विफल हो सकता है। उदाहरण के लिए, उत्पाद पैकेजिंग प्रक्रिया का उल्लंघन किया जाता है - प्राथमिक, इसके निर्माण की तारीख "मुद्रित" थी। अच्छी तरह से और इतने पर। मैंने अमेरिका की खोज नहीं की है, अगर मैं कहता हूं कि यह एक गंभीर टूटने से पहले अग्रिम में मरम्मत के लिए आर्थिक रूप से अधिक उचित है, क्योंकि यह गंभीर डाउनटाइम से बचा जाता है।

हमने क्या किया और इससे क्या हुआ

हमने प्रत्येक उत्पादन लाइन पर एक स्क्रीन स्थापित की, डिजिटल सतहों को कॉर्पोरेट डिजिटल साइनेज सिस्टम (केंद्रीकृत सामग्री प्रबंधन) से जोड़ा, इसके लिए एक एप्लिकेशन लागू किया जो आपको डेटा एकत्र करने की अनुमति देता है, इसे प्रत्येक स्क्रीन पर रिपोर्ट में पीसता है और ऑपरेटर को इसे बदलने के लिए सभी सबसे महत्वपूर्ण चीजें दिखाता है। हमने सभी इंटरफेस स्थापित किए, सिस्टम को एकीकृत किया, प्रलेखित किया और उत्पादन विशेषज्ञों का समर्थन करने के लिए उन्हें पारित किया।

एचआर सेवा के लिए उत्पादन के Gamification से बहुत अच्छे परिणाम मिले। कर्मचारी इस प्रक्रिया में अधिक शामिल हो गए, अधिक प्रेरित हुए। एकमात्र बिंदु यह है कि खतरनाक उद्योगों में सरगम ​​को बहुत सावधानी से किया जाना चाहिए।

कुल:

1. ऑपरेटर कदम रखता है और पैकिंग शुरू करता है।
2. स्क्रीन को देखते हुए, वह शिफ्ट के अंत तक योजना को पूरा करने के लिए सही गति पर जाता है।
3. यदि आप एक बोनस चाहते हैं - पड़ोसियों के साथ प्रतिस्पर्धा करता है।
4. किसी भी समय, पारी के अंत के लिए एक पूर्वानुमान उपलब्ध है। और अगर यह बिना किसी स्पष्ट कारण के अचानक घटने लगता है, तो आपको संभावित समस्याओं के लिए लाइन की जांच करने की आवश्यकता है।

यह एक बड़ी तिथि या लघु-तिथिकरण नहीं है। यह उत्पादन की मंदी-त्वरण पर एक सरल प्रवृत्ति निर्माण है। और यह ऑपरेटरों और शिफ्ट पर्यवेक्षक को समझने की अनुमति देता है कि क्या हो रहा है। पहले, उन्होंने इस तथ्य के बाद या टेक्नोलॉजिस्ट के विश्लेषण के आधार पर पूरी तस्वीर देखी।

सिस्टम विभिन्न ट्रिगर्स का जवाब दे सकता है और अलर्ट प्रदर्शित कर सकता है। इसके कार्यान्वयन से पहले, वे कुछ उत्पादन उपकरण स्थापित करने में देरी कर सकते थे, मापदंडों को बदल सकते थे, मामूली खराबी को दूर कर सकते थे या किसी अन्य तरीके से उत्पादन को पुन: व्यवस्थित कर सकते थे। अब प्रतिक्रिया का समय घटाकर पांच मिनट कर दिया गया है। ऑपरेटर और प्रमुख तुरंत जानकारी देखते हैं और बहुत जल्दी स्थिति को प्रभावित कर सकते हैं।

परिणाम क्या है? उपकरण की खराबी या एक अनिर्धारित शटडाउन जैसे कारकों के उत्पादन पर प्रभाव 30% तक कम हो गया था।

संदर्भ

• उत्पादन दृष्टि स्थापित करने का इतिहास कहीं दूर है
• संरक्षित उत्पादन के लिए वाई-फाई
• मेरा मेल: asavostikov@croc.ru