2-3 सप्ताह के बजाय 1 दिन में प्रोटोटाइप: ओकेनप्रीबोर चिंता में 3 डी प्रिंटिंग

फाउंड्री तकनीक में एकत्रीकरण के एक राज्य से धातु का संक्रमण शामिल है
दूसरे से, ठोस से तरल और फिर से ठोस से। विधि भी उसी सिद्धांत से मेल खाती है।
प्लास्टिक मोल्डिंग। Okeanpribor का अनुभव अच्छी तरह से दिखाता है कि कैसे additive प्रौद्योगिकियां इस क्षेत्र में समस्याओं को हल करने में मदद करती हैं।

ओकेनप्रीबोर कंसर्न (सेंट पीटर्सबर्ग) नागरिक और सैन्य उद्देश्यों के लिए हाइड्रोकास्टिक उपकरण के विकास, उत्पादन, रखरखाव और आधुनिकीकरण में लगा हुआ है। मुख्य ग्राहक रूसी नौसेना है। आज तक, चिंता 2 हजार लोगों को रोजगार देती है, उनमें से 40 विस्तारित एंटेना के अनुसंधान और उत्पादन विभाग में हैं। इस विभाग की संरचना में डेवलपर्स, डिजाइनर, प्रौद्योगिकीविदों, उत्पादन श्रमिकों के समूह शामिल हैं। इसके अलावा, 2009 में नवीन प्रौद्योगिकियों का एक समूह बनाया गया था।

विभाग अद्वितीय सोनार उपकरणों के विकास और इकाई उत्पादन पर केंद्रित है। वर्ष के दौरान, इसके कर्मचारी विभिन्न वास्तुकला के लगभग दस उत्पाद बनाते हैं। कुछ साल पहले, विभाग को ProJet 660Pro 3 डी प्रिंटर की खरीद के लिए आवश्यक धन प्राप्त हुआ, जिसे उपकरणों की विकसित कार्यात्मक इकाइयों को प्रोटोटाइप करते समय उपयोग करने की योजना बनाई गई थी।

शोध और उत्पादन विभाग के प्रोजेक्ट मैनेजर दिमित्री एर्मोशकिन कहते हैं, "जब तक आप अपने हाथों में इस हिस्से को पकड़ते हैं, तब तक यह आकलन करना मुश्किल होता है कि यह असेंबली प्रोडक्शन में कितना सुविधाजनक है।" "हमारे लिए न केवल विधानसभा प्रक्रिया को अनुकूलित करना महत्वपूर्ण है - प्रत्येक उत्पाद में कई भाग होते हैं जो पूरी तरह से एक साथ फिट होने चाहिए, बल्कि विनिर्माण और परीक्षण प्रक्रिया की कार्यक्षमता को बढ़ाने के लिए भी होते हैं ।"

काम के सिद्धांत: पहले और अब

बेशक, विभाग 3 डी प्रिंटर का उपयोग किए बिना भागों को प्रोटोटाइप करता था। यह निम्नानुसार देखा गया: डिजाइनरों ने भाग विकसित किया और पायलट उत्पादन में इसके उत्पादन का आदेश दिया। पूर्ण किए गए आवेदन को प्रोटोटाइप विभाग को प्रस्तुत किया गया था, जो बदले में, विनिर्देश के अनुसार सामग्री का आदेश दिया था। तब तकनीकी प्रक्रिया विकसित की गई थी, और उसके बाद ही मशीन पर एक हिस्सा बनाया गया था। "प्रोटोटाइप की प्राप्ति तक प्रोटोटाइप विभाग को आवेदन दाखिल करने के क्षण से, कम से कम दो से तीन सप्ताह बीत गए," दिमित्री एर्मोस्किन याद करते हैं। - अक्सर, उत्पादन चक्र के मध्य तक, हमने महसूस किया कि डिजाइन में परिवर्तन करना आवश्यक था। आदेशित भाग अंत में आ गया - और अनावश्यक हो गया। इस स्थिति को कई बार दोहराया जा सकता है। इसके अलावा, प्रक्रिया को नए सिरे से शुरू किया जाना चाहिए अगर परीक्षण के चरण में कोई भी डिज़ाइन खामियां पाई गईं। ”

विस्तारित एंटेना विभाग में एक 3 डी प्रिंटर खरीदने के बाद, उत्पाद के प्रत्येक पुनरावृत्ति का उत्पादन एक दिन लगने लगा। इस प्रकार, विभाग ने उत्पादन भागों के प्रत्येक चक्र के लिए समय में कई कमी हासिल की है। विकास की लागत कई बार कम हो गई है, जो आपको 3 डी प्रिंटर की खरीद पर खर्च किए गए धन को जल्दी से भरने की अनुमति देता है। ProJet 660Pro की क्षमताओं का परीक्षण करने के बाद, विभाग ने अपने आवेदन के दायरे का विस्तार किया: अब इस उपकरण का उपयोग इंजेक्शन मोल्ड बनाने के लिए भी किया जाता है।

हमारे विभाग ने प्रत्येक रिलीज चक्र के लिए समय में कई कमी हासिल की है।
विवरण। विकास की लागत कई बार कम हो गई है, जो आपको 3 डी प्रिंटर की खरीद पर खर्च किए गए धन को जल्दी से भरने की अनुमति देता है।

दिमित्री एर्मोशकिन, परियोजना प्रबंधक, अनुसंधान और उत्पादन विभाग, ओकेनप्रीबोर कंसर्न

भविष्य के लिए

"हमारा विभाग एक जटिल स्विचिंग यूनिट विकसित करने के कार्य के साथ सामना किया गया था: पॉलीयुरेथेन से बना एक फाड़नेवाला," दमित्री एर्मोशिन टिप्पणी करती है। "यह नए सोनार एंटीना की मुख्य संरचनात्मक इकाइयों में से एक है, कई कार्यों के संयोजन: ध्वनिक और इलेक्ट्रॉनिक मॉड्यूल को जोड़ने के लिए एक संरचनात्मक आधार, पैच डोरियों को बिछाने के लिए एक गाइड, प्रसंस्करण उपकरण केबलों के साथ एक कनेक्टर। इसके अलावा, फाड़नेवाला एक एकल सीलिंग सर्किट बनाता है, जिसकी आंतरिक मात्रा एक विशेष संरचना से भर जाती है।

एक फाड़नेवाला एक बहुत ही जटिल घटक है, जिसमें विभिन्न आकारों के कई नल हैं। इसी समय, यह वायुरोधी होना चाहिए, पर्याप्त यांत्रिक शक्ति होनी चाहिए, और आक्रामक वातावरण के लिए प्रतिरोधी होना चाहिए। धातु से पारंपरिक तरीके से इंजेक्शन मोल्ड का निर्माण, लगभग एक अघुलनशील तकनीकी कार्य था। यहां तक ​​कि सबसे अच्छे मामले में, इस काम में बहुत लंबा समय लगेगा: हमारे प्रौद्योगिकीविदों के अनुसार, कई महीने। और हम इस प्रक्रिया को इतना लंबा नहीं खींच सकते। ”

नई चुनौतियां

समाधान रूपों के लिए फार्म बनाने के लिए था। दिमित्री एर्मोश्किन इस तकनीक के बारे में इस तरह से बात करते हैं: “निर्देशों के अनुसार, उस सामग्री का उपयोग किया जाना आवश्यक है, जब प्रोजेट 660Pro के साथ काम करते हुए इंजेक्शन मोल्ड बनाने के लिए उपयुक्त नहीं है। इसलिए, इसकी मदद से, हम रूपों के लिए फॉर्म बनाते हैं: हम प्रोजेट 660Pro पर एक फ्रेम बनाते हैं, और फिर इसे सिलिकॉन से भरते हैं। पोलीमराइजेशन के बाद, हम किसी अन्य सामग्री के साथ डालने के लिए उपयुक्त एक तैयार सिलिकॉन मोल्ड को फ्रेम से हटाते हैं, और फिर इसमें पॉलीयूरेथेन डालते हैं। और परिणामस्वरूप, हमें न केवल एक प्रोटोटाइप मिलता है, बल्कि एक प्रोटोटाइप उपयोग के लिए तैयार है। ”

इस तरह से निर्मित भागों में पहले से ही एक प्रोटोटाइप सोनार एंटीना के निर्माण में आवेदन मिला है। ProJet 660Pro का उपयोग करके एंटीना बनाने में तीन महीने का समय लगा।

यहाँ एक इंजेक्शन मोल्ड फाड़नेवाला बनाने की पूरी प्रक्रिया क्या है:

फाड़नेवाला का 3 डी मॉडल


दो-भाग इंजेक्शन मोल्ड का 3 डी मॉडल


3 डी प्रिंटेड मास्टर फॉर्म


सिलिकॉन डालने की प्रक्रिया


निकालने का रूप। सिलिकॉन मोल्ड उत्पाद की ज्यामिति को बिल्कुल दोहराता है।


कास्टिंग मोल्ड की विधानसभा। चूंकि उत्पाद में आंतरिक गुहाएं हैं, वे रॉड उपकरण के साथ बनते हैं। तीन भागों से मिलकर एक रॉड को फॉर्म में डाला जाता है। डिजाइन को इकट्ठा किया जाता है और लंबवत रखा जाता है। पॉलीयुरेथेन को ट्यूब और फिटिंग (नीचे) के माध्यम से गुहा में डाला जाता है।


पॉलीयुरेथेन डालो प्रक्रिया


समाप्त भाग को हटाना। एक रूप रहता है जिसे कई सौ गुना अधिक इस्तेमाल किया जा सकता है।


कार्य

• नागरिक और सैन्य उद्देश्यों के लिए हाइड्रोकास्टिक उपकरण का विकास, उत्पादन, रखरखाव और आधुनिकीकरण
• अभिनव प्रौद्योगिकी समूह की दक्षता और गति में सुधार

रणनीति

• उपकरणों की कार्यात्मक इकाइयों का तेज और सटीक प्रोटोटाइप
• ऑनलाइन विधानसभा परीक्षण
• इंजेक्शन नए नए साँचे बनाना

परिणाम

• प्रोटोटाइप समय में कई कमी
• टूलींग पर बचत
• एक नए प्रकार के उपकरण का संचालन करना