एमआरपी काम नहीं करता ... विकल्प क्या है?

सहकर्मी, मैं आपके लिए "शास्त्रीय प्रबंधन विधियों" श्रृंखला का पहला लेख प्रस्तुत करता हूं। इस संग्रह में शामिल किए जाने वाले सभी लेख, जो विशेष रूप से हैबर के लिए तैयार किए गए थे, अलग-अलग समय पर लिखे गए थे, लेकिन अब तक उनकी प्रासंगिकता नहीं खोई है।
सर्गेई पीटरकिन, रीइटस्टेप।

एमआरपी काम नहीं करता ... विकल्प क्या है?

तुल्यकालिक योजना और अनुकूलन

परिचय

रूस में ईआरपी (एंटरप्राइज रिसोर्स प्लानिंग) वर्ग सूचना प्रणाली आपूर्तिकर्ताओं के दीर्घकालिक प्रयास आखिरकार सफल रहे हैं: घरेलू उद्यमों के एक महत्वपूर्ण हिस्से के नेतृत्व को विश्वास है कि उन्हें ऐसी प्रणालियों की आवश्यकता है क्योंकि वे (जैसा कि कहा गया है) वास्तव में उत्पादन योजना की समस्याओं को हल करते हैं और आपूर्ति। एक के बाद एक, प्रमुख रूसी डेवलपर्स अपने सिस्टम में एमआरपी- II "मानक" (विनिर्माण संसाधन योजना -, उत्पादन संसाधनों की योजना) को पूरा करने की योजना और उत्पादन प्रबंधन कार्यों की उपलब्धता की घोषणा करते हैं। ईआरपी सिस्टम पेश करने वाले उद्यम और उनकी मदद से उत्पादन का प्रबंधन करने की कोशिश कर रहे हैं, यहां तक ​​कि विभिन्न उद्योगों में भी दिखाई देने लगे हैं। हालांकि, उनकी मदद से योजना बनाना किसी कारण से पहले की तुलना में अधिक कठिन है। क्यों? अनुभवी सलाहकार बताते हैं कि इसका कारण यह है कि "... गलत उत्पादन संस्कृति, गलत विनिर्देश और तकनीकी प्रक्रियाएं, निरंतर डिजाइन परिवर्तन, स्टॉक स्तरों का गैर-परिचालन ट्रैकिंग ...", और, ओह, डरावना, "... कोई समग्र रणनीतिक और / या योजना मास्टर नहीं है" ।

यह सब सच है, लेकिन कितने लोग आश्चर्यचकित हैं: क्या सभी पश्चिमी प्रबंधन के तरीके (विशेष रूप से 30 वर्ष पुराने) उतने ही अच्छे हैं जितने कि उन्हें प्रस्तुत किए गए हैं? 50-100 लोगों के पश्चिमी उद्यम के काम की योजना बनाना, स्थिर वातावरण में लंबे समय तक और सफलतापूर्वक काम करना, यह रूसी परिस्थितियों में "स्पिन" करने के लिए एक और बात है, अपने पैरों पर खड़े एक औद्योगिक विशाल, या एक युवा विकासशील संयंत्र का प्रबंधन करना, जिनमें से कई बदलते मांग की प्रतिक्रिया की गति से ईर्ष्या करेंगे। पश्चिमी प्रतियोगियों। शायद रूसी औद्योगिक उद्यमों में कई असफल ईआरपी सिस्टम कार्यान्वयन की जड़ें योजना के लिए अपूर्ण एल्गोरिथ्म का उपयोग करने की कोशिश में सटीक रूप से झूठ बोलती हैं जो केवल "सब कुछ अच्छा है" के लिए प्रभावी है?
आजकल, कुछ लोग आश्चर्यचकित होंगे कि वे जरूरतों और योजना की गणना के लिए एल्गोरिदम के विस्तृत विवरण में रुचि रखते हैं। फिर भी, लेखक ने एक बार फिर MRP प्लानिंग एल्गोरिदम का संक्षेप में वर्णन किया और विश्लेषण किया कि यह व्यावहारिक अनुप्रयोग में हमारे कई वास्तविक उद्यमों में प्रभावी क्यों नहीं है। इसके अलावा, यह सिर्फ एक अस्वीकृति नहीं है जो सभी के लिए अच्छी तरह से जाना जाता है, और लेखक द्वारा एक बार विशेष रूप से प्रस्तावित किया गया था। लेख में एमआरपी II की पारंपरिक खामियों से रहित एक अन्य योजना एल्गोरिदम का प्रस्ताव है। यह विधि असतत उत्पादन या निरंतर उत्पादन के साथ किसी भी उद्यम पर लागू की जा सकती है, जिसे असतत करने के लिए कम किया जा सकता है।

एमआरपी- II के लिए संसाधन योजना। क्या गलत है?

आइए हम MRP-II एल्गोरिथ्म के अनुसार जरूरतों की गणना के सिद्धांतों को संक्षेप में याद करते हैं।

प्रारंभिक डेटा:

• उत्पादन योजना / पूर्वानुमान / ग्राहक के आदेश।
• विनिर्मित उत्पादों की विशिष्टताओं और परिचालन प्रक्रियाओं,
• गोदामों और भंडारण के स्थानों पर स्टॉक का स्तर,
• आपूर्तिकर्ताओं से अपेक्षित राजस्व और उत्पादन से, उपभोक्ताओं को अपेक्षित शिपमेंट,
• वर्क शेड्यूल वाली साइटें।

आयोजन

मांग पूर्वानुमान या उत्पादन योजना, उत्पाद विनिर्देशों के बारे में जानकारी के आधार पर, सामग्री, घटकों और मध्यवर्ती विधानसभाओं के लिए सकल आवश्यकताओं का निर्धारण किया जाता है।

यदि कार्य प्रगति के बारे में जानकारी है, सामग्री और घटकों के स्टॉक, पारगमन में सामग्री, उत्पादित और खरीदे गए भागों की शुद्ध जरूरतों को मात्रा और समय में निर्धारित किया जाता है, तो नियोजन विधि द्वारा वास्तविक उत्पादन भार को ध्यान में रखे बिना।

यदि परिचालन जटिलता और उत्पादन दरों के संकेत के साथ तकनीकी मार्ग हैं, साथ ही साथ उपकरण संचालन अनुसूची और उत्पादन कार्यों के बारे में जानकारी लेते हैं, तो उत्पादन भार की गणना की जाती है और, अधिभार की स्थिति में, पुन: नियोजन किया जाता है।

किसी भी विसंगति के मामले में, उदाहरण के लिए, स्वचालित नियोजन प्रक्रिया के परिणामस्वरूप, उत्पादन / खरीद के लिए प्रारंभ तिथियां अतीत में हैं) उन पदों के लिए मैनुअल पुनर्निर्धारण। जिसके लिए सिस्टम अपवादों पर संदेश उत्पन्न करता है।

एल्गोरिथ्म काफी समग्र और तार्किक दिखता है। और सिद्धांत रूप में यह सच है। यदि हम एक वास्तविक उत्पाद (टॉर्च, फावड़ा, मेज, साइकिल, कंप्यूटर, आदि) के उत्पादन के उदाहरण का उपयोग करके इसे अलग करते हैं, तो इसमें कोई संदेह नहीं है: यह हमें सूट करता है। लेकिन एक पल रुकिए! एक टॉर्च या फावड़ा का उत्पादन करने के लिए, मुख्य इकाइयों से कंप्यूटर को इकट्ठा करना, एक्सेल तालिकाओं के साथ आवश्यकताओं की एक स्वचालित गणना की जा सकती है। ऐसे उद्यमों को एक जटिल स्वचालित योजना प्रणाली की आवश्यकता नहीं है। दूसरी ओर, MRP, गणना कार्यों को काफी जटिल उत्पादों का उत्पादन करने वाले रूसी उद्यमों का उपयोग करने की आवश्यकता होती है।

और इस मामले में, व्यवहार में, एमआरपी- II गणना उन्हें किसी भी तरह से मदद नहीं कर सकती है। क्यों? क्योंकि ...

1. MRP "आज के बारे में कुछ नहीं जानता । " प्रारंभ की तारीखों की गणना हमेशा नियोजित आवश्यकता की तारीख से वापस की जाती है। यदि नियोजित आवश्यकता की अवधि ("आज" से शिपमेंट की तारीख तक) नियोजित उत्पाद के कुल लीड समय से कम है, तो सिस्टम अतीत में योजना के अनुसार काम की शुरुआत का समय निर्धारित करता है।

सच है, इस मामले में, सिस्टम अपवादों के लिए संदेश उत्पन्न करेगा। हालांकि, व्यवहार में, उनमें से बहुत सारे ऐसे हो सकते हैं कि नियोजन के लिए आवंटित वास्तविक समय के उनके "विश्लेषण" के लिए पर्याप्त नहीं हो सकता है। लगभग 500 लोगों की कुल संख्या के साथ औसत रूसी औद्योगिक उद्यम पर विचार करें। मान लीजिए कि यह प्रति दिन औसतन कई दर्जन ग्राहक के ऑर्डर लेता है और उत्पादों को "साइकिल से अधिक जटिल" बनाता है, अर्थात। कई दसियों लाइनों से मिलकर एक विनिर्देशन होना। लगभग सभी उद्योगों में रूसी औद्योगिक उद्यमों के बहुमत से ये हालात मिलते हैं। उसके लिए आदर्श से विचलन, प्रत्येक MRP चलाने के बाद अपवादों की संख्या सैकड़ों रिकॉर्ड में होगी। MRP-II प्लानिंग एल्गोरिथ्म के साथ सिस्टम के "हैप्पी" उपयोगकर्ता इस तथ्य से अच्छी तरह से परिचित हैं। निचला रेखा: योजना अवास्तविक है ।

2. वास्तविक संसाधन उपयोग के बिना एमआरपी योजना । वापस योजना बनाते समय, एक मानक निश्चित लीड समय का उपयोग किया जाता है, अर्थात। कुल गैर-परिचालन उत्पादन समय। तथ्य यह है कि कोई भी कार्य क्षेत्र इस बिंदु पर व्यस्त हो सकता है समय पर एल्गोरिथ्म द्वारा ध्यान नहीं दिया जाता है। हालांकि, एक तरीका है: सीआरपी ( क्षमता आवश्यकता योजना ) फ़ंक्शन लॉन्च करना, जिसके साथ यह अक्सर "बाधाओं" का विस्तार करना संभव है। इस मामले में, एक नियम के रूप में, सिस्टम द्वारा नियोजित सभी भागों के उत्पादन की शर्तें भी बदल जाती हैं। यानी सीआरपी फ़ंक्शन शुरू करने के बाद, आपको एमआरपी को फिर से शुरू करना होगा, जो आज और सीमित संसाधनों को ध्यान में रखे बिना फिर से एक उत्पादन योजना बनाएगा। और इसलिए - एक सर्कल में ...

सिद्धांत रूप में, योजनाओं के निर्माण में इस तरह के लगातार अनुमान काफी संभव हैं। हालांकि, एक नियम के रूप में, रूसी उद्यमों के अभ्यास में, जब हम दर्जनों या अधिक उत्पादों के नियोजन की समस्याओं को हल करते हैं, एक नियम के रूप में, पांच से अधिक स्तर घोंसले के शिकार और दसियों से मिलकर - सैकड़ों - हजारों इकाइयों, भागों, घटकों, इस तरह की योजना के परिणामस्वरूप, यह अभी भी अवास्तविक निकला है। योजना। इस तथ्य का उल्लेख नहीं करने के लिए कि जब क्षमता उपयोग (सीआरपी) की गणना करते हैं, तो स्वचालित योजना संभव नहीं है खाते के वैकल्पिक मार्गों को ध्यान में रखते हुए, और अंतिम कंप्यूटिंग शक्ति के साथ गणना स्वयं (सीआरपी या एमआरपी गणना) एक घंटे से अधिक चलेगी। बेशक, गणना की गति सॉफ्टवेयर और कंप्यूटिंग शक्ति पर निर्भर करती है। लेकिन व्यावहारिक अनुभव के आधार पर, लेखक निष्कर्ष निकाल सकता है कि 30 हजार उत्पादों के डेटाबेस के साथ मध्यम आकार के मशीन-निर्माण उद्यम के लिए (जो हमारे मशीन-बिल्डरों के लिए इतना नहीं है), घटकों, भागों, सामग्री और घटकों, 5-7 स्तर वाले उत्पादों का निर्माण घोंसले के शिकार, औसतन MRP और CRP की गणना में लगभग 4 घंटे लगेंगे।

3. एमआरपी निचले स्तर के किसी भी घटक के साथ समस्याओं के मामले में एक विशेष हेड उत्पाद के उत्पादन के समय को बदलने के मुद्दे को हल नहीं कर सकता है, क्योंकि जरूरत के मूल स्रोत के बारे में कुछ नहीं जानता। यह खामी गणना एल्गोरिथ्म में ही अंतर्निहित है। MRP सभी डेटाबेस उत्पादों के लिए ऊपर से नीचे, स्तर से आवश्यकताओं की गणना करता है (चित्र 1 देखें)। इसलिए, ज्यादातर मामलों में आवश्यकता के स्रोत को सही ढंग से निर्धारित करना संभव नहीं है।



परिणामस्वरूप, MRP के लिए सभी ऑर्डर "ग्रे" (नीचे देखें) हैं। यानी कई उत्पादों में शामिल एक घटक के उत्पादन में समस्याओं के मामले में, यह निर्धारित करना संभव नहीं है, उदाहरण के लिए, किस ग्राहक को आदेश के स्थगित होने की सूचना दी जानी चाहिए।



उपरोक्त आंकड़े के संबंध में, एक उदाहरण पर विचार करें। ग्राहक के आदेशों के लिए शिपमेंट की योजना के तहत, घटकों को खरीदने की योजना है। एमआरपी एल्गोरिदम के अनुसार योजना बनाते समय, यह पता चलता है कि सुरक्षा स्टॉक को ध्यान में रखते हुए, 5 दिन पहले किए जाने वाले आवश्यक घटकों के कई बैचों की खरीद। इस तथ्य के कारण कि एमआरपी एल्गोरिथ्म द्वारा गणना की जाने वाली आवश्यकताओं को व्यक्तिगत रूप से चित्रित किया गया है, यह निर्धारित करना संभव नहीं है कि प्राप्त आदेशों में से किस तारीख को बदलना होगा।

विकल्प क्या है?

एक विकल्प अपेक्षाकृत हाल ही में दिखाई दिया और पहले से ही एपीएस और एमईएस सिस्टम में उपयोग किए जाने वाले कई ईआरपी प्रदाता शेड्यूलिंग एल्गोरिदम द्वारा अपनाया गया है जो एक बार पूरी तरह से अलग हो गए थे (एपीएस - एडवांस्ड प्लानिंग एंड शेड्यूलिंग सिस्टम - सिंक्रोनस प्लानिंग एंड ऑप्टिमाइज़ेशन - एसटीआर, एमईएस (विनिर्माण निष्पादन प्रणाली) । अब एमआरएस एल्गोरिदम को तीन दशक से अधिक पहले एमआरपी- II एल्गोरिथ्म के विकास के तुलनीय औद्योगिक उद्यमों के प्रबंधन की एक सफलता माना जाता है। "" कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के विकास से काफी हद तक बाध्य, एपीएस न केवल सबसे तेज़, बल्कि एक औद्योगिक उद्यम के शाश्वत सवालों के सबसे अच्छे उत्तर प्रदान करता है:

• हम क्या उत्पादन कर सकते हैं;
• जब हम जहाज कर सकते हैं;
• हम मांग को पूरा करने के लिए उपलब्ध संसाधनों का बेहतर उपयोग कैसे कर सकते हैं ... "

लेकिन यह सब विज्ञापन है। तो कहते हैं कि सूचना प्रणालियों के क्षेत्र में काम करने वाली लगभग किसी भी कंपनी के प्रतिनिधि। हालांकि, कुछ लोग उचित रूप से समझा सकते हैं कि एपीएस एल्गोरिथ्म कैसे नियोजन समस्या को हल कर सकता है और इसका उपयोग कैसे किया जाना चाहिए। सबसे अधिक बार, जब एक जादुई बटन के साथ "ब्लैक बॉक्स" की पेशकश की जाती है। लेकिन, लेखक की गहरी प्रतिबद्धता के अनुसार, सिस्टम के एल्गोरिथ्म को नहीं समझने के लिए, इसका उपयोग आधुनिक रूसी उद्यम की योजना समस्याओं को हल करने के लिए नहीं किया जा सकता है।

और, एसटीआर एल्गोरिथ्म के वर्णन के लिए आगे बढ़ने से पहले, हम ध्यान दें कि एपीएस नहीं है:

• केवल "त्वरित और सूक्ष्म नियोजन" के माध्यम से,
• MRP-II का तेज़ संस्करण,
• योजना अनुकूलक या MRP-II / ERP प्रणाली के कार्यान्वयन के दूसरे चरण,
• केवल सही डेटा के लिए शेड्यूलिंग एल्गोरिदम,
• केवल उन्नत उद्यमों और ऑर्डर पर काम करने वाले उद्यमों के लिए कार्यप्रणाली,
• APICS मानक।

एपीएस संसाधन योजना। यह कैसे काम करता है

वर्तमान में, कई व्यावसायिक रूप से उपलब्ध एपीएस एल्गोरिदम हैं: नेटवर्क मॉडल, गणितीय मॉडलिंग के सिमुलेशन मॉडल (तंत्रिका नेटवर्क का उपयोग करके रैखिक प्रोग्रामिंग, आदि का उपयोग करके), अनुकूलन नेटवर्क, आदि। इन एल्गोरिदम के फायदे और नुकसान और उनके आवेदन की सीमाओं के बारे में अधिक जानकारी लेखक की पुस्तक "रूस के लिए बस समय" में वर्णित है। नीचे, संक्षेप में, योजनाओं की गणना के लिए एक एल्गोरिथ्म सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले अनुकूलन नेटवर्क एल्गोरिथ्म का उपयोग करके प्रस्तुत किया गया है।

प्रारंभिक डेटा:

• उत्पादन योजना / पूर्वानुमान / ग्राहक के आदेश।
• विनिर्मित उत्पादों की विशिष्टताओं और परिचालन प्रक्रियाओं,
• गोदामों और भंडारण के स्थानों पर स्टॉक का स्तर,
• आपूर्तिकर्ताओं से अपेक्षित राजस्व और उत्पादन से, उपभोक्ताओं को अपेक्षित शिपमेंट,
• संसाधन और संसाधन समूह।

एपीएस एल्गोरिथ्म एक वास्तविक उद्यम मॉडल का उपयोग करता है, जो मूल रूप से एमआरपी से अलग है, अर्थात। इसमें समान मशीनों के साथ सार और कठोरता से परिभाषित कार्य केंद्र (खंड) नहीं हैं, जो, एक नियम के रूप में, कार्य वर्गों के अनुरूप होना चाहिए और कई कार्यशालाओं या पूरे उद्यम में "फैल" नहीं हो सकता है, लेकिन पौधे के वास्तविक संसाधन, अर्थात्। लोग, मशीन टूल्स या उपकरणों के समूह, क्षेत्र, उपकरण और उपकरण, आदि। (अंजीर। 3)। एमआरपी II के ढांचे के भीतर, कई कार्य स्थलों पर एक साथ काम करने वाले श्रमिकों की एक टीम का पर्याप्त विवरण इस तथ्य की ओर जाता है कि ईआरपी प्रणाली में कार्य केंद्रों के लिए श्रमिकों की संख्या 1.5 के रूप में निर्धारित की जाती है; 3.17 लोग, आदि।



शास्त्रीय एमआरपी के विपरीत, एपीएस एल्गोरिथ्म (नेटवर्क ऑप्टिमाइज़ेशन मॉडल) के संसाधनों में अतिरिक्त गुणात्मक गुण हो सकते हैं, जैसे श्रमिकों की योग्यता या उनकी रैंक, उपकरण या उपकरण की विशेषताएं, उदाहरण के लिए, "पुराना", "नया", जहां "पुराने" उपकरण एक वास्तविक सटीकता समूह या प्रसंस्करण गति द्वारा उदाहरण के लिए निर्धारित। साथ ही, प्रत्येक कार्य शेड्यूल को प्रत्येक संसाधन के लिए परिभाषित किया जा सकता है, और संसाधनों को संसाधन समूहों में जोड़ा जा सकता है, जो एमआरपी मॉडल के कार्य स्थलों (कार्य केंद्रों) का एक अनुमानित एनालॉग है। इसके अलावा, संसाधनों को उन संसाधनों के समूहों में जोड़ा जा सकता है जिनका वास्तविक नाम भी होता है ("दूसरी श्रेणी का टर्नर", "6 वीं श्रेणी का टर्नर") - ऊपर देखें। यदि उद्यम कर्मियों के लिए कोई GOST- मानक डिस्चार्ज ग्रिड नहीं है, तो यह स्वयं का है। , जो वास्तव में हर उद्यम में मौजूद है। एक उदाहरण कार्य अनुभव है।


एक नए उद्यम मॉडल में एक प्रक्रिया परिभाषा का एक उदाहरण इस प्रकार है।
उत्पाद एक:

• ऑपरेशन 050 "सटीक धातु"; आवश्यक संसाधन समूह: सटीक प्रसंस्करण और 6 वीं श्रेणी का एक टर्नर , आवश्यक संसाधन: 6 वें श्रेणी का एक कार्यकर्ता, मशीन नंबर 1 ।
• ऑपरेशन 055 "सामान्य धातु"; संसाधनों के आवश्यक समूह: सामान्य प्रसंस्करण, दूसरी श्रेणी का टर्नर , आवश्यक संसाधन: दूसरी श्रेणी का श्रमिक या तीसरी श्रेणी का श्रमिक या 6 वीं श्रेणी का मजदूर, मशीन नंबर 1। या मशीन नंबर 2 ।

संसाधनों की इस परिभाषा के साथ, वैकल्पिक मार्गों को निर्धारित करने की आवश्यकता नहीं है, यह संसाधनों के संभावित समूहों को निर्धारित करने के लिए पर्याप्त है, जिनमें से घटकों को योजना के दौरान क्रमबद्ध रूप से क्रमबद्ध किया जाएगा। उसी समय, समय में उनकी एक साथ उपलब्धता की जाँच की जाएगी, उदाहरण के लिए, दिन या शाम की पाली के लिए

आयोजन

एपीएस एल्गोरिथ्म का उपयोग करके ग्राहक के आदेशों के लिए उत्पादन या शिपिंग योजना का निर्माण निम्नानुसार होगा।

चरण 1. सामग्री के लिए आवश्यकताओं की गणना। जल्द से जल्द शुरू करने की तारीख, खरीद की तारीख और शिपमेंट की तारीख / तैयार उत्पाद रिलीज की तारीख का निर्धारण

गणना MRP एल्गोरिदम के अनुसार की जाती है, लेकिन दो महत्वपूर्ण अंतरों के साथ।

1. गणना सभी समान घोंसले के स्तर के सभी डेटाबेस उत्पादों की सभी वस्तुओं के लिए नहीं है, लेकिन प्रत्येक "सिर" उत्पाद के सभी घटकों के लिए, एक निश्चित तिथि पर जिसके लिए उत्पादन योजना, ग्राहक के आदेश या मांग पूर्वानुमान द्वारा निर्धारित किया जा सकता है। यानी सबसे पहले, पहला उत्पाद लिया जाता है (एक निश्चित चयन नियम के अनुसार), और "ऊपर से नीचे तक, भविष्य से अतीत तक" और फिर दूसरी, आदि की गणना की जाती है। जब तक सभी उत्पादों के लिए सामग्रियों की आवश्यकताओं की गणना नहीं की जाएगी (देखें। चित्र 4)। आगे देखते हुए, हम ध्यान दें कि यह इस कारण से है कि प्रत्येक विशिष्ट ग्राहक आदेश या उत्पादन कार्य की अपेक्षित पूर्ण तिथियों की गणना करना संभव है।



2. इस घटना में कि कुछ भागों / सामग्रियों के उत्पादन / खरीद की शुरुआत की तारीखें अतीत में हैं (सिस्टम " आज चलता है" - चित्र 5 देखें), के लिए नियोजन विधि बदल जाती है। तत्वों को क्रमिक रूप से काम की शुरुआत की तारीखों के साथ लिया जाता है, आज से पहले, और, आज से आगे की योजना विधि का उपयोग करके, उत्पादन पूरा करने के लिए एक नई तारीख या आपूर्तिकर्ता से डिलीवरी की तारीख निर्धारित की जाती है।



चरण 2. मौजूदा संसाधनों के लोडिंग को ध्यान में रखते हुए प्रारंभ / समाप्ति तिथियों का निर्धारण करना।
"पुश", अर्थात अतीत से आगे की योजना।

1. उत्पादन श्रृंखला में बहुत पहले सामग्री / भाग के उत्पादन / खरीद की शुरुआत की तारीख निर्धारित करने के बाद, जल्द से जल्द उत्पादन / खरीद की तारीख से आगे की योजना विधि का उपयोग करते हुए, क्रमिक रूप से, पहले से शुरू, समाप्ति तिथि और समय निर्धारित किया जाता है, प्रत्येक ऑपरेशन को सीमित में लेते हुए किसी दिए गए संसाधन समूह से संसाधन लोड करना। यदि किसी निश्चित समय सीमा में इस संसाधन पर मुफ्त बिजली अपर्याप्त है (सभी कर्मचारी / उपकरण की इकाइयाँ लोड हो जाती हैं, या उपकरण उपलब्ध नहीं हैं:

1) इस ऑपरेशन के लिए परिभाषित संसाधनों के समूह से सिस्टम में निर्दिष्ट नियमों के अनुसार, उपलब्ध संसाधन का चयन किया जाता है, इसके लिए ऑपरेशन को फिर से परिभाषित किया जाता है,

2) अगर ऐसा कोई संसाधन नहीं है, तो इस भाग के सभी संचालन क्रमिक रूप से पहले मुक्त संसाधन के निकटतम मुक्त अस्थायी "विंडो" में स्थानांतरित हो जाते हैं। इस प्रकार, किसी दिए गए घटक या तैयार उत्पाद के उत्पादन के लिए प्रत्येक ऑपरेशन की शुरुआत / समाप्ति तिथियां निर्धारित की जाती हैं (छवि 6)।

2. दावा 1 के अनुसार कार्य। स्तरों से सभी भागों के लिए प्रदर्शन किया जाता है, सबसे कम से शुरू होता है। इस प्रकार, अगले एक के उत्पादन की शुरुआत की तारीख उत्पाद तकनीकी श्रृंखला (नवीनतम समाप्ति तिथि ली गई है) के अनुसार निर्धारित की जाती है।

3. पैराग्राफ 1 - 2 में कार्रवाई नीचे से ऊपर तक उत्पाद की संरचना में की जाती है, जब तक कि अंतिम उत्पाद की तत्परता की अंतिम तिथि निर्धारित नहीं की जाती है।



चरण 3. कुल उत्पादन समय कम करें।
"पुलिंग", अर्थात् वर्तमान से अतीत तक की टॉप-डाउन योजना।
ऊपर बताए गए कार्य के अंतिम पूर्ण होने की तारीख तक, उत्पाद के सभी भागों / सामग्रियों की उत्पादन / खरीद की तारीखें संसाधनों के भार को ध्यान में रखते हुए "खींची" जाती हैं, अर्थात्। निचले स्तर के भागों / सामग्रियों के लिए, प्रारंभ / समाप्ति तिथियां बाद में (सामान्य स्थिति में) के लिए फिर से परिभाषित की जाती हैं।



एक आइटम के लिए योजना चक्र पूरा करने के बाद, उत्पादन डेटाबेस से अगले आइटम के लिए एक ही योजना बनाई जाती है। उसी समय, पहले उत्पाद के लिए आरक्षित सामग्रियों की आवश्यकताओं का उपभोग केवल तभी किया जाता है जब कोई अतिरिक्त हो (उत्पादन न्यूनतम खाते में ले रहा हो), और संसाधन लोड को ध्यान में रखते हुए समय की गणना करते समय, नई गणना की योजनाबद्ध भार पिछली गणना द्वारा बनाए गए एक पर "अतिरंजित" है। इसके बाद, अगले उत्पाद आदि के लिए योजना बनाई जाती है।

एल्गोरिथ्म के सॉफ्टवेयर कार्यान्वयन के आधार पर, गणना एक उत्पाद (एक विशिष्ट उत्पादन कार्य के लिए या एक ग्राहक के आदेश के लिए) और डेटाबेस में सभी उत्पादों के लिए, या तो आरक्षित सामग्रियों के भार और संरक्षण के साथ की जा सकती है।

"सिंगल" प्लानिंग मोड में (ऑर्डर पर काम करने वाले एंटरप्राइज के लिए आवश्यक), प्रत्येक ऑर्डर को टॉप-डाउन की गणना की जाती है, जो कि अपनी नियोजित योजनाओं पर अपनी आवश्यकताओं को लगाता है।

सामान्य पुन: नियोजन मोड में, सभी नियोजन क्षितिज के लिए, पहले की सभी नियोजित आवश्यकताओं को रीसेट किया जाता है (उत्पादन में डाले गए कार्यों को छोड़कर), नियोजन के लिए वस्तुओं का एक क्रम चुना जाता है (योजना, उत्पादन कार्य, सुरक्षा स्टॉक को फिर से भरने की माँग, पूर्वानुमान, ग्राहक आदेश आदि)। इसके अलावा, ऊपर वर्णित एल्गोरिदम के अनुसार, एक-एक करके चयनित उत्पाद क्रमिक रूप से योजनाबद्ध हैं।
इस तरह के एक पुनर्निर्धारण के साथ, पहले से नियोजित कार्यों के लिए पूरा होने की तारीख लेकिन उत्पादन में नहीं डाला जा सकता है ("आगे बढ़ें")। हालांकि, समग्र योजना, हालांकि, वास्तविक होगी।

अनुकूलन

विधि का दूसरा भाग उत्पादन अनुकूलन है। उत्पादन की योजना बनाई और / या पहले से ही लॉन्च किए गए उत्पादन कार्यों के लिए किया जाता है, सभी बाधाओं को ध्यान में रखते हुए। इसके अलावा, अधिकांश प्रणालियों में, परिचालन उत्पादन प्रबंधन की प्रक्रिया पर कई प्रतिबंध लगाना संभव है। दुर्भाग्य से, सबसे आम अनुकूलन एल्गोरिदम का वर्णन इस लेख के दायरे से परे है। हम केवल सबसे आम लोगों को ध्यान में रखते हैं, जैसे: उत्पादन में लॉन्च करने के लिए इष्टतम संग्रह की गणना से उत्पादन बैचों का संयोजन, उत्पादन कार्यों के अनुक्रम को चित्रित करना, और उपकरण की तैयारी के अनुकूलन की गणना करना (उदाहरण के लिए, जब विभिन्न रंगों के साथ एक उत्पाद को चित्रित करना, कार्यों का क्रम होगा: प्रकाश टन से अधिक तक अंधेरामध्यवर्ती सफाई संचालन को कम करने के लिए), आदि।

निष्कर्ष

यह कहना नहीं है कि एपीएस एल्गोरिथ्म जादू बटन है जो पूरी तरह से उद्यम में सब कुछ और सब कुछ योजना बनाता है। एपीएस प्लानिंग एल्गोरिदम के साथ एक कॉर्पोरेट सूचना प्रणाली केवल एक आवश्यक है, लेकिन एक औद्योगिक उद्यम के प्रभावी नियोजन के लिए पर्याप्त स्थिति नहीं है। हालांकि, कॉर्पोरेट सिस्टम में पुराने और अप्रभावी नियोजन एल्गोरिदम का उपयोग करना कंपनी की सफलता की संभावना को सीमित कर सकता है।
यदि आप एक ईआरपी प्रणाली चुनते हैं, जो अन्य चीजों के अलावा, उत्पादन योजना की समस्याओं को भी हल करना चाहिए, तो एक ऐसी प्रणाली चुनें जो इस समस्या को आपके उद्यम में बिल्कुल हल कर सकती है, एक सिस्टम जिसमें वास्तविक नियोजन के लिए अंतर्निहित एल्गोरिथम है। चूंकि आमतौर पर इस तरह की प्रणाली को हमारे स्वयं पर लागू करना असंभव है, इसलिए किसी बाहरी सलाहकार की भूमिका निभाने वाली कंपनी की पसंद पर सावधानीपूर्वक संपर्क करना आवश्यक है। चयन मानदंडों में से एक के रूप में, किसी को आधुनिक नियोजन विधियों के क्षेत्र में अपने कर्मचारियों की क्षमता के स्तर का उपयोग करना चाहिए, जिसमें से, जैसा कि लेख से देखा जा सकता है, एपीएस मौजूद होना चाहिए।

और फिर भी ... एक असली रूसी बड़े उद्यम के उत्पादन की योजना की समस्या को हल करने के लिए, हमेशा बहुत सारे पैसे के लिए खरीदना आवश्यक नहीं है और दर्द रहित लंबे समय तक पूरे ईआरपी सिस्टम को एपीएस मॉड्यूल के साथ या उसके बिना लागू करना है। यह अक्सर उद्यम में अपेक्षाकृत जल्दी से लागू करने के लिए संभव है केवल एपीएस कार्यक्षमता + मौजूदा इन्वेंट्री सिस्टम और सीएडी - पीडीएम सिस्टम के साथ इंटरफेस। ये आमतौर पर बहुत तेज (छह महीने से अधिक नहीं) और प्रभावी परियोजनाएं हैं। लेकिन यह तभी संभव है जब आपूर्तिकर्ता कंपनी समझती है कि क्या और कैसे करना है, और इसके लिए आवश्यक उपकरण भी हैं, अर्थात्। एपीएस सिस्टम एपीएस एल्गोरिथ्म का उपयोग करके निर्मित कार्यों के साथ। लेकिन यह कैसे करना है यह एक अलग लेख के लिए सामग्री है।

... और फिर अधिक सफल परियोजनाएं और कुशलता से काम करने वाले रूसी उद्यम होंगे!

MRP II का एक अन्य विकल्प हमारी सुविधाओं के प्रबंधन के लिए सटीक रूप से समय प्रौद्योगिकी का उपयोग करना है। इस मानक के विचार के लिए एक अलग प्रकाशन की आवश्यकता होती है।

पीटरकिन एस.वी.

APPENDIX

“ MRP योजना एल्गोरिथ्म के बारे में अधिक विस्तार से ”

पहला चरण। उत्पाद की संरचना (विनिर्देश) के आधार पर डेटा के लिए सामग्री के लिए शुद्ध आवश्यकताओं
की गणना इस स्तर पर, सामग्री, घटकों और घटकों के लिए आवश्यकताओं की गणना की जाती है, जो उपलब्ध है या प्रगति में काम करते हैं।





दूसरा चरण। उत्पाद की संरचना पर डेटा के आधार पर सामग्री के लिए शुद्ध आवश्यकताओं की गणना समय के साथ शुद्ध आवश्यकताओं की गणना। इस स्तर पर, आवश्यक मात्रा की गणना सभी प्राप्तियों और सामग्रियों के खर्चों को ध्यान में रखकर की जाती है। यदि इस चरण में सिस्टम एक निश्चित स्तर से नीचे सामग्री के स्तर में कमी का पता लगाता है, तो जरूरत को पूरा करने के लिए खरीदी जाने वाली या उत्पादित की जाने वाली मात्रा निर्धारित की जाती है।



बहुत नियम (न्यूनतम आदेश बहुत, बहुत गुणा, आदेश आवृत्ति) को ध्यान में रखते हुए शुद्ध आवश्यकताओं की गणना करना भी संभव है।

तीसरा चरण। खरीद और विनिर्माण की शर्तों का निर्धारण।इस स्तर पर, नियोजन विभाग (आपूर्ति विभाग) के लिए, सिस्टम गणना की गई शुद्ध जरूरतों को लागू करने के लिए कार्यों की शुरुआत का समय निर्धारित करता है। एमआरपी एल्गोरिदम अंतिम जरूरत के कार्यान्वयन की तारीख की शुरुआत के रूप में लेता है और समय के साथ उत्पाद या क्रय सामग्री के निर्माण की प्रक्रिया को "स्पिन" करता है, इस प्रकार निचले स्तर के घटकों (भागों) के साथ उत्पादन संचालन की शुरुआत की तारीखों का निर्धारण, आपूर्तिकर्ताओं के लिए आदेशों के गठन की तारीखों तक।



गणना एल्गोरिथ्म को निम्नलिखित योजना का उपयोग करके चित्रित किया जा सकता है।



ध्यान दें कि योजना बनाते समय यह असीमित लोडिंग के सिद्धांत का उपयोग करता है , अर्थात, जब गणना करते हैं, तो अन्य संसाधनों की सीमित उत्पादन क्षमताओं को अनदेखा किया जाता है।