मनोरंजक योजना

मैं सुपरमार्केट में जाता हूं और देखता हूं कि ऑटोमेशन अभी भी कितना दूर चला गया है। सभी उत्पाद बारकोड से लैस हैं। एक भारित उत्पाद के लिए, बारकोड छापने के कार्य के साथ तराजू हैं, जो ग्राहकों को छोटी से बड़ी समस्याओं के बिना उपयोग करते हैं। मैं संतुष्ट हूं।

हालांकि, उत्पादन के ये पहाड़ समाप्ति की तारीख के आखिरी दिनों में कहां से आए थे? रोटी जो मैं पहले से ही खरीदता हूं, और डिस्पोजेबल शेविंग मशीन, जो मैं दूसरों को पसंद करता हूं, समय-समय पर 2-3 महीने के लिए गायब हो जाती है। हम बाजार हैं! यह सब किसकी योजना है? और क्या वह योजना बना रहा है?

इन विचारों को ध्यान में रखते हुए, मैंने इस पोस्ट को लिखने का फैसला किया जिसमें मैं कुछ बुनियादी नियोजन विधियों के बारे में बात करूँगा। इस उम्मीद में कि यह किसी के लिए मेरे लिए दिलचस्प हो सकता है।

योजना में एल्गोरिदम को धक्का देना

मैं अभी एक साधारण काम शुरू करूँगा।

टास्क नंबर 1।
नियोजन अवधि T के लिए उत्पाद G की अनुमानित मांग एन इकाइयां है। गणना ने निर्धारित किया कि इष्टतम लॉट आकार एनपी टुकड़े है।
माल G के लिए एक खरीद कार्यक्रम बनाना आवश्यक है ।

निर्णय।
इस उत्पाद के इष्टतम बैच आकार द्वारा उत्पाद G के लिए कुल आवश्यकता को विभाजित करें

एन: एनपी = टी

टी का प्राप्त मूल्य मतलब है कि नियोजन अवधि में कितनी बार टी यह एनपी टुकड़ों की मात्रा में माल जी की एक खेप का आदेश देने के लिए आवश्यक है।
हम शेड्यूल टी टाइम में सामानों के ऑर्डर के लिए Np के टुकड़ों की मात्रा में डालते हैं।

नियोजन की इस पद्धति को "धक्का" कहा जाता है क्योंकि इसकी कोई प्रतिक्रिया नहीं है। हम मांग के पूर्वानुमान के आधार पर सामान का ऑर्डर करते हैं, और माल निश्चित रूप से अलमारियों पर पहुंच जाएगा, भले ही इसके लिए मांग दो बार गिर जाए। इस उत्पाद को पूरे सुपरमार्केट में प्रचार, छूट देना होगा। यहां पहले से ही एक विशेष शब्द से "धक्का" रोजमर्रा के विमान में गुजरता है। वे सिर्फ माल को धक्का देना शुरू करते हैं। अन्यथा, समाप्ति तिथि के बाद इसे लिखना होगा।

यदि एक उत्पाद G के बजाय हम G0 ... GN के सामानों के कई सामानों के लिए समस्या को हल करने का प्रयास करते हैं, तो हमारे पास एक प्रश्न होगा कि कौन सा उत्पाद पहले स्थान पर खरीदा जाए, कौन सा दूसरे में और तीसरा कौन सा। आखिरकार, हमारे सभी संसाधन सीमित हैं, हम वित्तीय योजना द्वारा निर्धारित की तुलना में दैनिक रूप से अधिक पैसा खर्च नहीं कर सकते हैं, हमारे पास मूवर्स नहीं हैं जो माल को उनकी उत्पादकता से अधिक लोड कर सकते हैं, हमारे पास पैंट्री और ट्रेडिंग फ्लोर पर सीमित क्षेत्र हैं। इसलिए, सभी सामानों की खरीद अनुसूची को नियोजन अवधि के दौरान समान रूप से वितरित किया जाना चाहिए। लेकिन कैसे?

घरेलू स्तर पर, हम इस तरह से जवाब देंगे: सबसे पहले, आपको एक उत्पाद खरीदने की ज़रूरत है जो समाप्त होता है।

आइए, वर्तमान उत्पाद संतुलन के आधार पर "पुशिंग" प्लानिंग एल्गोरिदम को परिष्कृत करें।

टास्क नंबर 2।
नियोजन अवधि T के लिए उत्पाद G0 और G1 की अनुमानित मांग N N और N1 है । स्टॉक में माल का वर्तमान संतुलन R0 और R1 है । गणना ने निर्धारित किया कि इष्टतम लॉट आकार Np0 और Np1 है ।
प्रत्येक सामान के ऑर्डर (रसीद) की योजना बनाने के लिए किस दिन यह निर्धारित करना आवश्यक है।

निर्णय।
हम अनुमान लगाते हैं कि किस अवधि में हम पूर्वानुमान के अनुसार प्रत्येक सामान का स्टॉक उपयोग करेंगे
सबसे पहले, हम माल की औसत दैनिक अनुमानित खपत निर्धारित करते हैं:

नी = नी: टी

दिनों में माल का संतुलन निर्धारित करें:

दी = री: नी

हम Di अवधि T पर माल की पहली डिलीवरी की योजना बनाते हैं
नियमित अंतराल पर माल का दूसरा और बाद में वितरण:

di = T: (नी: एनपीआई)

ग्राफ इस तरह दिखाई देगा: Di, Di + di, Di + 2 x di , आदि।

लेकिन पूर्वानुमान से वास्तविक मांग के अपरिहार्य विचलन के बारे में क्या?

आदेश बिंदु

लेकिन क्या होगा यदि बाकी उत्पाद खुद ही हमें एक "सिग्नल" दें, जिसे हमें ऑर्डर देने की आवश्यकता हो? विचार यह है कि जब माल का स्टॉक जी निकलता है, तो हम माल के स्टॉक को फिर से भरने के लिए एक ऑर्डर बनाते हैं। यह दृष्टिकोण हमारे सर्किट में प्रतिक्रिया का परिचय देता है, और ऐसी योजना प्रणाली को "पुलिंग" कहा जाता है। क्योंकि एक उत्पाद के लिए वास्तविक (और भविष्यवाणी नहीं) की मांग शुरू होती है ("खींचती है") एक नए उत्पाद के आदेश की प्रक्रिया। चलो आदेश बिंदु मापदंडों की गणना करते हैं।

टास्क नंबर 3।
नियोजन अवधि T के लिए उत्पाद G की अनुमानित मांग N है । गणनाओं ने निर्धारित किया कि इष्टतम लॉट आकार एनपी है । क्षण से एक "सिग्नल" एक आदेश पर आता है जब तक कि एक नई खेप गोदाम में नहीं आती है, समय टी की आवश्यकता होती है (ऑर्डर देने, परिवहन, उतराई, आदि के लिए समय)।
माल के क्रम के बिंदु को निर्धारित करना आवश्यक है।

निर्णय।
सबसे पहले, हम माल की औसत दैनिक पूर्वानुमानित खपत का निर्धारण करते हैं:

एन = एन: टी

हम निर्धारित करते हैं कि समय के दौरान माल का कितना उपभोग किया जाएगा, जब एक "सिग्नल" ऑर्डर पर आता है जब तक कि एक नई खेप गोदाम में नहीं आ जाती है:

सी = एनएक्सटी

मान लें कि सी इष्टतम बैच एनपी के आकार से कम या बराबर है। इस मामले में, माल के स्टॉक से लेवल C तक पहुंचने के बाद, माल के एक नए बैच को ऑर्डर करने की प्रक्रिया शुरू होती है। यह स्टॉक यह सुनिश्चित करने के लिए पर्याप्त है कि माल एनपी की मात्रा में नए बैच की प्राप्ति से पहले खर्च किया जाता है।

यदि ऑर्डर पॉइंट C इष्टतम बैच आकार Np से बड़ा है तो क्या होगा? हम सामान लाएंगे, लेकिन उनकी मात्रा ऑर्डर सी की तुलना में कम होगी । जब तक हम एक और बैच ऑर्डर करते हैं, तब तक माल सभी का उपभोग किया जाएगा, हम पैसे खो देंगे। यदि हम एक अनुपयुक्त आकार के एक बैच का आदेश देते हैं, तो हम एक असंतोषजनक लॉट आकार के कारण नुकसान में भी होंगे। और फिर यह कबन के बारे में बात करने का समय है।

kanban

कानबन आमतौर पर कानबन कार्ड और उनके आंदोलन के नियमों से जुड़ा हुआ है, जो टोयोटा उत्पादन प्रणाली में उनके आवेदन के बाद व्यापक रूप से जाना जाता है। लेकिन हम सबसे पहले कन्नन को एक योजना एल्गोरिथ्म के रूप में मानेंगे।

टास्क नंबर 3 ए
नियोजन अवधि T के लिए उत्पाद G की अनुमानित मांग N है । गणना ने निर्धारित किया कि इष्टतम लॉट आकार एनपी टुकड़े है। क्षण से एक "संकेत" एक आदेश पर आता है जब तक कि एक नई खेप गोदाम में नहीं आती है, समय टी की आवश्यकता होती है (आदेश रखने, परिवहन, उतराई, आदि के लिए समय)
माल ऑर्डर करने के लिए एक एल्गोरिदम विकसित करना आवश्यक है

निर्णय
समाधान की शुरुआत, समस्या नंबर 3 का समाधान देखें
गणना में, यह पता चला कि आदेश बिंदु C इष्टतम लॉट Np के आकार से बड़ा है , अर्थात, संख्या k> 1 ऐसा है जो (k - 1) x Np <C <= k x Np मौजूद है ।

Kanban योजना एल्गोरिथ्म इस प्रकार है:
एल्गोरिथ्म की शुरुआत। हम नियमित अंतराल पर एक बैच के लिए माल के पहले k बैचों का आदेश देते हैं।
यदि माल की औसत दैनिक खपत है:

एन = एन: टी ,

फिर दो आदेशों के बीच का समय अंतराल है:

d = एनपी: एन

प्रक्रिया की शुरुआत के बाद समय टी के बाद, माल की पहली खेप आती ​​है, जो समय की अवधि में खपत होगी। समय के बाद t + d, माल का दूसरा बैच आएगा और इसी तरह।

"पुश" मोड (प्रतिक्रिया के बिना) में पहले बैचों का आदेश देने के बाद, आगे की योजना "पुल" एल्गोरिथ्म के अनुसार चलती है। जैसे ही माल का वर्तमान बैच समाप्त होता है, अगले बैच को ऑर्डर करने की प्रक्रिया शुरू होती है। इस प्रकार, k शिपमेंट्स से अधिक हमेशा प्रचलन में नहीं होते हैं।

तो यहाँ काबान कार्ड कहाँ हैं, और उनकी आवश्यकता क्यों है? अब कोई भी सुपरमार्केट कंप्यूटर में, कन्नन कार्ड के बिना इस एल्गोरिथम के अनुसार लेखांकन को लागू कर सकता है। लेकिन आधी सदी पहले इस तरह का कुछ भी नहीं था। इसलिए, इस तरह के एक एल्गोरिथ्म का प्रस्ताव किया गया था

1. के कार्ड जारी किए गए थे, जिस पर यह " उत्पाद जी लॉट ऑफ एनपी टुकड़ों का कार्ड 1 कार्ड के टुकड़ों का ", " उत्पाद जी लॉट ऑफ एनपी टुकड़ों का कार्ड। 2 के के टुकड़ों का कार्ड ", ..., " उत्पाद जी लॉट ऑफ एनपी टुकड़ों का संकेत दिया गया था । कार्ड के कश्मीर के टुकड़े "

2. कार्ड हमेशा खेप जी के बगल में भौतिक रूप से संग्रहीत किया गया था ।

3. एक बैच से माल जी के पूर्ण व्यय के बाद, माल के एक नए बैच का ऑर्डर करने के लिए कार्ड को सेवा में स्थानांतरित कर दिया गया था।

उत्पादन में कंबन

हमने जांच की कि किसन एल्गोरिथम एक सुपरमार्केट के उदाहरण पर काम करता है। कुछ प्रकार के उत्पादन में, कंबन एल्गोरिदम का उपयोग करने के लिए आवश्यक शर्तें हैं। आदेश को पूरा करने के लिए केवल समय के आदेश, परिवहन, उतराई, आदि को रखने के लिए समय नहीं होगा, लेकिन भाग या विधानसभा इकाई के उत्पादन के समय के लिए। हम उत्पादन के लिए समस्या 3 का सुधार करते हैं

टास्क नंबर 3 बी।
नियोजन अवधि T के लिए भागों A की अनुमानित मांग N है । गणना ने निर्धारित किया कि भागों ए का इष्टतम बैच आकार एनपी के बराबर है। "सिग्नल" के आगमन से लेकर इसके निर्माण के लिए भागों का एक नया बैच ऑर्डर करने के लिए, समय t0 पास करता है, और "सिग्नल" की प्राप्ति से विधानसभा की मशीन मशीन, समय t1 में भाग के संग्रह तक ऑर्डर करने के लिए।

एक मशीन की दुकान में उत्पादन के लिए और एक मशीन की दुकान से एक विधानसभा की दुकान तक पिक-अप के लिए भाग ए के कानबन कार्डों की संख्या की गणना करना आवश्यक है।

k0 = N: T x t 0: Np
k1 = N: T x t1: Np

जहाँ

N: T - मांग (खपत) भागों की प्रति इकाई समय
N: T x t0 - उत्पादन के दौरान भागों A की खपत
एन: टी एक्स टी 0: एनपी - उत्पादन के दौरान भागों ए के बैचों की खपत
N: T x t1 - भागों की खपत और मशीन की दुकान से विधानसभा के लिए भागों के संग्रह के दौरान
N: T x t1: मशीन की दुकान से विधानसभा तक के भागों के संग्रह के दौरान बहुत से भागों की N खपत

उत्पादन में kanban प्रणाली पर काम करने के लिए एल्गोरिथ्म यह है। विधानसभा ए के भागों के अगले बैच को खर्च करने के बाद, विधानसभा की दुकान के परिवहन कर्मचारी को एनपी टुकड़ों की मात्रा में यांत्रिक कार्यशाला ए से भागों को लेने का कंबन मिलता है। इसके अलावा, असेंबली शॉप का ट्रांसपोर्ट वर्कर मशीन शॉप का अनुसरण करता है, भागों ए के साथ कंटेनर से उत्पादन कन्नन को निकालता है, संग्रह ए केबन को भागों ए के साथ रखता है और भागों को विधानसभा की दुकान तक पहुंचाता है। मशीन शॉप का कर्मचारी, मुफ्त उत्पादन कनबन प्राप्त करता है, भागों ए के अगले बैच के उत्पादन के लिए आगे बढ़ता है ।

उत्पादन में kanban विधि के आवेदन की सीमा

सभी सूत्र, क्रम बिंदु का निर्धारण करने के लिए और कानबन कार्डों की संख्या की गणना के लिए, अवधि ( N: T ) के लिए सामान या भागों की औसत मांग पर आधारित हैं। इसके परिणामस्वरूप, ये सभी सूत्र और एल्गोरिदम उन परिस्थितियों में काम करते हैं जब उत्पादन कार्यक्रम पूरी योजना अवधि के लिए नामकरण के साथ गठबंधन किया जाता है। इसका मतलब है कि महीने से महीने तक एक ही उत्पाद श्रेणी का उत्पादन होता है, और इसलिए, एक ही उत्पाद श्रेणी और विधानसभा इकाइयाँ।

नोवोचेर्स्क योजना प्रणाली

यह आश्चर्यजनक है कि लगभग एक साथ टोयोटा उत्पादन में कानबन की शुरुआत के साथ, नोवोचेरकास्क शहर में, अब्राम सोलोमोनोविच रोडोव ने एक ऐसी प्रणाली शुरू की, जिसमें टोयोटा के उत्पादन प्रणाली के साथ आम है। विशेष रूप से, रोडोव प्रणाली केवल नियोजन अवधि के दौरान संरेखित उत्पाद रेंज के साथ प्रभावी ढंग से काम कर सकती है, और नियोजन प्रक्रिया के विकेंद्रीकरण और नियंत्रण के दृश्य साधनों के उपयोग पर भी निर्भर करती है, जिससे कंप्यूटर के बिना उत्पादन प्रक्रिया को नियंत्रित करना संभव हो गया।

रोडोव की प्रणाली को मुख्य रूप से लक्षित करने वाले कार्य टोयोटा की उत्पादन प्रणाली द्वारा हल किए गए लोगों से अलग थे। पार्टी और सरकार ने 1962 में नोवोचेर्कस्क इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव प्लांट के लिए 413 VL60, 42 N-8 और 2 VL80 सहित 457 इलेक्ट्रिक इंजन का उत्पादन करने की योजना तैयार की। इस बीच, 1961 में, 384 कारों का उत्पादन किया गया था, जिनमें से सभी VL60 थीं।


सुंदर इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव वीएल -80 "व्यालो" - शीतलन प्रशंसकों द्वारा प्रकाशित विशेषता हॉवेल के लिए तथाकथित


भंडार में से एक जो हमें काफी वृद्धि की योजना को पूरा करने की अनुमति दे सकता था, वह एक महीने के दौरान उत्पादन की लय और संयंत्र की सभी कार्यशालाओं द्वारा उत्पादन की आनुपातिकता को बढ़ाने के लिए था। 1962 की पहली छमाही में, जब रॉडोव प्रणाली की शुरूआत हुई, महीने के पहले दशक में 7% उत्पादन हुआ, दूसरे में - 25% और तीसरे में - 68%। 1962 के उत्तरार्ध में रॉडोव प्रणाली की शुरुआत के बाद, यह अनुपात 33.3%, 33.3% और 33.4% के स्तर पर था।

इसी समय, श्रम को तीव्र करने के लिए, 1 जनवरी, 1962 से प्लांट के सभी श्रमिकों के लिए कीमतों में काफी कमी की गई थी, और 1 मई, 1962 से फाउंड्री के श्रमिकों के लिए, जो कि 1 से सभी-संघों की वृद्धि के साथ संयुक्त था। जून 1962 में 1962 की नोवोचेस्कस त्रासदी हुई।

मुझे पता है कि प्रोग्रामर सीधे फॉर्मूले पर जाना पसंद करते हैं। इसलिए, टोयोटा उत्पादन प्रणाली पर पूरी किताब से, उन्होंने गणना के साथ एक पृष्ठ पढ़ा, अगर वे पहले पृष्ठ पर पढ़ना नहीं छोड़ते हैं। इसलिए, मैं सिस्टम के मुख्य विचारों और सिद्धांतों के साथ शुरू करूंगा जो रोडोव ने तैयार की थी।

प्रणाली के मुख्य विचार और सिद्धांत:

1. परिचालन योजना और उत्पादन प्रबंधन में पूरे संयंत्र के कर्मचारियों को शामिल करना।
2. निरंतरता योजना का कार्यान्वयन।

सामान्य तौर पर, ईआरपी डेवलपर्स के लिए उन विचारों को सुनना अच्छा होगा, जिन पर सफलतापूर्वक कार्यान्वित योजना प्रणाली आधारित थी। शायद कम शिकायतें होंगी कि गड़बड़ को स्वचालित करना असंभव है, या जो कुछ भी वे कहना पसंद करते हैं।

अब सिस्टम के बारे में ही। मैं एक बार फिर से जोर देना चाहता हूं कि रोडोव की योजना प्रणाली को लॉन्च करने के लिए एक गठबंधन उत्पादन योजना की आवश्यकता हो।

रोडोव के विचार अप्रत्याशित लगते हैं। यहां तक ​​कि कभी-कभी सामान्य ज्ञान के विपरीत।

योजना एक सशर्त (वास्तव में औसतन) उत्पाद पर आधारित है। यह काफी शाब्दिक रूप से समझा जाना चाहिए। यदि नियोजन अवधि के दौरान 80 वीएल 60 इलेक्ट्रिक इंजन और 20 वीएल 80 इलेक्ट्रिक इंजन (कुल 100) का उत्पादन करना आवश्यक है, तो सशर्त उत्पाद एक इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव होगा, जिसमें वीएल 60 लोकोमोटिव के कुछ हिस्से होते हैं, जो 0.8 की मात्रा में गुणांक के साथ लिया जाता है, और वीएल 80 लोकोमोटिव के कुछ हिस्सों से, एक गुणांक के साथ लिया जाता है। , मात्रा में 2। यदि समान अवधि के लिए 10 टुकड़ों की मात्रा में "एक शरीर के एक पालना निलंबन का एक गिलास" का उत्पादन करना आवश्यक है, तो यह अतिरिक्त भाग 10: 80 (80) 20 = = 0.1 टुकड़ों की राशि में सशर्त इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव में शामिल किया जाएगा।

इसके अलावा, प्रत्येक कार्यशाला के लिए, संयंत्र की प्रगति में काम में तैयार भागों के मानक संतुलन की गणना की गई, और संयंत्र की प्रगति में काम की पूरी तरह से इन्वेंट्री की गई, जिसके बाद इस नियम के अनुसार पूर्ण सशर्त इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या निर्धारित की गई। यदि प्रगति में काम का वास्तविक संतुलन शून्य से विनियामक संतुलन शून्य था, तो पूर्ण किए गए इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या के बराबर थी, जिसे आज पूरी तरह से इकट्ठा किया गया था और एक तैयार उत्पाद के रूप में वितरित किया गया था। यदि प्रगति में काम का वास्तविक संतुलन मानक से भिन्न होता है, तो पूर्ण किए गए इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या को इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या के रूप में परिभाषित किया गया था, जिसे आज पूरी तरह से इकट्ठा किया गया था और एक तैयार उत्पाद के रूप में वितरित किया गया, "अतिरिक्त" या "लापता" भागों की संख्या से बढ़ गया या इन भागों की प्रयोज्यता से विभाजित हो गया। सशर्त इलेक्ट्रिक इंजन।

यह दूसरा क्षण है जो मन को उड़ा देता है। आखिरकार, सोचिए, वास्तव में, कार्यशाला द्वारा आज जिस हिस्से को चालू किया गया था, वह उस इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव पर नहीं गिरेगा जो पहले से ही आज तैयार किया गया था, बल्कि एक से दो महीने में चालू होने वाले इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव पर। इस क्षण को लगभग इस तरह से देखना आवश्यक है कि कार्यशाला द्वारा आज जिस भाग को चालू किया गया था, उसका उपयोग प्रगति के नियामक कार्यों के लिए किया गया था, जो आज एक नए इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव के वितरण के कारण कम हो गया। यह कैसे नौकरशाही प्रशासकों के माध्यम से प्रबंधित किया गया था यह एक रहस्य है।

उत्पादन प्रक्रिया की आनुपातिकता के दृश्य नियंत्रण के लिए, एक आनुपातिकता सूचकांक फ़ाइल का उपयोग किया गया था, जिसमें कोशिकाओं पर एक टेप चिपकाया गया था, जिस पर प्रत्येक सेल में एक इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव संख्या और एक कैलेंडर तिथि थी। भागों की प्रत्येक खेप की डिलीवरी होने पर, भाग खाते का कार्ड सेल को उस इलेक्ट्रिक लोकोमोटिव की संख्या के साथ स्थानांतरित कर दिया जाता था जिसे यह खेप पूरा करती थी। इस प्रकार, वर्तमान तारीख और दाईं ओर सेल में स्थित कार्डों पर ध्यान देने की आवश्यकता नहीं थी, और जो बाईं ओर थे, उन्हें समय से देरी का मतलब था।

एक समान आनुपातिक फ़ाइल प्रत्येक कार्यकर्ता के लिए थी। केवल श्रमिक का कार्ड भाग के लिए नहीं, बल्कि एक अलग ऑपरेशन के लिए शुरू किया गया था। इसके अतिरिक्त, प्रत्येक ऑपरेशन के लिए, दिनों में समाप्त भाग की रिहाई के सापेक्ष भाग में ऑपरेशन की उन्नति का संकेत दिया गया था।

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24 नवंबर, 2019