"फैक्टरी दक्षता"। एक अड़चन ढूँढना और उत्पादकता बढ़ाने के लिए एक पुल प्रणाली को लागू करना

उत्पादन थ्रूपुट के लिए एक संयुक्त दृष्टिकोण: "अड़चन" की पहचान और "टूटने" के माध्यम से, उत्पादन और योजना प्रणाली (मॉडल) का पुनर्गठन।

सर्गेई पीटरकिन , राइटस्टेप

प्रागितिहास

यह कहानी कुछ साल पहले उद्यम में आई थी ... चलो इसे कहते हैं: "फैक्टरी"।

फैक्टरी: एक विशिष्ट सोवियत-सोवियत मशीन-निर्माण उद्यम, मुश्किल 90 के दशक में सफलतापूर्वक बच गया और उत्पादन की मात्रा में सफलतापूर्वक वृद्धि हुई, पूरी तरह से प्रतिस्पर्धी (कीमत / गुणवत्ता के मामले में) उत्पादों का उत्पादन किया, जिसके लिए रूसी और विदेशी बाजारों दोनों पर मांग थी। संयंत्र के उत्पाद यूएसएसआर में कई बुनियादी संशोधनों, विकसित और बड़े पैमाने पर उत्पादित बैक के जटिल उत्पाद हैं। लेकिन 00s की शुरुआत तक गहराई से आधुनिकीकरण और विशिष्ट ग्राहकों के लिए विभिन्न विकल्पों के साथ, बाजार की स्थितियों के अनुसार, "ऑर्डर पर" आवश्यक।
क्लासिक्स के अनुसार, संयंत्र को एटीओ (असेंबली-टू-ऑर्डर) उत्पादन के लिए स्विच करना चाहिए था। लेकिन संयंत्र के डिजाइनरों और प्रौद्योगिकीविदों के एक मॉड्यूलर, कॉन्फ़िगर करने योग्य उत्पाद डिजाइन (उत्पाद + विकल्पों का मूल अविभाज्य हिस्सा) के संक्रमण के साथ कठिनाइयों (इसे हल्के ढंग से डालने के लिए) ने "सीरियल-कस्टम" प्रकार के उत्पादन का नेतृत्व किया। यानी "धारावाहिक" उत्पादों को निचले चरणों से, प्रक्रिया के दौरान अक्सर कार्डिनल, परिवर्तन के साथ लॉन्च किया गया था। इससे प्रत्येक उत्पाद को "श्रृंखला में" व्यक्तिगत रूप से प्रबंधित करने की आवश्यकता होती है, और योजना और उत्पादन प्रबंधन प्रणाली को काफी जटिल बना देता है। इस तरह के पौधों के रूप में बाद वाला, दो स्तंभों पर खड़ा था: उत्पादन प्रबंधन के लिए टुकड़ा दर मजदूरी और एक "मॉडल" ("मैट" शब्द से)।
उत्पाद जटिल हैं, "अयस्क से" (धातु से) उत्पादित, कुल उत्पादन चक्र लगभग 9 महीने (जिनमें से लगभग 3 महीने कुल और अंतिम विधानसभा थे), संरचना में घोंसले के स्तर कम से कम 20 थे, उत्पाद की संरचना में पदों की संख्या 30- थी 50 हजार।

समस्या का बयान

वर्तमान स्थिति
परियोजना की शुरुआत के समय, प्लांट ने लगातार और सालाना उत्पादन में वृद्धि की, बढ़ती मांग के साथ तालमेल रखने की कोशिश की। मांग की एक विशेषता यह है कि प्रत्येक ग्राहक अपनी विशिष्ट आवश्यकताओं के लिए संशोधित उत्पादों को प्राप्त करना चाहता है। उत्पादन में वृद्धि, मुख्य रूप से व्यापक तरीकों से हासिल की गई, संयंत्र ने प्रति माह 5-6 वस्तुओं का उत्पादन करने की अनुमति दी। मौजूदा प्रबंधन विधियों और उत्पादन थ्रूपुट की भौतिक (तकनीकी) सीमाओं के साथ, यह सीमा मूल्य के करीब था। लेकिन आपको 8 पर रिलीज करने के लिए जाना था, 10 तक बढ़ने की संभावना के साथ।
मौजूदा उत्पादन प्रबंधन प्रणाली, जिसे "प्रति माह" 6 उत्पाद जारी किए गए थे, निम्नलिखित "विशेषताओं" की विशेषता थी।
1. कस्टम उत्पाद मिश्रणों और कस्टम उत्पादन प्रबंधन प्रणालियों की कमी, जिसके कारण उत्पादन के लिए औपचारिक नामांकित कस्टम-निर्मित कार्यशाला योजनाओं की कमी हुई।
2. "सकल" (एन / एच) योजना के अनुसार दुकानों के काम का टुकड़ा मजदूरी और मूल्यांकन।
इसके परिणामस्वरूप:
1) निरंतर अतिउत्पादन के लिए, और, परिणामस्वरूप, उच्च उत्पादन भार की स्थितियों में - उपयोगी उत्पादन क्षमता के नुकसान और तैयार माल के नुकसान के लिए;
2) उत्पाद के सामान्य उत्पादन चक्र को कसने के लिए;
3) आंतरिक (प्रतिक्रिया, कमी, उत्पादन की शर्तों में व्यवधान) और बाहरी (क्रमिक प्राथमिकताओं में परिवर्तन, अंतिम क्षण में परिवर्तन में परिवर्तन) कारणों के नुकसान के कारण, और, परिणामस्वरूप, एक जटिल उत्पादन और रसद मॉडल की शर्तों में, क्लासिक "कोड़ा प्रभाव" के लिए। ;
4) उत्पादन के प्रशासन के लिए अनुचित रूप से बड़ी (समय, लागत) लागत:

• पीडीबी कार्यशालाओं के डिस्पैचर्स "हाथों" ने ऑर्डर के तहत उत्पाद की संरचना एकत्र की;
• कार्यशालाओं द्वारा आवश्यक भागों के उत्पादन को प्राप्त करने के लिए (कार्यशालाओं द्वारा भागों के उत्पादन के सिंक्रनाइज़ेशन का उल्लेख नहीं करने के लिए), निरंतर और बेहद महंगा (प्रबंधकों के समय के दृष्टिकोण से) मैनुअल नियंत्रण की आवश्यकता थी: नियोजन बैठकों, बैठकों आदि के माध्यम से।
• यह पता लगाने के लिए महान समय कि क्या हो रहा है, क्योंकि "प्रत्येक कार्यशाला का सत्य का अपना संस्करण है।"

परिवर्तन परियोजना
इसलिए, परियोजना का लक्ष्य सरल था: संयंत्र के लिए शर्तों को प्रदान करने के लिए आत्मविश्वास से वर्ष के अंत तक एक महीने में 8 उत्पाद बनाने के लिए, अगले साल 10 तक विकास की संभावना के साथ।
परियोजना की शुरुआत में, प्लांट ने बिग होल्डिंग में प्रवेश किया। लेकिन यह अभी हाल ही में हुआ, और इसलिए बिग होल्डिंग गंभीरता से काम के साथ हस्तक्षेप कर रही है, अनिवार्य रिपोर्टिंग के टन के साथ, PSH (उत्पादन होल्डिंग सिस्टम) पर खेल, एक आईटी प्रणाली के कॉर्पोरेट चमत्कार के कार्यान्वयन, आदि ... - अभी तक शुरू नहीं हुआ है।
उसी समय, प्रबंधक "अपने दम पर" संयंत्र प्रबंधन के औसत स्तर तक उन्नत होते हैं, ईमानदारी से कुशल, प्रबंधनीय और पारदर्शी उत्पादन करना चाहते हैं, "आदेश पर" काम करते हैं। उस समय हमारी टीम प्लांट में पहले से ही सक्रिय रूप से काम कर रही थी, उत्पादन की योजना और निगरानी प्रणाली को व्यवस्थित रूप से लागू कर रही थी। न केवल स्वचालन के माध्यम से और न ही इतना, बल्कि सामान्य रूप से, उत्पादन के आयोजन की प्रक्रियाएं भी शामिल हैं और बेहद संवेदनशील ...
"सितारे मेल खाते हैं" - कट्टरपंथी विचारों और हमारी टीम के लिए "सही" प्रबंधन प्रणाली स्थापित करने के लिए एक दृष्टिकोण, उत्पादन प्रक्रियाओं की समझ और पूरे संयंत्र के उत्पादन में तेजी से बढ़ते महत्वाकांक्षी कार्य से निपटने की इच्छा को नए प्रबंधकों से एक प्रतिक्रिया मिली। नतीजतन, हमने निदान शुरू किया, जिसका उद्देश्य "अड़चनों" की पहचान करना था, अर्थात्। वे सुविधाएं, प्रबंधन प्रक्रियाएं और इकाइयां जो संयंत्र को बाजार द्वारा अनुरोधित उत्पादन के स्तर तक पहुंचने की अनुमति नहीं देती हैं।
विश्लेषण के परिणामों के अनुसार, पौधे की मुख्य अड़चनों को प्राथमिकता से पहचाना गया:
1) विधानसभा और विधानसभा की दुकान (इसके बाद - एएससी 1);
2) योजना और उत्पादन प्रबंधन के तरीके;
3) स्टैंपिंग शॉप (), मशीन शॉप ( -) - माइग्रेटिंग टोंटी।
निम्नलिखित ASC1 कार्यशाला में "अड़चन" के "टूटने" का वर्णन करता है, और भाग में, योजना और उत्पादन प्रबंधन के लिए प्रबंधन के तरीकों में बदलाव।

अड़चन - विधानसभा की शुरुआत

एक संभावित अड़चन, परंपरागत रूप से इस प्रकार के उत्पादन और रसद मॉडल के लिए, ASC1 कार्यशाला थी - विधानसभा चरणों के अनुक्रम में पहली। ASE1 में DSE, एग्रीगेट्स, PKI से, उत्पाद स्वयं को इकट्ठा किया जाता है, या इसके शरीर को। फिर इसे शेष विधानसभा दुकानों: ASC2 और फाइनल असेंबली शॉप (DSP) और उससे आगे स्थानांतरित किया जाता है। ASC1 इन-प्लांट आपूर्ति श्रृंखला का "त्रिकोण के शीर्ष" था, और अन्य "विस्तार-निर्माण" कार्यशालाओं (डीडीसी) का एक उपभोक्ता भी था। या - विधानसभा श्रृंखला के साथ उत्पाद को स्थानांतरित करने की "पाइपलाइन" की शुरुआत - चित्र 1 देखें।


चित्र 1

ASC1 कार्यशाला में उत्पन्न होने वाली कोई भी समस्या और उत्पादों के असेंबली / उत्पादन की शुरुआत को सीमित करने से संपूर्ण उत्पादन की सीमा समाप्त हो गई। और इसलिए - संयंत्र की गति के नुकसान के लिए।

और 20 वीं शताब्दी के अंत में, ASC1 कार्यशाला सिर्फ इतनी क्लासिक अड़चन थी, जिसमें प्रति माह 6 उत्पादों की औसत गारंटी जारी की गई थी। शायद ही कभी, "भाग्य के साथ", 7-8। लगभग 8. के ​​कारखाने की योजना (आदेशों का पोर्टफोलियो) के साथ, एक ही समय में, कार्यशाला के प्रबंधन के अनुसार, प्रति माह 8 इमारतें वर्तमान संख्या और काम की शिफ्ट के साथ कार्यशाला की सीमा थी, और यह सीमा आपातकालीन संचालन तक पहुंच गई थी।

इसके लिए दृश्यमान कारण थे:
1) अन्य कार्यशालाओं से एसीएस कार्यशाला (और "स्वचालित" का अर्थ है "असेंबली में निरंतर" अनपेक्षित "कमी), अनुमानित कस्टम-मेड (मशीन-आधारित) आपूर्ति योजना की वास्तविक अनुपस्थिति के कारण आपूर्ति की गैर-सिंक्रनाइज़ेशन;
2) कार्यशाला में काम के बेहद अकुशल आंतरिक संगठन, मुख्य लक्षणों के साथ (कारण नहीं!): "पर्याप्त लोग नहीं हैं", "दोषपूर्ण भागों", "कोई जगह नहीं है, कहीं भी उत्पाद नहीं डाल सकते हैं", आदि।

लेकिन पहला, और आंशिक रूप से दूसरा कारण पूरे संयंत्र के प्रबंधन और संगठन में समस्याओं का परिणाम था। और उनमें से, सबसे पहले, मैं दो को बाहर करना चाहूंगा:
1) स्टॉक-लेने वाले नामकरण योजना के "डिटेल-मेकिंग" और "एग्रीगेट-असेंबली" (DDTs और ASC) वर्कशॉप के बीच तालमेल की तथ्यात्मक अनुपस्थिति, जिसके कारण न तो उस मात्रा में और न ही उस मात्रा में, लेकिन परिणामस्वरूप - "घाटे पर" काम करने के लिए जारी किया गया। अंततः, विधानसभा अनुसूची को बाधित करने के लिए;
2) टुकड़ा-दर मजदूरी, अनुमति देना और यहां तक ​​कि दुकानों का पीछा करने के लिए मजबूर करना, सबसे पहले, "फेलिंग" के लिए, और यहां तक ​​कि कार्यशालाओं में भी, "अड़चनें"। एक ही समय में - हमेशा घाटे को ध्यान में नहीं रखना।

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retreats
योजना के बारे में
इस प्रकार के उद्यमों के लिए "पारंपरिक रूप से" नियोजन प्रणाली की व्यवस्था की गई थी।
1. मैं कार्यशाला में गया, और समय-समय पर (एक बार / तिमाही से अधिक नहीं) वर्तमान वर्ष के लिए उत्पादों की रिहाई के लिए एक योजना।
2. पीडीबी और टीबी कार्यशालाओं ने योजना प्राप्त की, अलमारियों से "वॉल्यूम" पर धूल भरी किताबें उठाईं (एक विशेष कार्यशाला के लिए सभी प्रकार के उत्पादों के लिए डीएसई की सूची), उन्होंने डीएसई को लिखा कि उन्हें करने की आवश्यकता होगी। एक साल से!
3. इसके बाद, "लीड ग्रुप्स" (चूहों द्वारा थोड़ा-थोड़ा सूंघा गया) के आधार पर, उन्होंने इन डीएसई को सौंपने के लिए आवश्यक होने पर गणना की। गणना नियम के अनुसार हुई: रिलीज के महीने। लीड समूह। एक ही समय में, बहु-कार्यशाला भागों के लिए (उदाहरण के लिए: कार्यशाला की यांत्रिक प्रसंस्करण ए - टर्मिचका - कार्यशाला बी-इलेक्ट्रोप्लेटिंग के यांत्रिक प्रसंस्करण), प्रत्येक कार्यशाला के लिए एक महीने का समय भी लिया गया था। नतीजतन, दसियों मिनट के कुल प्रसंस्करण समय के साथ डीएसई ने उत्पादन के लिए महीनों की यात्रा की!
4. इस प्रकार "सामान्य" काम की योजना बनाई। इसके अतिरिक्त, ...
5. यह लगातार उस पर लगाया गया था जिसका कोई नियोजित, लेकिन आवश्यक नहीं है, और कभी-कभी उत्पादन के लिए, डीएसई:
क) कार्यशाला में सेवाओं के रूप में संसाधित,
ख) विशिष्ट उत्पाद संख्या के लिए तत्काल परिभाषित सीडीपी विकल्प के लिए।
c) असेंबली की दुकानों से अलग-अलग डिग्रियों की कमी, लगातार दुर्घटनाएँ।

(!) में से कुछ (सभी नहीं) "दुबला विनिर्माण के लिए माफी माँगने वाले" योजना बनाने के लिए एक व्यवस्थित दृष्टिकोण की समस्या को अलग करने की इच्छा है: "यदि उद्यम किसी तरह काम करता है, तो यह किसी भी तरह से नियोजित है" और इसलिए "योजना शायद ही" संकीर्ण हो सकती है "पूरे सिस्टम" की जगह। नियोजन प्रणाली का उपरोक्त विवरण पूरी तरह से इस राय की पुष्टि करता है: यदि आप काम करने के लिए "काक-टू" और "काक-टू" योजना जारी रखना चाहते हैं, तो ऐसी "योजना" वास्तव में एक "अड़चन" नहीं है! ..

सौदे के बारे में
इन पंक्तियों का लेखक संयंत्र के लिए इस तरह के "अच्छी तरह से स्थापित" सौदा प्रबंधन प्रणाली का सामना करने वाला पहला था। वास्तव में, संयंत्र, इसकी रिहाई को सामान्य श्रमिकों द्वारा नियंत्रित किया गया था। वे काम करने के लिए आए और, सबसे पहले, एक नियम के रूप में, महीने के पहले 2-3 सप्ताह, एक वेतन अर्जित किया। अगला अपार्टमेट्स हैं। या, उन्होंने काम करने का नाटक किया: एक वेतन के लिए, यहां तक ​​कि एक बोनस के साथ, उन्होंने कमाया - परेशान क्यों ... मैं इस "कार्यप्रणाली" से इतना प्रभावित था कि मैंने उत्पादन का एक और "विरोधी मॉडल": वेतन के तहत उत्पादन का वर्णन किया।

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संकल्पना चयन

निदान के परिणामों और "अड़चन को संकीर्ण" करने के संभावित तरीकों की चर्चा के आधार पर, परिवर्तन के निम्नलिखित क्षेत्रों की पहचान की गई।

पहला: उत्पादन प्रबंधन प्रणाली को बदलने के लिए ताकि यह अनुमति देता है, मदद करता है और बलों को केवल वही उत्पादन करने की आवश्यकता होती है जो अपेक्षाकृत कम लागत पर और आवश्यक है। ऐसा करने के लिए:
1) आपूर्ति की निगरानी और उत्पादों के "बंद" (असेंबली कॉन्फ़िगरेशन) के संयोजन के साथ पुल-आउट ऑर्डर-संबंधित इन्वेंट्री योजना का आयोजन;
2) "लेनदेन" के संशोधन के माध्यम से प्रेरणा प्रणाली को बदलने के लिए: अनुमोदित योजना को पूरा करने के लिए मुख्य रूप से दुकान को प्रेरित करने के लिए;
3) उत्पादन और आपूर्ति प्रक्रिया को नियंत्रित करने की क्षमता प्रदान करते हैं कि क्या हो रहा है के सबसे दृश्य दृश्य के माध्यम से।

दूसरा: कार्यशाला के माध्यम से उत्पादन के संगठन में परिवर्तन करें:
1) भागों और विधानसभाओं के आंदोलन की अंतर-दुकान प्रवाह का अनुकूलन,
2) उत्पाद बनाने के तरीके में सभी अनावश्यक और उत्पादन और गैर-उत्पादन संचालन को समाप्त करना,
3) क्या हो रहा है, वर्तमान स्थिति, भविष्य और वर्तमान समस्याओं की स्थिति का दृश्य प्रदान करना,
4) कार्यशाला उत्पादन की पूरी श्रृंखला के साथ लॉन्च लॉट और आंदोलनों में कमी।
पहली दिशा में काम - पूरे प्लांट के लिए नई प्रक्रियाओं (प्रक्रियाओं) की शुरूआत (विधानसभा और मशीनों की शिपमेंट अनुसूची) के लिए उत्पादन योजना और प्रबंधन - पहले से ही हमारी टीम द्वारा किया गया था (जेएमपी प्रणाली की शुरूआत के साथ "योजना और निगरानी प्रणाली" की कार्यप्रणाली स्थापित करना) (SCMo)।
अधिक पारंपरिक का उपयोग करके कार्यान्वयन के लिए दूसरी दिशा में काम स्वीकार किया गया था, लेकिन संयंत्र में उपयोग के लिए "अनुरूप" उपकरण।

दूसरी दिशा में रूपांतरण। कार्यशाला के अंदर नया संगठन ASC1

विस्तृत कार्यशाला निदान

कार्यशाला में सीधे अड़चनों की पहचान करने के लिए निम्नलिखित तकनीकों का उपयोग किया गया था:
1) कार्यशाला के वर्गों द्वारा उत्पादों के विधानसभाओं के उत्पादों / सेटों के उत्पादन का विश्लेषण (नीचे कार्यशाला के अनुभागों की वास्तविक रिलीज है जिसके द्वारा अड़चनें दिखाई देती हैं), सीधे कार्यशाला में प्रदर्शन किया, और वर्तमान और लक्ष्य उत्पादन चक्र के साथ तुलना
2) "कार्य दिवस की तस्वीर।" सचमुच! यानी अलग-अलग (रैंडम, पासिंग) समय बिंदुओं पर, कार्यशाला के विभिन्न वर्गों की तस्वीरें ली गईं, फिर "निष्क्रिय" लोगों की संख्या का विश्लेषण किया गया। वैसे, परिणाम आश्चर्यजनक थे ...
फ्लो मैपिंग, स्पेगेटी आरेख, "टच टाइम" - का उपयोग अनावश्यक के रूप में नहीं किया गया था। "दादी के पास मत जाओ" - इस तरह के एक संगठन के साथ डीएसई / असेंबली का उपयोगी समय कुछ प्रतिशत से अधिक नहीं था, और "कैचिंग fleas" भी व्यर्थ था - "सर्जरी" की आवश्यकता थी।
सीधे "मंजिल पर" प्राप्त जानकारी के आधार पर, निम्नलिखित "अतिभारित" वर्गों की पहचान की गई (संख्या अनुभाग या कार्यस्थल से मेल खाती है)।


चित्र 2

अड़चनें: "नीचे के पैनल की स्टैकिंग असेंबली", "यूनिट एक्स, असेंबली" को खारिज नहीं किया गया था। "यूनिट एक्स" - विधानसभा को "पकड़" नहीं करता है। इसके अलावा, कार्यशाला में विभिन्न चरणों में पहले से ही निर्मित और स्थित इकाइयों की संख्या स्पष्ट रूप से उनके अतिप्रयोग का संकेत देती है, अर्थात। - घोषित समय की तुलना में साइट के तेजी से काम करने की संभावना। इसी तरह, "नीचे पैनल के स्लिपवे असेंबली।"
इन इकाइयों के साथ प्रति वर्ष उत्पादित उत्पादों की सीमित और गैर-निर्धारित मात्रा के कारण "यूनिट यू की विधानसभा" पर विचार नहीं किया गया।
कुल मिलाकर, आगे के विश्लेषण के लिए, अड़चनों पर ध्यान दिया गया: "मामले की असेंबली-असेंबली" और "विस्तृत असेंबली" (कुलीन कार्यशाला के अलावा, अधिक विस्तृत असेंबली भी की गई), क्योंकि यह वे थे, प्रबंधन की राय में (और, लेखा परीक्षा के बाद, और हमारे), "अड़चनें" थीं, जिन्होंने भागों को "आउट-ऑफ-द-बॉक्स असेंबली" के रूप में वितरित करने में देरी की, जिससे आगे पूरी श्रृंखला में देरी हुई।

प्रोजेक्ट शुरू

एएससी 1 में परिवर्तन परियोजना को जनवरी में शुरू किया गया था और ... जल्द ही रोक दिया गया था। एक बहुत ही सरल कारण के लिए - परिवर्तनों की शुरुआत में वे "कार्यशाला के बहुत अड़चन" में भाग गए, अर्थात् कार्यशाला के प्रमुख। पुराने स्कूल का एक आदमी, वह हमेशा उस स्थिति को जानता था जिसमें किसी विशेष उत्पाद की विधानसभा को उसके सिर में संग्रहीत किया गया था, लगातार नियंत्रण कक्ष को दिन में दो बार अपडेट कर रहा था, स्थिति में विधानसभा की पूर्णता और स्थिति। वह जानता था कि कौन सी कार्यशाला और वह कौन-सा अंडरस्टैंडिंग है, जो काम पर नहीं गया / नहीं गया, आदि। आदि उसी समय, वह बात करना पसंद करता था, कैसे "अच्छे पुराने दिनों" में कार्यशाला ने आसानी से प्रत्येक के 30 टुकड़े किए। "हरी कारों" के प्रति माह, और क्या अभी काम करना असंभव है, क्योंकि प्रत्येक क्लाइंट का अपना कॉन्फ़िगरेशन है, और ऑर्डर लगातार स्थान बदल रहे हैं, और यह कि कार्यशाला में कोई समस्या नहीं है, लेकिन जारी नहीं कर सकते हैं - कमी और लोगों की कमी के कारण। आदि आदि सामान्य तौर पर, हमारे सभी प्रस्ताव "अवरुद्ध" थे। प्लांट प्रबंधन, व्यक्ति को बदलने के प्रत्यक्ष प्रस्ताव के जवाब में, नकारात्मक में जवाब दिया। क्या करें? हमने प्रोजेक्ट बंद कर दिया! कार्यशाला अभी भी 6 से अधिक इमारतों का उत्पादन नहीं कर सकती है। ... लेकिन समय बीतने के बाद, धीरे-धीरे आदेशों की शर्तें "सही" हो गईं ... अंत में, परियोजना को रोकने के कुछ महीनों बाद, संयंत्र निदेशक ने फिर से "कार्यशाला की अड़चन" पर ध्यान आकर्षित किया और एक प्रबंधन निर्णय लिया: प्रतिस्थापित करने के लिए। परिवर्तन खुला था।

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पीछे हटना
लोगों को बदलें या लोगों को बदलें । दुर्भाग्य से, लोग अक्सर इस प्रकार के परिवर्तन की जड़ समस्या बन जाते हैं। जो स्वाभाविक है, क्योंकि इस तरह की परियोजनाओं से बदलाव होता है, और अक्सर कट्टरपंथी होते हैं। स्वेच्छा से बदलें, यदि वर्तमान स्थितियां कम / अधिक आरामदायक हैं, तो कोई भी नहीं चाहता है। ऐसी स्थिति में क्या करें? " लोगों को बदलें या लोगों को बदलें "

परियोजना के फिर से शुरू होने के कुछ ही महीनों में प्राप्त सुधारों के परिणाम निम्नलिखित हैं। लगातार, कार्यशाला की वास्तविक अड़चनों के घटते महत्व के संदर्भ में।

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एक्स्टेंसिबल बिल्ड ऑप्टिमाइज़ेशन

अड़चन 1. उत्पादों का भौतिक स्थान। अंतरिक्ष से बाहर चल रहा है
विश्लेषण के परिणामों के अनुसार, यह निर्धारित किया गया था कि समस्या क्षेत्रों में से एक ऑफ-साइट असेंबली साइट का भौतिक संगठन था। साइट पुराने उपकरणों / मेजेनाइन, अनावश्यक टेम्पलेट्स, भागों और अन्य बकवास के साथ बंद कर दी गई थी जो वास्तव में मौजूदा संशोधनों की मशीनों के उत्पादन में उपयोग नहीं किया गया था।


चित्र 3

इसके आधार पर, अधिकतम 3-4 इकट्ठे किए गए उत्पाद एक ऑफ-साइट असेंबली साइट पर रखे जा सकते थे। इसके अलावा, अत्यंत तंग और दत्तक स्थितियों में - आंकड़े 4 और 5 देखें।


चित्र 4


चित्र 5

यह पर्याप्त होगा यदि असेंबली काम आदर्श रूप से आयोजित किया गया था और अन्य कार्यशालाओं से भागों के वितरण के लिए अनुसूची का पूरी तरह से पालन किया गया था। लेकिन "वास्तविक दुनिया में", जब किसी उत्पाद के साथ समस्याएं पैदा हुईं, तो यह विधानसभा सहित धीमा हो गया स्लिपवे, अन्य सभी उत्पाद। और असेंबलरों के ब्रिगेड के पास बस दूसरे उत्पाद पर स्विच करने की शारीरिक क्षमता नहीं थी।

परिणामस्वरूप, लक्ष्य चाल समय, अनुक्रम और अवधि, संचालन और अन्य मापदंडों की संगणना का विश्लेषण करने के बाद, अनावश्यक उपकरणों को ध्वस्त करने, जगह को खाली करने और साइट पर विधानसभा के दो "लाइनों" को व्यवस्थित करने का निर्णय लिया गया। इन कार्यों को करने के दौरान, 5C के अनुसार कार्य स्थान के एर्गोनोमिक संगठन के तरीकों का उपयोग किया गया था। आंकड़े 6 और 7 देखें।


चित्रा 6.


चित्रा 7.

नतीजतन, अब वितरण वाले लोगों सहित ऑफ-साइट विधानसभा क्षेत्र में 6 उत्पादों को रखना संभव हो गया है। और यह नौकरियों के अतुलनीय बेहतर और अधिक सुविधाजनक संगठन के साथ है।

उत्पाद की अंतिम विधानसभा से अन्य क्षेत्रों में संचालन का स्थानांतरण

ऑफ-साइट असेंबली अनुभाग के विश्लेषण के परिणामों के अनुसार, जो कार्यशाला की अड़चन थी, कई "अनावश्यक" संचालन की पहचान की गई थी, अर्थात्। संचालन जो उच्च योग्य कलेक्टरों के समय लेते हैं। क्षमता संतुलन के परिणामस्वरूप, इन कार्यों (चित्रा 8 देखें) को हाउसिंग असेंबली प्रक्रिया से हटाने का प्रस्ताव दिया गया था।


चित्रा 8.

कार्यशाला के प्रौद्योगिकीविदों के साथ गहन विश्लेषण और चर्चा के बाद, इन कार्यों को कम व्यस्त क्षेत्रों में स्थानांतरित कर दिया गया, जो कलेक्टरों के समय को "गैर-प्रमुख" कार्यों से मुक्त कर दिया।

श्रमिकों के लिए मुआवजे की व्यवस्था को बदलने से

पहले, दुकान के फर्श संग्राहकों को बंद परिचालन के आधार पर मजदूरी मिलती थी। सहित निम्नलिखित कार्यशालाओं में प्रदर्शन किए गए "परिष्करण" कार्यों के लिए (वास्तव में, यह शादी की ठीक-ठीक ट्यूनिंग या सुधार है)।

परिवर्तन के हिस्से के रूप में, श्रमिकों के लिए मजदूरी प्रणाली को बदल दिया गया है। वेज फंड अब आउटपुट प्लान के आधार पर स्पष्ट रूप से आंका गया है, इस तथ्य को - बनाए गए उत्पादों की संख्या से और श्रृंखला में अगली श्रृंखला में स्थानांतरित किया गया है। इसके अलावा, यह राशि (अधिक सटीक रूप से, वैरिएबल बोनस पार्ट) कर्मचारियों की योग्यता और श्रम भागीदारी के गुणांक के आधार पर असेंबली टीमों (टीम लीडर्स) के सदस्यों के बीच वितरित की गई थी। बेशक, यह एक आदर्श योजना नहीं थी, लेकिन इसने एक पूरी तरह से अलग रवैया निर्धारित किया: यह संचालन को "बंद" करने के लिए लाभहीन हो गया। एक शादी करने के लिए, अधूरा करने के लिए - भी। और पहली प्रस्तुति से उत्पादन योजना के अनुसार उत्पादों को सौंपना लाभदायक है।

अलार्म सिस्टम

इसके अतिरिक्त, उत्पादन कार्यकर्ता के लिए उन्मुख एक अलार्म सिस्टम बनाने का निर्णय लिया गया और जितनी जल्दी हो सके उसकी सभी जरूरतों / समस्याओं को हल करने के लिए डिज़ाइन किया गया, जैसा कि चित्र 9:


चित्र 9 में दिखाया गया है ।

कलाकारों की बढ़ती जरूरतों के लिए उपरोक्त श्रृंखला की त्वरित प्रतिक्रिया के लिए, हमने सिग्नल लाइट्स जैसे विज़ुअलाइज़ेशन टूल का उपयोग करने का निर्णय लिया। यह साइट के प्रत्येक क्षेत्र को दो प्रकार के हरे और लाल बल्बों और उनके समावेश के लिए बटन से लैस करने की योजना बनाई गई थी। ग्रीन लैंप इंगित करता है कि सेक्टर पूरी तरह से भागों के साथ प्रदान किया गया है, विनिर्माण के लिए उपकरण है और वर्तमान विधानसभा आवश्यकताएं स्पष्ट हैं (अर्थात स्थिति सामान्य है)। लाल दीपक एक संकेत है कि सेक्टर को तीन दिशाओं में से एक में समस्याओं को हल करने की आवश्यकता है, और साइट मास्टर को इस अनुरोध का जल्द से जल्द जवाब देना चाहिए और इसे जल्द से जल्द हल करने के लिए उपाय करना चाहिए या अन्य कलाकारों को सूचित करना चाहिए यदि प्रश्न उनकी दक्षता को प्रभावित करता है, पीला - समस्या मौजूद है, लेकिन पहले से ही हल किया जा रहा है।

आंशिक विधानसभा अनुकूलन

विस्तृत विधानसभा अनुभाग से आपूर्ति श्रृंखला
उपरोक्त परिवर्तनों को पूरा करने के बाद, ऑफ-साइट विधानसभा अनुभाग के भौतिक प्रवाह को हर महीने 8 कारों तक बढ़ाया गया था। लेकिन, लगभग तुरंत, और उम्मीद के मुताबिक, ASC1 कार्यशाला के "अड़चन" विस्तृत विधानसभा के क्षेत्रों में चले गए।
इस संबंध में, कार्यशाला के विस्तृत संयोजन के लिए साइट पर एक नया संगठन पेश किया गया था, एक साइट निर्माण और एक ऑफ-साइट विधानसभा के लिए सीधे डीएसई की आपूर्ति। निम्नलिखित कार्यप्रणाली के अनुसार लगभग एक महीने में काम पूरा हो गया:
1) "5 सी" के सिद्धांतों के अनुसार साइट के कार्यस्थलों के संगठन का अनुकूलन;
2) एक विज़ुअलाइज़ेशन सिस्टम की स्थापना;
3) "सुपरमार्केट" और "कानबन" के तरीकों का उपयोग करके विधानसभा के लिए भागों की योजना और वितरण को खींचने की एक प्रणाली का संगठन।


चित्र 10


चित्रा 11.

उत्पादन के नए संगठन को कार्यशाला के अन्य वर्गों के स्वामी और श्रमिकों द्वारा इतना पसंद किया गया कि शब्द के शाब्दिक अर्थों में वर्गों को कार्यान्वयन के लिए तैयार किया गया था।

रूपांतरण। ASC1 को समय पर डिलीवरी सुनिश्चित करना

योजना और निगरानी प्रणाली (एससीएमओ)
"बाहरी" स्थितियों के दृष्टिकोण से, कार्यशाला की बड़ी समस्या अनियमित थी (विशिष्ट उत्पादों की विधानसभा की ताल के साथ गैर-तुल्यकालिक) संयंत्र के डीडीटी से भागों की डिलीवरी।

इस समस्या का हल फैक्ट्री-वाइड प्रोजेक्ट के फ्रेमवर्क के भीतर सिंक्रोनस ऑर्डर-विशिष्ट नोमेनक्लेयर इंटरडेपार्टल प्लानिंग की एक प्रणाली स्थापित करने के लिए किया गया था। "पुलिंग" की कार्यप्रणाली (बिल्कुल समय पर और ठीक क्रम में मात्रा पर) योजना और "बाधाओं" और "अड़चनों" की "प्राथमिकताओं" के साथ काम करने की पद्धति को लागू किया गया था। कार्यान्वयन उपकरण के रूप में, हमने एसपीएम प्रणाली (लीन एससीओएम) का उपयोग किया, जो ऑन-लाइन इन प्रक्रियाओं के कार्यान्वयन को प्रदान करता है।

संयंत्र के लिए कॉन्फ़िगर किया गया एल्गोरिथ्म प्रत्येक कार्यशाला के लिए कस्टम (प्रत्येक उत्पाद या "बल्क" ऑर्डर) नामकरण उत्पादन योजना और आपूर्ति योजना बनाना संभव बनाता है। भागों के कार्यशाला-आपूर्तिकर्ता द्वारा आपूर्ति की गई प्रत्येक के उत्पादन रंग अलार्म / रोशनी के तथ्य पर लगातार अपडेट होने के साथ। चित्र 12 देखें।


चित्रा 12.

एसएसएम के उपयोग से एएससी 1 की कार्यशाला में परिवर्तन परियोजना के ढांचे के भीतर, निम्नलिखित प्रक्रियाएं प्राप्त की गईं:
1) एएससी 1 - एएससी 2 - डीएसपी और, एएससी 1 की दुकानों में मशीनों के संयोजन का अनुक्रम (इष्टतम) की गणना (एक वितरण अनुसूची का गठन) , विशिष्ट मशीनों के लिए और महीने की विशिष्ट तिथियों के लिए (चित्र 13 देखें), "ठंड" योजना;


चित्र 13।

2) कार्यशाला के माध्यम से मशीनों के वितरण के लिए अनुसूची के आधार पर - 1 - एक खींच के गठन, "जमे हुए" विधानसभा अनुक्रम के तहत, कार्यशालाओं - आपूर्तिकर्ताओं से भागों और विधानसभाओं की आपूर्ति के लिए एक योजना। शुरुआत में, उत्पादों की इलेक्ट्रॉनिक संरचना में अशुद्धियों के कारण, जेएमपी में आपूर्तिकर्ताओं की दुकानों में "इलेक्ट्रॉनिक घाटे" को आंशिक रूप से बनाए रखने का निर्णय किया गया था, वादे की तारीखों के आपूर्तिकर्ताओं द्वारा अनिवार्य सेटिंग के साथ। वास्तव में, ये "घाटे वाली पत्रिकाएं" हैं, जो लाइन पर प्रकाशित होती हैं और सभी के लिए सुलभ होती हैं, जो पहले वर्कशॉप सेफ्टी मैनेजर द्वारा चलाई जाती थीं, और जिनसे जानकारी सप्लायरों की दुकानों को अक्सर विकृत रूप में और केवल प्लानिंग मीटिंग्स के लिए उपलब्ध कराई जाती थी। अब "घाटे" को मैन्युअल रूप से प्रबंधित किया जा सकता है, लेकिन केवल डीएसई के लिए, जो "जमे हुए" विधानसभा अनुक्रम से उत्पादों का हिस्सा थे। यह एक नई प्रबंधन पद्धति के भाग के रूप में किया गया था,आईटी प्रणाली में स्थानांतरित कर दिया गया है और इसके कारण, उत्पादन श्रृंखला में सभी प्रतिभागियों के लिए क्या हो रहा है, इसका अधिकतम दृश्य सुनिश्चित करते हुए, कार्य के नए नियमों में परिवर्तन को नरम कर दिया गया है। बाद में, मानक को सामान्य रूप में लाने के बाद, उन्होंने "इलेक्ट्रॉनिक घाटे" को छोड़ दिया। कार्यशालाओं ने केवल वही करना शुरू किया जो सिस्टम ने योजना बनाई थी।


चित्रा 14.

इस तरह के एक नरम "संक्रमण" का एक सकारात्मक प्रभाव और "इलेक्ट्रॉनिक घाटे" का प्रबंधन "इलेक्ट्रॉनिक" नियोजन बैठकों में स्विच करने की संभावना है, जिनमें से प्रभावशीलता पारंपरिक लोगों की तुलना में बहुत अधिक हो गई है, और उन पर खर्च किया गया समय कम था (चित्र 15 देखें)


चित्रा 15.

प्रणाली क्या हो रहा है इसकी जानकारी (सूचना-पैनल)
इस क्षेत्र के हिस्से के रूप में, उत्पादन में क्या हो रहा है, इसका अधिकतम दृश्य सुनिश्चित करने के लिए, कार्यशाला में एक विज़ुअलाइज़ेशन (वीडियो निगरानी) प्रणाली भी लागू की गई, जो ऑन-लाइन मोड में काम कर रही है और देखने की अनुमति देती है एक निश्चित समय में कार्यशाला के वर्गों में वास्तव में क्या हो रहा है।
जानकारी पैनल को अभी आश्चर्यचकित करना कठिन लगता है।
हालांकि, यहां हमारा दृष्टिकोण यह है: स्पष्टता और जानकारी हमें परिचालन निर्णय लेने के लिए निष्कर्ष निकालने की अनुमति देती है। और यह संभव है अगर:

• सांकेतिक जानकारी प्रदर्शित की जाती है, समस्या / संभावित समस्या क्षेत्रों को उजागर करती है;
• जोर "विचलन प्रबंधन" पर है। इस मामले में, यह स्पष्ट है कि योजना / तथ्य के बेहतर "अभिसरण" को प्राप्त करने के लिए प्रयास करना वास्तव में क्या है।
• और यह - बहुत "पुलिंग बल" को बढ़ाता है, और - बदले में। जो कि संपूर्ण रूप से पौधे की उत्पादकता (दक्षता) बढ़ाने के उद्देश्य से है।

परिणाम

परियोजना का मुख्य परिणाम: कार्यशाला के थ्रूपुट में 6 से "विश्वास" प्रति माह 8 उत्पाद में वृद्धि हासिल की गई थी। के साथ: परिचालन लागत में वृद्धि नहीं (पेरोल, श्रमिकों की संख्या, आदि) और भागों और मजदूरी के स्टॉक। 10 उत्पादों के लिए एक नियोजित निकास की संभावना के साथ।


चित्र 16.

ऊपर प्रस्तुत आंकड़ों के आधार पर, यह देखा जा सकता है कि, वर्ष की दूसरी छमाही से, कार्यशाला प्रति माह 8 उत्पादों की आवश्यक क्षमता तक पहुंचने लगी (परियोजना जनवरी में शुरू की गई, बंद हो गई, और जून में फिर से शुरू हुई)। उसी समय, आपूर्ति योजना और निगरानी प्रणाली के कार्यान्वयन से "तेज" विकास (जून, जुलाई) सुनिश्चित किया गया, जो उत्पादन चक्र को निर्धारित करता है और उत्पादों के एकत्रीकरण और अंतिम विधानसभा की अनुसूची के साथ संयंत्र की सभी दुकानों के लॉन्च / उत्पादन को सिंक्रनाइज़ करता है।
संगठनात्मक रूपांतरों का प्रभाव सितंबर में पहले से ही दिखाई देने लगा और फिर बढ़ती रही, जिससे संयंत्र की उत्पादकता (सीओपी) में वृद्धि हुई, जिसका उद्देश्य सटीक योजना और आदेशों का निष्पादन "समय पर" था।