🤺 🔐 🏂🏾 JiT-JiS SCM atau "How Cars Do It" 👩🏿‍🔧 👨🏽‍🏭 👩🏾

Mereka mengatakan bahwa mobil terdiri dari beberapa (puluhan?) Ribuan bagian. Pernahkah Anda bertanya-tanya bagaimana sebenarnya sinkronisasi rantai pasokan di industri otomotif? Siapa yang tertarik untuk mengetahui tentang perbedaan antara Just-in-Time dan Just-in-Sequence, siapa dan bagaimana memperkenalkan Toyota Lean Manufacturing Principles ke Eropa - tolong, di bawah cat.

Salah satu manajer top Renault berkata:

Bukan raksasa industri yang memenangkan balap mobil,
tetapi rantai pasokan yang mapan.

Seperti yang Anda ketahui, pabrik mobil terdiri dari tiga bagian utama:

Body Shop - mengelas kerangka mobil. Biasanya proses ini semua robot dan tidak ramai di sana. Di sini bingkai mendapat nomor VIN yang unik
(Masih ada bengkel “cetakan” yang sangat besar , tetapi tidak termasuk di antara bengkel “utama” dan praktis tidak ada penyesuaian produk di sana ...)
Paint Shop - "bisa warna apa saja jika warna ini hitam." Ada juga multi-layer primer sebelum dicat.
Trim Assembly Line - perakitan akhir. Ini adalah tempat yang paling sering ditampilkan di TV: banyak orang, semuanya bergerak, kadang-kadang bahkan di atas kepala.

Jika semua produksi OEM sebuah pabrik mobil secara konvensional ditarik ke garis lurus, maka Anda mendapatkan sesuatu yang begitu indah dan dapat dimengerti:

Tetapi, pada kenyataannya, semuanya bingung, dipelintir dan ditekuk oleh ular di sana.

Tepat di jalur perakitan akhir, beban terbesar muncul pada penyesuaian dan rantai pasokan , di mana ribuan bagian ini harus dirakit bersama dan dalam urutan yang benar.

Meskipun ukuran raksasa dari sebuah pabrik mobil, ada sangat sedikit ruang pada Majelis Trim itu sendiri , bukan jalur konveyor lurus yang indah, kusut kusut menyerupai ular tiga kilometer diperoleh, tetapi masih ada ruang yang tidak cukup dan karena itu produsen mobil berusaha untuk menggeser masalah kurangnya ruangdi pundak pemasok mereka - ini adalah bagaimana "majelis besar-nodal" muncul.

Seiring waktu, dalam industri otomotif, paritas tertentu telah dikembangkan antara perakit OEM (VW, BMW, GM) dan Pemasok Tier-1 (Lear, Delphi, Visteon, Magna). Jika yang pertama "oleh telinga", maka hanya spesialis yang tahu tentang yang terakhir, bagaimanapun, mereka sepadan dalam jumlah sumber daya dan dalam kekuatan kapasitas industri mereka sendiri. Di era globalisasi, skema rantai pasokan berkelanjutan telah dikembangkan, di mana pemasok Tier-1 global dan lokal beroperasi:

Produksi seri versus perakitan kustom

Menggunakan ide-ide Adam Smith " pada pembagian proses produksi yang kompleks ke dalam operasi dasar kecil ", Henry Ford, menerapkan prinsip " produksi massal ". Jepang pascaperang mencapai efisiensi maksimum dari ideologi produksi massal. Walaupun mobil Toyota tidak semuanya hitam, tetapi di dalamnya hampir identik, model yang sama telah diproduksi secara berturut-turut selama beberapa tahun. Dengan melakukan itu, mereka mencapai produk yang lebih murah, dan “berhemat” yang berkembang dengan baik (ind. Lean - antonim dari Japanese Muda - waste) dan Kaizen dengan fokus pada “ 6-sigma ” memungkinkan mereka untuk mencapai posisi terdepan dalam industri.

Sebagai aturan, khas pembelian mobil berakhir dengan “persiapan pra-penjualan”, di mana kepala dealer bengkel mobil biasanya mengelola ~~untuk~~ menawarkan berbagai kustomisasi kepada pembeli: mari kita mengubah radiolink, mari kita tambahkan speaker audio, dan biarkan keamanan, dsb, untuk apa yang dikatakan oleh borjuis serakah: “ WTF? Mengapa dealer mobil mendapat untung dari kami, dan pada saat yang sama merusak lapisan mobil kami? Biarkan pengendara kami untuk menyesuaikan mobil mereka sebelum membeli! ”- dengan demikian muncul ideologi elemen individual dalam produksi massal.

Mari kita cari tahu apa akibatnya, misalnya, di pabrik Vauxhall di Ellesmere Port , tempat Opel Astra diproduksidalam 8 warna dasar, dan dalam 6 tambahan bunda mutiara, tiga bahan lapisan dalam dari empat modifikasi warna, dengan tiga jenis "kunci tengah", salah satunya memiliki 12 modifikasi, untuk sisi kiri Inggris dan untuk pasar sisi kanan Eropa - sekarang menghitung berapa banyak yang mungkin Pilihan pintu mobil di sisi pengemudi? Dan variasi opsi yang sama berlaku untuk hampir semua node: kursi, torpedo (panel instrumen kokpit), dll.

EDI, ODETTE, EDIFACT, VDA

Standar EDI digunakan untuk mengatur komunikasi Hulu di sepanjang seluruh Rantai Pasokan . Di Eropa dan Asia, modifikasi EDI - EDIFACT diadopsi, dan untuk industri otomotif versi singkatnya adalah ODETTE (beberapa pembuat mobil Jerman mencoba menanam dan sebagian masih mematuhi standar VDA), di Amerika Utara standar X12 lebih umum (esensinya identik, walaupun mereka memiliki kesamaan format dan berbeda: en.wikipedia.org/wiki/X12_EDIFACT_Mapping ). Protokol transport untuk mentransmisikan data EDI, sebagai suatu peraturan, OFTP (semuanya dimulai dengan teletype, sekarang hampir semua protokol transport digital sudah didukung, atas permintaan salah satu pelanggan kami, kami bahkan mengimplementasikan opsi cadangan berdasarkan penggunaan faks).

Di zaman kita (yang tercerahkan), internal EDI terlihat nontrivial dan buram, kita menginginkan XML, dan selama bertahun-tahun sekarang telah ada upaya untuk menerjemahkan standar EDI ke dalam turunan XML. Demi sifat umum, EDI dapat dilihat sebagai "lite, versi REST" dari protokol pertukaran informasi komersial, dan yang baru berbasis XML lebih seperti SOAP yang jujur, indah, jelas, dan sama tidak bergunanya dibandingkan dengan REST.

Contoh file EDI khas (kecil) per item komoditas

Jika ada minat, saya dapat secara terpisah menceritakan kisah (instruktif) tentang kemunculan EDI. Tapi kembali ke pabrik mobil.

Nyalakan musik

Tubuh

Pabrik mobil besar, pada umumnya, dikelola oleh sistem ERP orang dewasa (dari 56 pabrik tempat saya bekerja, hanya 2 yang tidak memiliki SAP). Bagaimana pesanan dari Downstream muncul, kami akan mempertimbangkan sedikit kemudian jika mereka mengeluarkan saya dari Sandbox, tetapi untuk saat ini kami akan mempertimbangkan pergerakan informasi Hulu.

Cetakan di pabrik mobil mulai bekerja sejak hari pertama dimulainya produksi dan memusatkan tempat tidur mobil tanpa henti dalam tiga shift. Kemudian potongan besar besi masuk ke bengkel “pengelasan” otomatis, di mana kerangka mesin (Tubuh) dibuat. Seperti yang saya katakan sebelumnya, hampir seluruh bengkel otomatis dan tidak menarik bagi kami. Waktu pengelasan kerangka satu mobil penumpang memakan waktu 6 hingga 10 jam.

Apa yang penting untuk dicatat: pada saat bingkai menjadi di awal konveyor Body Shop, itu diberikan unikNomor VIN (di beberapa pabrik menempelkan tag RFID pada bingkai itu sendiri), pada saat ini pabrikan OEM percaya bahwa " proses pembuatan mobil sungguhan ", model yang sudah terkenal, meskipun tanpa pemilik tertentu dan belum disesuaikan, telah dimulai. Pada saat ini, semua 150-300 pemasok dikirim dalam format " sinyal " tipe EDI " Forecast from Body Shop ". Secara singkat, ini dapat diartikan sebagai: "Passan! Saya sudah berada di Body Shop-e! Saya pikir dalam 24 jam saya akan sampai ke Trim Assembly, dan saya harap Anda akan melayani saya semuanya di sana ... tapi, hanya supaya tanpa penundaan! " .

Karenanya, sinyal ini digunakan oleh semua pemasok untuk memverifikasi: "apakah kita akan memiliki cukup bahan untuk mengirimkan semua yang kita butuhkan setelah 24 jam?". Jika cukup, maka barang disimpan sebagai cadangan, jika tidak cukup, maka barang dipesan kembali dari Tier-2 dan selanjutnya dari pemasok Hulu.

Ketika rangka mobil dilas (di pabrik BMW South Carolina, misalnya, diklaim bahwa Welding-e membuat 7.500 sentuhan spot welding dan 350 jahitan), ia bergerak sepanjang transisi yang panjang (biasanya di bawah langit-langit) ke "toko cat".

Cat

Di sini, tergantung pada jenis produksinya, ada dua opsi: di pabrik Ford dan VW, ketika memasuki Paint Shop, mobil mendapatkan pemiliknya, dan diketahui mobil mana yang kita butuhkan. Konsep " Nomor Pesanan " muncul , di mana nomor VIN tertentu dilampirkan (atau sebaliknya). Dan di Renault dan Fiat, pengecatan dilakukan secara batch (mereka dicat berkelompok dalam satu warna sampai seluruh semprotan dapat digunakan), setelah pengecatan, bingkai mobil ditempatkan di Paint Magazine di mana mereka menggantung tegak dan menunggu Pembeli ditemukan di atasnya.

Dalam kasus apa pun, di pintu keluar dari Paint Shop semua Pemasok Tier-1 menerima dorongan “Melepas”:“Passan! Saya memperingatkan, sekarang saya pasti mulai berproduksi! Apakah Anda pasti akan melayani saya? "

Kemudian, lagi-lagi di bawah langit-langit dan sepanjang konveyor yang panjang, mobil memasuki jalur perakitan.

Potong perakitan

Ketika bingkai mobil yang dicat turun dari atas dan dipasang pada jalur konveyor, Daftar Opsi melekat pada mobil masa depan :

Dan di sini kita sudah berbicara tentang kesatuan " Order " dan " VIN ".

Dalam 16-20 jam, mobil ini akan mencapai stasiun bahan bakar (sekitar 1 liter):

Dan kemudian, dengan sendirinya, ia meninggalkan jalur perakitan dan pergi ke tempat parkir pabrik untuk mengantisipasi " Memuat ".

Tingkat 1

Apakah Anda semua ingat "impuls" yang dikirim dari OEM ke semua pemasok utama? Sekarang kita melihat dengan hati-hati pada gambar judul artikel tentang "orkestrasi rantai pasokan": pada titik yang berbeda dalam perakitan 16 jam mobil, OEM mengharapkan pengiriman komponen tepat waktu dan tepat ke tempat (dan dalam urutan yang benar).

Misalnya, pabrik Ford di Gölcük di Turki mengumpulkan bus kota kecil, mereka berharap Intier Seating memiliki baris pertama kursi di bagian 6, baris 2 hingga 4 di bagian 12-14, dan baris kursi terakhir di bagian paling belakang jalur perakitan ketika semuanya sudah siap (ini adalah baris yang bisa dilepas, bisa diganti dengan kompartemen bagasi).

Apa yang perlu waktu bagi saya untuk mengerti adalah prosedur yang rumit: Saya berpikir bahwa OEM, seperti halnya Pelanggan normal, mengirim pesanan ke semua pemasoknya dengan deskripsi yang jelas: "apa, dalam jumlah berapa, warna apa dan modifikasi" yang ingin ia terima. Tetapi ternyata dalam versi modern SCM, OEM hanya mengirimkan deskripsi mobilnya sendiri (daftar Kode Opsi), dan semua pemasok lain harus beradaptasi dengannya.

Sebagai contoh:

Jika mesin jenis " Comfort ", maka pemasok kursi sendiri mengerti apa yang seharusnya: " lapisan velour, dengan 4 airbag dan jahitan khusus ". Hal yang sama berlaku untuk opsi (Pelanggan) tentang " Warna Interior ", dan " Warna Mesin " dan modifikasinya- Produk Tier-1 harus memenuhi keinginan asli pelanggan akhir.

Di Inggris, dalam 95% kasus, Dealer Mobil adalah Pelanggan. Di Jerman - 60% dealer, 35% - pedagang swasta. Untuk berbagai jenis mesin, ada juga penyebaran besar. Anda dapat melihat http://www.mbusa.com/mercedes/vehicles/class/build/class-S/bodystyle-SDN - klik tombol " Build " dan evaluasi jumlah opsi dan opsi yang memungkinkan. Pikirkan hanya tentang jumlah opsi pengkabelan yang cocok untuk semua modifikasi ini!

Oleh karena itu, di sebagian besar pabrik Tier-1 modern mereka mencoba berlangganan pesan Prakiraan awal agar tidak menyimpan "produk jadi dari segala bentuk dan modifikasi", tetapi hanya untuk menghasilkan apa yang mungkin diperlukan oleh perakit OEM.

Pisahkan jenis produk yang berbeda (termasuk campuran) menurut EDI:

Perakitan massal - kami memulai proses, dan selama satu shift kami mengumpulkan produk yang sama - beberapa di OEM, sisanya di gudang.
Build-to-Order - setiap produk dibuat khusus untuk setiap mesin (per setiap pesanan VIN). Dalam hal ini, gudang produk jadi minimal. Implementasi penuh dari Lean Principles adalah Model Penarik.
Dicampur - kami melakukan semua yang diperlukan untuk OEM, dan jika tidak ada pesanan, maka isi jeda kami dengan melakukan konfigurasi produk yang paling populer di muka.
Di Republik Ceko, pabrik Delphi telah mengembangkan teknik yang sangat menarik - " pra-perakitan ". Sama seperti OEM memberikan Tier-1 perakitan simpul besar, manajemen Delphi mentransfer detail simpul besar ke bengkel-bengkel di awal rantai produksi, mis. Pertama, komponen yang paling umum digunakan dirakit, dan kemudian mereka dengan cepat dirangkai menjadi apa yang dibutuhkan oleh OEM dan telah disesuaikan untuk memenuhi kebutuhan Pesanan tertentu.

Membangun sesuai pesanan

Pertimbangkan kasus yang paling menonjol ketika produk dirakit dan dikirimkan secara ketat sesuai permintaan (tanpa gudang).

Setelah menerima:

“Forecast — 3 month” — Tier-1 «Upstream» : , , , .. .
“Forecast — 1 month” — Tier-1 , « -»
“Forecast — 24h” — Body-Shop. Tier-1 «» .
“Forecast — 8h” — Paint-Shop. Tier-1 , -, «» (resolved), – - ( , Genk-a Goteburg-a).
“Call-off — 0h” — Trim-Assembly. , ( , Trim-e).

Trim Assembly —

sequence:

(Laser welding) Tier-1 ( D-changer?)

Fuse-box, :

Sebagian besar pemasok mulai memproduksi komponen simpul besar setelah menerima sinyal Panggilan. Bagi mereka, ini berarti bahwa “ Tepat setelah 8 jam dan 35 menit Anda harus mengirimkan barang ke situs tertentu yang sesuai dengan opsi yang ditentukan dari mesin kami. Harap cantumkan pada produk Anda nomor Pesanan dan nomor pesanan untuk perakitan. Terima kasih! »

Misalnya, pabrik Magna (sebelumnya Intier) di Poznan memproduksi kursi mobil untuk VW. Kecepatan perakitan satu kursi adalah sekitar 45 menit. Biasanya, mobil membutuhkan 1 hingga 5 kursi. Kursi baris kedua dan ketiga dipasang pada jalur konveyor terpisah secara paralel:

(dua jalur perakitan + gudang - Kanban di antara mereka ).

Di baris kursi pertama Anda harus memasukkan:

Kantong udara

Menggunakan:

bingkai konfigurasi yang benar

Yang sesuai dengan opsi dari mesin yang dipesan. Masukan pada penutup atas, dan bahkan disetrika setrika uap nya:

.

Setiap kursi dibaut menggunakan obeng industri yang dapat diprogram (biasanya Atlas), dan data pada sudut rotasi dan kekuatan pengencang masing-masing (!) Nut dibaca dari mereka:

Informasi ini kemudian disimpan dalam CD di kotak bank selama 15 tahun. Kemudian kursi diuji pada Multimeter: elektronik dari klip sabuk pengaman Gesper dan elektronik airbag diperiksa, dan semua ini juga disimpan dalam database dan diekspor ke CD.

Di ujung jalur konveyor, kursi ditempatkan di "kotak" khusus, dan nomor urut dicetak di atasnya dalam ~~jumlah~~ besar.

(di forklift Anda dapat melihat kursi kiri dan kanan dari satu urutan)

Pemasok Tier-1 memiliki waktu 4 hingga 6 jam untuk membentuk pengiriman batch. Itu semua diproduksi dalam waktu 3-4 jam, kursi-kursi masuk ke gerobak besar, dan "satu Pengiriman" selesai.

Pengiriman seperti itu dilakukan 4-6 per hari

Kemudian mobil berjalan dari 45 menit hingga 2 jam (kemacetan lalu lintas) ke pabrik OEM besar dan parkir di Gerbang (nomor Gerbang ditunjukkan dalam EDI). Di sana dia diturunkan (melalui dinding samping) dan kursi-kursi dihubungkan (sesuai dengan nomor urut mereka dalam urutan terbalik ke "rel" khusus yang mengantarkan Rack-mount di bawah langit-langit, dengan kursi di dalam, ke bagian jalur perakitan yang benar

(saya tidak menemukan kursi, tetapi tetapi saya menemukan pintu yang melewati rel sepanjang conveyor dan pergi ke lokasi.)

Pekerja di lokasi tidak melihat nomor pesanan, tetapi hanya melihat bahwa nomor urut tidak dapat dipisahkan. Jika terjadi kegagalan, konveyor berhenti.

Majelis besar-simpul IP-panel (torpedo, kokpit)

Ngomong-ngomong, ketika kami mulai menulis sistem untuk Just-in-Time pada tahun '99, kami dijelaskan kepada kami: “ Anda dapat menghentikan konveyor pabrik OEM mobil besar, yang buruk, tetapi tidak fatal. Namun, karena setiap 5 menit pabrik harus memproduksi satu mobil, penyedia TI akan didenda 5.000 euro per menit ”(Ini adalah harga tahun 1999). Ngomong-ngomong, ini adalah informasi yang paling memotivasi tentang perlunya cadangan, pembuktian kesalahan, manajemen pelepasan, dan segala sesuatu lainnya pengaturan administrasi perusahaan kami, selama pengembangan SW aliran air berkelanjutan, yang memungkinkan kami untuk mempertahankan SLA pada level "enam sembilan setelah titik desimal" (15 menit) Downtime 8 tahun lebih baik daripada Azure dan AWS).

Saat Mobil-Tubuh bergerak majuDi Jalur Perakitan, OEM terus menyesuaikan pesan EDI untuk semua pemasok Tier-1-nya. Biasanya mereka digunakan untuk memvalidasi pengiriman kami: “ kami tidak ketinggalan Call-off? "," Pada saat Check-20 tiba, secara teori, kita seharusnya sudah mengumpulkan pesanan ini setengahnya, apakah sudah benar-benar dikumpulkan setidaknya setengah dari kita? ”, Setelah menerima“ Periksa-80 ”- kita seharusnya sudah menempatkan pesanan kita di Mobil saat ini ,“ CH-120 ”- apakah kita yakin bahwa pesanan ini sudah ada di mesin yang dikirimkan ? (Kalau tidak, perakitan manual dan pengiriman dengan taksi tercepat).

Menjelang akhir pipa OEM besar, sinyal menarik muncul untuk Faktur(banyak ERP): jika barang-barang kami dikonsumsi dalam "mobil bagus", maka kami akan dibayar untuk pengiriman kami dengan satu harga, jika mobil dirakit secara tidak benar (tidak masalah di lokasi mana), maka kami akan dibayar dengan harga yang berbeda. Ini menjadi dikenal ketika mobil diisi bahan bakar dengan bensin dan diperiksa saat bepergian.

Segera setelah mesin yang akhirnya dipasang meninggalkan gerbang pabrik, kami mendapatkan sinyal "Del" , yang melaluinya sistem kami membersihkan, memeriksa, mengemas sejarah, dan menyiapkan faktur kami ke arah OEM untuk semua pekerjaan shift ini.

Bahkan, ERP bekerja jauh lebih menarik dan lebih rumit.

Misalnya, barang-barang dari berbagai negara dapat berdiri di bagian khusus dari gudang dan menjadi "non-bea cukai". Mengapa bea cukai dan membayar biaya untuk sesuatu yang belum diklaim dan dikonsumsi? Dengan demikian, PPN dan tugas hanya muncul ketika impuls Kanban domestik kami dipicu untuk meminta produk baru dari gudang kami di luar negeri ke conveyor kami. Terima kasih kawan LOGXuntuk artikel bagus yang menggambarkan WMS , yang mendorong saya pada kenyataan bahwa "sudah waktunya untuk selesai menulis artikel sepanjang hidup saya . "

Setelah saya berbicara dengan seorang mantan Manajer Pabrik, dia berkata bahwa dia memiliki Tier-1 di Republik Ceko, yang hanya memiliki dua penyitaan dan 10 pekerja kantor, semuanya milik Ford:

Tier-1 Ford-, ;
, , Ford- Logistic Supplier-a, ;
HR Ford-, «» Tier-1. , Ford .

, , :

: , .

Brakes Plate — ,

Vauxhall

Sebagai permulaan: sangat sulit untuk menunjukkan perspektif dan ukuran platform tempat mobil dimuat ke feri laut besar. Di sini ada video yang menunjukkan bagian pelabuhan di Bremerhaven dari berbagai sudut. Kapal itu besar sekali! Dengan apa yang harus dibandingkan - Saya tidak tahu. Yah, mungkin, seperti rumah 22 lantai. Tapi yang paling penting saya dikejutkan oleh sejumlah besar Audi olahraga baru dan pada saat yang sama pagar di bawah lutut saya. Dan memotong rumput secara merata.

JiT-JiS SCM atau "How Cars Do It"