Ketika saya diundang untuk datang ke presentasi pabrik robot pertama di Rusia, saya pikir mereka akan berbicara tentang pabrik yang memproduksi robot. Tapi itu masih lebih menarik.
1. RobotIngat Topeng Ilona? Jadi, pabrik Tesla miliknya hampir sepenuhnya robot. Banyak pabrik di Jepang juga terotomatisasi dengan baik. Saya tidak berpikir bahwa di Rusia ada orang-orang seperti itu juga. Ternyata sekarang ada. Secara umum, semua proses adalah robot di pabrik, dari bahan baku yang memasuki gudang pabrik dan diakhiri dengan palet penuh dengan kotak-kotak produk.
Dari orang-orang di pabrik, hanya pengemudi truk, orang-orang di forklift, reparasi, pembersih bekerja (setelah semua, sekali sehari Anda perlu mencuci seluruh pabrik sesuai dengan standar sanitasi), dan orang-orang yang mengendalikan pekerjaan robot dan ketersediaan bahan pengemasan hanya 150 orang. Alih-alih 700 orang, di pabrik non-robot serupa.
Semuanya dimulai dengan fakta bahwa sebuah truk memasuki wilayah pabrik, sementara itu melewati pancuran khusus untuk disinfektan. Kemudian truk diturunkan oleh orang-orang di atas loader, mengangkut bahan baku ke gudang khusus. Dan setelah itu keajaiban dimulai.
Ada beberapa robot di gudang yang mengambil bahan baku dan setelah beberapa saat mentransfernya ke produksi. Di mana, setelah konveyor, bahan baku berubah menjadi sosis yang digantung pada ramrod, yang ditempatkan di bingkai dengan bantuan robot khusus, dan "matang" di bengkel pengeringan.
12 robot gudang berkeliling pabrik, menimbang bingkai dengan sosis (dan ini penting, karena kelembaban dapat ditentukan berdasarkan berat, dan karenanya tingkat kesiapan). Setiap frame per hari, robot berhasil menimbang 3.000 kali. Ketika sosis siap, robot memindahkannya ke pengantar kemasan. Robot melakukan semuanya secara otomatis, bahkan mereka pergi untuk mengisi ulang sendiri.
Pada conveyor kemasan, semuanya terjadi begitu cepat sehingga mata tidak punya waktu untuk memperhatikan, karena 120 sosis dibawa per menit. Pada saat yang sama, robot khusus berhasil menimbang sosis, mengevaluasi apakah ia lolos dalam kisaran 300 - 315 gram, mengarahkannya lebih jauh atau menikah, dan menempelkan label. Karena itu, pada awalnya, mereka secara aktif menggunakan slowmotion untuk pengujian dan penyetelan.
Selanjutnya, robot ABB memeriksa label, meletakkan sosis di dalam kotak, meletakkan kotak di atas palet, dan kemudian flyer mengepak semua ini. Robot mengangkut palet ke gudang barang jadi. Dan hanya kemudian orang terhubung kembali ke proses: dengan bantuan loader mereka mentransfer produk jadi ke gerbong, yang pergi melalui pintu keluar yang terpisah. Dan penting bahwa zona bahan baku dan produk jadi dipisahkan.
Awalnya, pabrik itu dibagi menjadi 4 zona, masing-masing adalah pabrik mini. Setiap zona memiliki bosnya sendiri, yang bertanggung jawab penuh atas segala sesuatu mulai dari tahap konstruksi hingga dukungan, perbaikan, dan pelaksanaan pesanan.
Ketika pabrik itu dibuat, segera diselaraskan dengan standar keamanan hayati paling ketat - Jepang dan Eropa. Selama robotisasi tanaman, tujuannya adalah untuk membuat robot segala sesuatu yang bukan biosafe. Akibatnya, orang hanya beberapa meter dari produksi. Selain itu, sistem pengolahan air limbah dan jenis polusi lainnya dikembangkan. Ini memungkinkan pabrik untuk tetap berada dalam cadangan dan sepenuhnya aman untuk itu.
Persiapan dan peluncuran pabrikPabrik ini direncanakan pada tahun 2015, desain dimulai pada tahun 2016, konstruksi dimulai, dan sudah pada musim panas tahun 2018, pabrik tersebut beroperasi secara aktif, memproduksi 11-16 ton sosis asap per hari, yang merupakan 5% dari kebutuhan pasar.
Agar robot dapat bekerja dalam produksi seperti itu, perlu dipikirkan dan siapkan semua sistemnya. Itulah sebabnya kontraktor mulai bekerja pada tahap konstruksi pabrik. Dan pekerjaan commissioning itu sendiri memakan waktu 3-5 bulan.
Misalnya, di gudang tempat robot sekarang bepergian, lantainya diperdalam 1,5 meter sehingga tidak ada getaran yang mencegah robot dari berkuda.
Butuh waktu lama untuk memilih solusi untuk WiFi dan komunikasi - karena titik akses harus dilindungi dari kelembaban. Biarkan saya mengingatkan Anda bahwa setiap hari tanaman itu benar-benar dicuci dengan Karcher. Sebagai hasilnya, kami memilih router WiFi dalam kotak dan soket kedap udara sesuai dengan standar IP68 yang terbuat dari stainless steel dan jaringan kategori 6A.
Jaringan itu sendiri terdiri dari beberapa cincin yang saling berhubungan. Tentu saja, semua sistem didukung. Poin komunikasi - 2N. Server - N + 1. Semua tempat kerja pengendali dan insinyur dibuat sebagai tablet, bekerja pada WiFi. SLA untuk memperbaiki kesalahan TI oleh insinyur adalah 15-30 menit. Ini dimungkinkan berkat 90 kamera dan banyak sensor di seluruh pabrik, dan fakta bahwa semua robot mengumpulkan semua informasi yang diperlukan. Dan mereka dapat melaporkan jika ada kerusakan.
Tetapi bagaimana Anda mengirimkan banyak informasi ini? Lagi pula, tidak ada WiFi yang bisa menahan beban seperti itu. Dan di sini perhitungan berkabut yang digunakan dalam IoT hanya membantu. Robot memproses semua informasi sendiri, dan memutuskan sendiri informasi apa yang akan dikirim - mengurangi beban pada WiFi dengan perintah besarnya. Ini dicapai melalui penyesuaian visual model perilaku robot dalam perangkat lunak khusus.
Selanjutnya, data dipertukarkan dengan sistem MES, yang terletak di pabrik. Dan sistem MES, pada gilirannya, berkomunikasi dengan sistem ERP yang terletak di pusat data di Moskow. Dan agar kegagalan tidak menghentikan pabrik, 3 tingkat toleransi kesalahan dikembangkan. Jika ada masalah dengan sistem ERP, maka sistem MES dapat terus bekerja dengan aman. Benar, maka rekonsiliasi ERP dan MES akan diperlukan. Dan bahkan jika terjadi kegagalan dalam sistem MES, robot akan tetap bekerja.
Saya juga ingin mencatat bahwa sistem TI dibangun sehingga jika pesanan dimasukkan ke dalam produksi, tidak ada yang dapat membatalkan atau memperbaikinya. Ini untuk memastikan bahwa pesanan dipenuhi 100%. Bahkan pemasok dipilih berdasarkan kinerja 100%. Untuk ini, mereka datang ke gudang mereka, dan pada awalnya mereka mengendalikan jumlah bahan baku di gudang mereka. Sehingga semuanya mengikuti prinsip Just In Time.