The Miracle of Materialize Magics: Nissan menghabiskan beberapa detik, bukannya berbulan-bulan bekerja

Nissan Motor Corporation menggunakan pencetakan 3D untuk membuat prototipe dan bereksperimen dengan bentuk mobil baru. Sebelumnya, tugas-tugas ini membutuhkan banyak pekerjaan manual. Berkat perangkat lunak Materialize, kami dapat mengubah seluruh proses dan membuatnya jauh lebih efisien. Waktu persiapan data berkurang dari beberapa bulan menjadi beberapa detik.

Bagaimana secara dramatis mengurangi waktu persiapan data dan mendukung penghapusan

Karena platform pembuatan printer 3D terbatas dalam ukuran, beberapa bagian besar perlu dicetak menjadi bagian-bagian. Sampai saat ini, Nissan menggunakan perangkat lunak CAD untuk membagi bagian besar menjadi bagian yang lebih kecil, dan proses ini bisa memakan waktu sekitar tiga hari. Sekarang, berkat produk perangkat lunak Materialize Magics, waktu persiapan data telah berkurang 50%.

"Dalam Materialize Magics, objek dapat dengan mudah dipisahkan di lokasi tertentu, dan waktu operasi akan berkurang sekitar setengahnya," kata Nissan. "Ada juga fitur yang berguna yang memungkinkan Anda membuat pin posisi secara otomatis saat pemisahan, yang membuat perakitan lebih mudah."

Masalah lain yang dihadapi pembuat mobil adalah risiko bahwa ketika bubuk disinter, komponen akan berubah bentuk atau menekuk karena suhu tinggi selama konstruksi. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3, ini dapat dicegah dengan membuat struktur pendukung. Anda dapat membuat koneksi yang sangat tipis antara dukungan dan komponen, sehingga dukungan mudah dihapus, yang mempercepat pasca pemrosesan.



Fig. 1: pembuatan pin posisi otomatis pada pemotongan (pin pemasangan juga didukung)
Fig. 2: Fit groove juga dapat dibuat selama pemisahan
Fig. 3: dukungan dan jenis struktur pendukung lainnya untuk mencegah deformasi dapat dibuat hanya dengan mengklik dua titik yang membutuhkan dukungan

Hanya beberapa klik alih-alih satu bulan kerja

Selain pemisahan bagian besar, Nissan juga memberikan perhatian khusus untuk menyesuaikan ketebalan dinding. Ketika model 3D mobil diperkecil, ketebalan dinding bagian tersebut menjadi lebih tipis, dan data yang diperoleh tidak dapat dikirim untuk dicetak. Sebelumnya, desain diubah secara manual dalam CAD, dan tugas ini membutuhkan sekitar satu bulan kerja.

“Kami harus mencari lebih dari 20 ribu titik referensi untuk menemukan komponen dengan dinding tipis, dan kemudian menambah ketebalannya. Ketika datang ke pencetakan 3D komponen integral , banyak pekerjaan yang diperlukan untuk mengubah celah antara bagian-bagian dalam desain asli, sehingga dapat menyediakan koneksi antara bagian-bagian, ”karyawan Nissan menjelaskan.

Sejak Nissan mulai menggunakan Materialize Magics, sejumlah proses dapat diselesaikan dalam satu klik.

Saat ini Nissan menghemat banyak waktu dengan perangkat lunak Magics yang mengotomatiskan langkah-langkah ini.

“Sejak kami mulai menggunakan Materialize Magics , proses seperti koreksi otomatis kesalahan dalam data, mencari ketebalan dengan nilai sewenang-wenang dan menggabungkan data dapat dilakukan dengan satu klik, yang secara signifikan mengurangi waktu kerja (Gbr. 4). Selain itu, dengan bantuan fungsi analisis ketebalan dinding, ketebalan setiap bagian dapat divisualisasikan, sehingga memungkinkan untuk mengenali semua bagian dengan dinding tipis yang tidak dapat dicetak (Gbr. 5). Selain itu, setelah memilih area yang berubah-ubah, Anda dapat mengubah ketebalan untuk area ini. Ini adalah fungsi yang sering kita gunakan (Gbr. 6). ”



Fig. 4: pemrosesan otomatis untuk pemulihan data dan penebalan dinding
Fig. 5: menggunakan fungsi menganalisis ketebalan dinding, dimungkinkan untuk memvisualisasikan ketebalan setiap bagian, yang memungkinkan untuk mengenali semua bagian dengan dinding tipis yang tidak dapat dicetak
Fig. 6: Perubahan ketebalan setelah memilih area yang berubah-ubah (area hijau)

Penentuan posisi otomatis komponen dalam printer 3D: faktor penghematan waktu lain

Tahap 1: Memosisikan Bagian Secara Manual Menggunakan Perangkat Lunak Printer 3D
Tahap 2: ada celah di antara bagian-bagian untuk menghindari kontak - penempatan seperti itu tidak optimal
Tahap 3: memeriksa komponen yang menghubungi menggunakan perangkat lunak printer 3D (dari 10 menit hingga beberapa jam). Jika kontak ditemukan, kembali ke langkah 1
Tahap 4: mulai mencetak 3D

Aspek yang paling penting dari keefektifan printer 3D menggunakan metode sintering bubuk adalah penempatan komponen sehingga jumlah maksimumnya dapat dicetak dalam satu sesi, serta batas ketinggian setelah penempatan komponen. Pendekatan ini mengurangi biaya material dan waktu perakitan, dan juga mengoptimalkan penggunaan mesin.

Sebelum Nissan mulai menggunakan modul perangkat lunak Magics Sinter, perangkat lunak yang disertakan dengan printer 3D digunakan. Ini melibatkan penempatan manual bagian-bagian sehingga mereka tidak saling menyentuh, serta batas ketinggian maksimum (langkah 1 dan 2). Kemudian perangkat lunak yang sama digunakan untuk memverifikasi kontak bagian. Penempatan komponen secara manual membutuhkan banyak waktu, dan merekonsiliasi jarak di antara mereka bisa memakan waktu beberapa jam (langkah 3).

“Ini tidak hanya memperlambat peluncuran pencetakan 3D, tetapi juga membuat tidak mungkin membuat jadwal produksi, karena kami tidak tahu kapan perhitungan akan berakhir, itu sangat sulit bagi kami. Jika ternyata benda-benda saling bersentuhan, kami harus mengulang proyek secara manual dan kemudian menjalankan tes lain, yang bermasalah baik dalam hal penjadwalan dan dalam hal waktu staf, "kata spesialis perusahaan.



1: Modul Magics Sinter memungkinkan penempatan komponen secara otomatis dalam konfigurasi optimal
2: Pencetakan 3D dapat segera dimulai!
3: kotak pelindung untuk bagian kecil dan rapuh
4: opsi optimasi pembuangan panas

“Modul Sinter di Materialize Magics secara otomatis mengatur komponen, sambil secara bersamaan memastikan jarak yang ditentukan antara bagian-bagian dan membatasi ketinggian, dan sekarang kita tidak perlu lagi menghabiskan beberapa jam memeriksa sentuhan dan mengulangi pekerjaan manual berkali-kali. Bagian-bagian yang tidak sepenuhnya cocok pada platform build digunakan untuk ditempatkan pada beberapa platform yang berbeda. Karena Modul Sinter menghormati jarak antar komponen yang benar, mereka sekarang dapat dicetak dalam satu sesi. Dengan meningkatkan volume satu pekerjaan cetak, kita dapat mengurangi jumlah jam kerja, jumlah jam sibuk printer untuk melakukan operasi seperti menyiapkan data, waktu pencetakan dan waktu pendinginan, serta jumlah bahan baku yang digunakan. Hasilnya, seluruh proses pencetakan 3D kini menjadi lebih efisien! ”

Materi yang disediakan oleh Materialize. Artikel asli ada di sini .