MRP tidak berfungsi ... Apa alternatifnya?

Kolega, saya sajikan kepada Anda artikel pertama dari seri "Metode Manajemen Klasik". Semua artikel yang akan dimasukkan dalam koleksi ini disiapkan khusus untuk Habr ditulis pada waktu yang berbeda, tetapi sejauh ini belum kehilangan relevansinya.
Sergey Peterkin, Reitstep.

MRP tidak berfungsi ... Apa alternatifnya?

Perencanaan dan Optimalisasi Sinkron

Pendahuluan

Upaya jangka panjang dari pemasok sistem informasi kelas ERP (Enterprise resource planning) di Rusia akhirnya berhasil: kepemimpinan sejumlah besar perusahaan domestik yakin bahwa mereka memerlukan sistem seperti itu karena mereka dapat (sebagaimana dinyatakan) benar-benar menyelesaikan masalah perencanaan produksi dan persediaan. Satu per satu, pengembang Rusia terkemuka mengumumkan ketersediaan fungsi perencanaan dan manajemen produksi dalam sistem mereka yang memenuhi "standar" MRP-II (Perencanaan Sumber Daya Pabrikan -, perencanaan sumber daya produksi). Perusahaan yang telah memperkenalkan sistem ERP dan mencoba mengelola produksi dengan bantuan mereka bahkan mulai muncul di berbagai industri. Namun, perencanaan dengan bantuan mereka karena alasan tertentu lebih sulit daripada sebelumnya. Mengapa Konsultan berpengalaman menyatakan bahwa alasannya adalah bahwa "... budaya produksi yang salah, spesifikasi tidak akurat dan proses teknologi, perubahan desain yang konstan, pelacakan non-operasional tingkat stok ...", dan, oh, horor, "... tidak ada strategi strategis dan / atau master perencanaan" .

Semua ini benar, tetapi berapa banyak yang bertanya-tanya: apakah semua metode manajemen Barat (terutama 30 tahun) sebagus yang disajikan? Adalah satu hal untuk merencanakan pekerjaan perusahaan Barat yang terdiri dari 50-100 orang, bekerja lama dan berhasil dalam lingkungan yang stabil, itu adalah hal lain untuk "berputar" dalam kondisi Rusia, mengelola raksasa industri yang berdiri di atas kakinya, atau sebuah pabrik muda yang sedang berkembang, banyak dari mereka akan iri dengan kecepatan reaksi terhadap perubahan permintaan Pesaing barat. Mungkin akar dari banyak implementasi sistem ERP yang gagal di perusahaan industri Rusia justru terletak pada upaya untuk menggunakan algoritma yang tidak sempurna untuk perencanaan yang efektif hanya ketika "semuanya baik"?
Saat ini, beberapa orang akan terkejut atau tertarik pada deskripsi terperinci dari algoritma untuk menghitung kebutuhan dan perencanaan. Namun demikian, penulis mengambil kebebasan untuk sekali lagi menjelaskan secara singkat algoritma perencanaan MRP dan menganalisis mengapa itu tidak efektif di banyak perusahaan nyata kami dalam aplikasi praktis. Selain itu, ini bukan hanya penolakan terhadap apa yang diketahui semua orang, dan diusulkan, khususnya, sekali oleh penulis. Artikel ini mengusulkan algoritma perencanaan lain tanpa cacat tradisional MRP II. Metode ini dapat diterapkan pada perusahaan mana pun dengan produksi diskrit atau produksi berkelanjutan, yang dapat direduksi menjadi diskrit.

Perencanaan Sumber Daya untuk MRP-II. Apa yang salah

Mari kita mengingat secara singkat prinsip-prinsip penghitungan kebutuhan sesuai dengan algoritma MRP-II.

Data awal:

• Rencana produksi / perkiraan / pesanan pelanggan.
• spesifikasi dan proses operasional produk yang diproduksi,
• tingkat stok di gudang dan tempat penyimpanan,
• pendapatan yang diharapkan dari pemasok dan dari produksi, pengiriman yang diharapkan ke konsumen,
• situs kerja dengan jadwal kerja.

Perencanaan

Berdasarkan informasi tentang perkiraan permintaan atau rencana produksi, spesifikasi produk, kebutuhan kotor untuk bahan, komponen dan rakitan perantara ditentukan.

Jika ada informasi tentang pekerjaan yang sedang berjalan, stok bahan dan komponen, bahan dalam perjalanan, kebutuhan bersih untuk bagian yang diproduksi dan dibeli ditentukan dalam jumlah dan waktu, dengan metode perencanaan kembali tanpa memperhitungkan beban produksi yang sebenarnya.

Jika ada rute teknologi dengan indikasi kompleksitas operasional dan tingkat produksi, serta dengan mempertimbangkan informasi tentang jadwal operasi peralatan dan tugas produksi yang dilakukan, beban produksi dihitung dan, jika terjadi kelebihan beban, perencanaan ulang dilakukan.

Dalam hal terjadi anomali, misalnya, sebagai akibat dari prosedur perencanaan otomatis, tanggal mulai untuk produksi / pembelian adalah di masa lalu) penjadwalan ulang manual untuk posisi-posisi di mana sistem menghasilkan pesan dengan pengecualian.

Algoritma terlihat cukup holistik dan logis. Dan secara teori ini benar. Jika kita memisahkannya menggunakan contoh produksi produk nyata (senter, sekop, meja, sepeda, komputer, dll.), Tidak ada keraguan sama sekali: itu cocok untuk kita. Tapi tunggu sebentar! Untuk menghasilkan senter atau sekop, merakit komputer dari unit utama, perhitungan otomatis kebutuhan dapat dilakukan menggunakan tabel Excel. Perusahaan semacam itu tidak memerlukan sistem perencanaan otomatis yang rumit. MRP, di sisi lain, fungsi perhitungan kebutuhan cenderung menggunakan perusahaan Rusia yang menghasilkan produk yang cukup kompleks.

Dan dalam hal ini, dalam praktiknya, perhitungan MRP-II tidak dapat membantu mereka dengan cara apa pun. Mengapa Karena ...

1. MRP "tidak tahu apa-apa tentang hari ini . " Perhitungan tanggal mulai selalu dibuat kembali dari tanggal kebutuhan yang direncanakan. Jika periode sesuai kebutuhan yang direncanakan (waktu dari "hari ini" hingga tanggal pengiriman) ternyata kurang dari total waktu tunggu produk yang direncanakan, sistem menjadwalkan awal pekerjaan sesuai dengan rencana di masa lalu.

Benar, dalam hal ini, sistem akan menghasilkan pesan untuk pengecualian . Namun, dalam praktiknya, mungkin ada begitu banyak dari mereka sehingga mungkin tidak cukup untuk "analisis" mereka tentang waktu nyata yang dialokasikan untuk perencanaan. Pertimbangkan rata-rata perusahaan industri Rusia dengan jumlah sekitar 500 orang. Misalkan dibutuhkan rata-rata beberapa lusin pesanan pelanggan per hari dan menghasilkan produk "lebih kompleks daripada sepeda", yaitu memiliki spesifikasi yang terdiri dari beberapa puluh garis. Kondisi ini dipenuhi oleh sebagian besar perusahaan industri Rusia di hampir semua industri. Baginya penyimpangan dari idealitas, jumlah pengecualian setelah setiap MRP dijalankan akan ada dalam ratusan catatan. Pengguna sistem "Happy" dengan algoritma perencanaan MRP-II sangat memahami fakta ini. Intinya: rencana itu tidak realistis .

2. Rencana MRP tanpa pemanfaatan sumber daya nyata . Saat merencanakan kembali, lead time tetap standar digunakan, yaitu total waktu produksi non-operasional. Fakta bahwa setiap area kerja mungkin sibuk pada saat ini tidak diperhitungkan oleh algoritma. Namun, ada jalan keluar: meluncurkan fungsi CRP ( Perencanaan Kebutuhan Kebutuhan ), yang dengannya paling sering memungkinkan untuk "memperluas" kemacetan. Dalam hal ini, sebagai aturan, ketentuan produksi semua bagian yang direncanakan oleh sistem juga berubah. Yaitu setelah memulai fungsi CRP, Anda harus memulai kembali MRP, yang sekali lagi akan membentuk rencana produksi tanpa memperhitungkan hari ini dan sumber daya yang terbatas. Dan begitu - dalam lingkaran ...

Secara teori, perkiraan konsisten seperti itu dalam pembentukan rencana cukup layak. Namun, sebagai aturan, dalam praktik perusahaan Rusia, ketika kita menyelesaikan masalah perencanaan untuk lusinan atau lebih produk yang memiliki, sebagai aturan, lebih dari lima tingkat sarang dan terdiri dari puluhan - ratusan - ribuan unit, suku cadang, komponen, sebagai hasil dari perencanaan tersebut, ternyata masih tidak realistis. rencananya. Belum lagi fakta bahwa ketika menghitung pemanfaatan kapasitas (CRP), perencanaan otomatis tidak dimungkinkan dengan mempertimbangkan rute alternatif, dan perhitungan itu sendiri (perhitungan CRP atau MRP) dengan daya komputasi akhir akan bertahan lebih dari satu jam. Tentu saja, kecepatan kalkulasi tergantung pada perangkat lunak dan daya komputasi. Tetapi berdasarkan pengalaman praktis, penulis dapat menyimpulkan bahwa untuk perusahaan pembuat mesin berukuran sedang dengan database 30 ribu produk (yang tidak terlalu banyak untuk pembuat mesin kami), komponen, bagian, bahan dan komponen, produk manufaktur memiliki 5-7 level bersarang, perhitungan MRP dan CRP rata-rata akan memakan waktu masing-masing sekitar 4 jam.

3. MRP tidak dapat menyelesaikan masalah mengubah waktu produksi produk kepala tertentu jika terjadi masalah dengan komponen dari tingkat yang lebih rendah, karena tidak tahu apa-apa tentang sumber akar kebutuhan. Kelemahan ini melekat dalam algoritma perhitungan itu sendiri. MRP menghitung persyaratan dari atas ke bawah, level demi level untuk semua produk basis data (lihat Gambar 1). Oleh karena itu, dalam banyak kasus tidak mungkin untuk menentukan sumber kebutuhan dengan benar.



Akibatnya, untuk MRP semua pesanan "abu-abu" (lihat di bawah). Yaitu dalam hal terjadi masalah dalam produksi komponen yang termasuk dalam beberapa produk, tidak mungkin untuk menentukan, misalnya, klien mana yang harus diberitahu tentang penundaan pemesanan.



Sehubungan dengan gambar di atas, pertimbangkan sebuah contoh. Di bawah rencana pengiriman untuk pesanan pelanggan, direncanakan untuk membeli komponen. Ketika merencanakan sesuai dengan algoritma MRP, ternyata bahkan dengan mempertimbangkan safety stock, pembelian beberapa batch komponen yang diperlukan perlu dilakukan 5 hari yang lalu. Karena kenyataan bahwa kebutuhan yang dihitung oleh algoritma MRP didepersonalisasikan, tidak mungkin untuk menentukan tanggal pesanan mana yang diterima harus diubah.

Apa alternatifnya?

Alternatif ada dalam bentuk yang relatif baru muncul dan sudah diadopsi oleh banyak algoritma penjadwalan penyedia ERP yang digunakan dalam sistem APS dan MES yang pernah diposisikan sepenuhnya terpisah (APS - Perencanaan Lanjutan dan Sistem Penjadwalan - perencanaan dan optimisasi sinkron - STR, MES - Sistem Eksekusi Manufaktur) . Sekarang algoritma APS dianggap sebagai terobosan dalam praktik mengelola perusahaan industri, sebanding dengan pengembangan algoritma MRP-II lebih dari tiga dekade lalu. "... diwajibkan untuk sebagian besar oleh pengembangan teknologi komputer, APS menawarkan tidak hanya yang tercepat, tetapi juga jawaban terbaik untuk pertanyaan abadi dari perusahaan industri:

• apa yang bisa kita hasilkan;
• kapan kita bisa mengirim;
• bagaimana kita bisa lebih baik menggunakan sumber daya yang tersedia untuk memenuhi permintaan ... "

Tapi ini semua iklan. Demikian dikatakan perwakilan dari hampir semua perusahaan yang beroperasi di bidang sistem informasi. Namun, hanya sedikit orang yang dapat menjelaskan bagaimana algoritma APS dapat menyelesaikan masalah perencanaan dan bagaimana seharusnya digunakan. Paling sering, ketika menjual "kotak hitam" dengan tombol ajaib ditawarkan. Tetapi, menurut keyakinan mendalam penulis, tidak memahami algoritma sistem, itu tidak dapat digunakan untuk menyelesaikan masalah perencanaan perusahaan Rusia modern.

Dan, sebelum melanjutkan ke deskripsi algoritma STR, kami perhatikan bahwa APS tidak:

• hanya dengan "perencanaan cepat dan halus",
• versi cepat MRP-II,
• optimizer perencanaan atau tahap kedua implementasi sistem MRP-II / ERP,
• algoritma penjadwalan hanya untuk data sempurna sempurna,
• metodologi hanya untuk perusahaan maju dan perusahaan yang bekerja berdasarkan pesanan,
• Standar APICS.

Perencanaan Sumber Daya APS. Bagaimana cara kerjanya

Saat ini, ada beberapa algoritma APS yang tersedia secara komersial: model jaringan, model simulasi pemodelan matematika (pemodelan menggunakan jaringan saraf, menggunakan pemrograman linier, dll.), Jaringan optimasi, dll. Rincian lebih lanjut tentang kelebihan dan kekurangan dari algoritma ini dan batas aplikasi mereka dijelaskan dalam buku penulis "Just In Time for Russia". Di bawah ini, secara ringkas, suatu algoritma untuk menghitung rencana disajikan dengan menggunakan algoritma jaringan optimasi yang paling banyak digunakan.

Data awal:

• rencana produksi / perkiraan / pesanan pelanggan.
• spesifikasi dan proses operasional produk yang diproduksi,
• tingkat stok di gudang dan tempat penyimpanan,
• pendapatan yang diharapkan dari pemasok dan dari produksi, pengiriman yang diharapkan ke konsumen,
• sumber daya dan kelompok sumber daya.

Algoritma APS menggunakan model perusahaan nyata, yang secara fundamental berbeda dari MRP, yaitu bukan pusat kerja yang abstrak dan kaku (bagian) dengan mesin yang identik di dalamnya, yang, sebagai suatu peraturan, harus sesuai dengan bagian kerja dan tidak dapat "tersebar" di beberapa bengkel atau seluruh perusahaan, tetapi sumber daya nyata pabrik, mis. orang, alat mesin atau kelompok peralatan, area, peralatan dan peralatan, dll. (gbr. 3). Dalam kerangka MRP II, deskripsi yang memadai tentang tim pekerja yang secara bersamaan melakukan pekerjaan di beberapa lokasi kerja mengarah pada fakta bahwa untuk pusat kerja dalam sistem ERP jumlah pekerja ditentukan sebagai 1,5; 3.17 orang, dll.



Berbeda dengan MRP klasik, sumber daya dari algoritma APS (model optimasi jaringan) dapat memiliki atribut kualitatif tambahan, seperti kualifikasi pekerja atau pangkat mereka, karakteristik peralatan atau alat, misalnya, peralatan "lama", "baru", di mana "lama" ditentukan misalnya oleh grup akurasi nyata atau kecepatan pemrosesan. Juga, setiap jadwal kerja dapat ditentukan untuk setiap sumber daya, dan sumber daya dapat digabungkan ke dalam kelompok sumber daya, yang merupakan analog perkiraan dari lokasi kerja (pusat kerja) dari model MRP. Selain itu, sumber daya dapat digabungkan ke dalam kelompok sumber daya yang juga memiliki nama yang sangat asli ("pembalikan dari kategori 2", "pembalikan dari kategori ke-6" - lihat di atas. Dengan tidak adanya jaringan pembuangan dengan nilai GOST untuk personel perusahaan, maka , yang benar-benar ada di setiap perusahaan. Salah satu contohnya adalah pengalaman kerja.


Contoh definisi proses dalam model perusahaan baru adalah sebagai berikut.
Produk a:

• operasi 050 "pengerjaan logam presisi"; kelompok sumber daya yang diperlukan: pemrosesan presisi dan pembalik dari kategori ke-6 , sumber daya yang diperlukan: pekerja dari kategori ke-6, mesin No. 1 .
• operasi 055 "pengerjaan logam normal"; kelompok sumber daya yang diperlukan: pemrosesan normal, pemutar kategori 2 , sumber daya yang diperlukan: pekerja kategori 2 ATAU pekerja kategori 3 ATAU pekerja kategori 6, mesin No. 1. ATAU mesin nomor 2 .

Dengan definisi sumber daya ini, tidak perlu untuk menentukan rute alternatif, cukup untuk menentukan kelompok sumber daya yang mungkin, komponen yang akan diurutkan secara berurutan selama perencanaan. Pada saat yang sama, ketersediaan simultan mereka dalam waktu akan diperiksa, misalnya, untuk shift siang atau malam hari

Perencanaan

Pembentukan rencana produksi atau pengiriman untuk pesanan pelanggan menggunakan algoritma APS adalah sebagai berikut.

Langkah 1. Perhitungan persyaratan untuk material. Penentuan tanggal mulai paling awal, tanggal pengadaan dan tanggal pengiriman / tanggal rilis produk jadi

Perhitungan dilakukan sesuai dengan algoritma MRP, tetapi dengan dua perbedaan yang signifikan.

1. Penghitungan ini bukan untuk semua objek dari semua produk basis data dari tingkat bersarang yang sama, tetapi untuk semua komponen dari setiap produk "kepala", kebutuhan yang pada tanggal tertentu dapat ditentukan oleh rencana produksi, pesanan pelanggan, atau perkiraan permintaan. Yaitu pertama, produk pertama diambil (sesuai dengan aturan seleksi tertentu), dan dihitung "dari atas ke bawah, dari masa depan ke masa lalu," lalu yang kedua, dll. sampai untuk semua produk persyaratan untuk bahan tidak akan dihitung (lihat Gambar. 4). Ke depan, kami mencatat bahwa karena hal ini dimungkinkan untuk menghitung tanggal penyelesaian yang diharapkan dari setiap pesanan pelanggan atau tugas produksi tertentu.



2. Dalam hal tanggal dimulainya produksi / pembelian beberapa bagian / bahan sudah lewat (sistem “berjalan ke” hari ini - lihat Gambar 5), metode perencanaan berubah. Elemen-elemen secara berurutan diambil dengan tanggal dimulainya pekerjaan, lebih awal hari ini , dan, menggunakan metode perencanaan sejak hari ini , tanggal baru untuk penyelesaian produksi atau tanggal pengiriman dari pemasok ditentukan.



Langkah 2. Menentukan tanggal mulai / berakhir dengan mempertimbangkan pemuatan sumber daya yang ada.
"Dorong", mis. perencanaan bottom-up, dari masa lalu ke depan.

1. Setelah menentukan tanggal mulai produksi / pembelian bahan / bagian pertama dalam rantai produksi, menggunakan metode perencanaan maju dari tanggal produksi / pembelian paling awal, secara berurutan, mulai dari yang pertama, tanggal dan waktu mulai dan berakhir ditentukan, setiap operasi dengan mempertimbangkan terbatasnya memuat sumber daya dari grup sumber daya yang diberikan. Jika dalam rentang waktu tertentu daya bebas pada sumber daya ini tidak cukup (semua pekerja / unit peralatan dimuat, atau alat tidak tersedia):

1) sesuai dengan aturan yang ditentukan dalam sistem, dari kelompok sumber daya yang ditentukan untuk operasi ini, sumber daya yang tersedia dipilih, operasi didefinisikan ulang untuk itu,

2) jika tidak ada sumber daya seperti itu, semua operasi bagian ini secara berurutan ditransfer ke "jendela" sementara gratis terdekat dari sumber daya bebas pertama. Dengan demikian, tanggal mulai / akhir setiap operasi untuk produksi komponen tertentu atau produk jadi ditentukan (Gbr. 6).

2. Tindakan menurut klaim 1. dilakukan untuk semua bagian dengan level, mulai dari yang terendah. Dengan demikian, tanggal mulai produksi yang berikutnya ditentukan sesuai dengan rantai teknologi produk (tanggal akhir terakhir diambil).

3. Tindakan dalam paragraf 1 - 2 dilakukan di seluruh struktur produk dari bawah ke atas, sampai tanggal akhir kesiapan produk akhir ditentukan.



Langkah 3. Kurangi total waktu produksi.
"Menarik", mis. perencanaan top-down dari sekarang hingga masa lalu.
Pada tanggal penyelesaian akhir pekerjaan yang didefinisikan di atas, tanggal produksi / pengadaan semua bagian / bahan dari produk tersebut “ditarik” dengan mempertimbangkan beban sumber daya, mis. untuk bagian / bahan dari tingkat yang lebih rendah, tanggal mulai / berakhir didefinisikan ulang nanti (dalam kasus umum).



Setelah menyelesaikan siklus perencanaan untuk satu item, perencanaan yang sama dilakukan untuk item berikutnya dari database produksi. Pada saat yang sama, persyaratan untuk bahan yang disediakan untuk produk pertama dikonsumsi hanya jika ada kelebihan (produksi dengan memperhitungkan lot minimum), dan ketika menghitung waktu dengan mempertimbangkan beban sumber daya, beban yang direncanakan dari perhitungan baru “ditumpangkan” pada yang dibuat oleh perhitungan sebelumnya. Selanjutnya, perencanaan dilakukan untuk produk berikutnya, dll.

Bergantung pada implementasi perangkat lunak dari algoritma, perhitungan dapat dilakukan baik untuk satu produk (untuk tugas produksi tertentu atau untuk pesanan pelanggan) dan untuk semua produk dalam database, baik dengan penekanan beban umum dan pelestarian bahan yang dipesan.

Dalam mode perencanaan "tunggal" (diperlukan untuk perusahaan yang mengerjakan pesanan), setiap pesanan dihitung dari atas ke bawah, memaksakan kebutuhannya pada yang direncanakan sebelumnya.

Dalam mode perencanaan ulang umum, untuk semua cakrawala perencanaan, semua kebutuhan yang direncanakan sebelumnya diatur ulang (kecuali untuk tugas-tugas yang dimasukkan ke dalam produksi), urutan objek untuk perencanaan dipilih (rencana, tugas-tugas produksi, persyaratan untuk mengisi ulang stok pengaman, prakiraan permintaan, pesanan pelanggan, dll.). Selanjutnya, menurut algoritma yang dijelaskan di atas, satu per satu produk yang dipilih direncanakan secara berurutan.
Dengan penjadwalan ulang seperti itu, tanggal penyelesaian untuk tugas-tugas yang sebelumnya direncanakan tetapi tidak dimasukkan ke dalam produksi dapat berubah (“bergerak maju”). Namun, rencana keseluruhan, bagaimanapun, akan nyata.

Optimasi

Bagian kedua dari metode ini adalah optimalisasi produksi. Optimalisasi produksi dilakukan untuk tugas-tugas produksi yang direncanakan dan / atau sudah diluncurkan, dengan mempertimbangkan semua kemacetan. Selain itu, dalam kebanyakan sistem, dimungkinkan untuk memberlakukan sejumlah pembatasan pada proses manajemen produksi operasional. Sayangnya, uraian algoritma pengoptimalan yang paling umum berada di luar cakupan artikel ini. Kami hanya mencatat yang paling umum, seperti: menggabungkan batch produksi dari perhitungan pengumpulan optimal untuk diluncurkan ke produksi, menyusun urutan tugas produksi, dan menghitung optimalisasi persiapan peralatan (misalnya, ketika mengecat produk dengan warna yang berbeda, urutan tugas akan: dari nada cahaya ke lebih banyak gelapuntuk mengurangi operasi pembersihan menengah), dll.

Kesimpulan

Ini bukan untuk mengatakan bahwa algoritma APS adalah tombol ajaib yang dengan sempurna merencanakan segala sesuatu di perusahaan tersebut.Sebuah sistem informasi perusahaan dengan algoritma perencanaan APS hanya kondisi yang diperlukan tetapi tidak cukup untuk perencanaan yang efektif dari perusahaan industri. Namun, menggunakan algoritma perencanaan yang lama dan tidak efektif dalam sistem perusahaan dapat secara signifikan membatasi peluang keberhasilan perusahaan.
Jika Anda memilih sistem ERP yang, antara lain, juga harus menyelesaikan masalah perencanaan produksi, pilih sistem yang dapat menyelesaikan masalah ini tepat di perusahaan Anda, sistem dengan algoritma bawaan untuk perencanaan nyata. Karena biasanya tidak mungkin untuk menerapkan sistem seperti itu pada kita sendiri, perlu untuk hati-hati mendekati pilihan perusahaan yang mengasumsikan peran konsultan eksternal. Sebagai salah satu kriteria seleksi, seseorang harus menggunakan tingkat kompetensi karyawannya di bidang metode perencanaan modern, di antaranya, seperti yang dapat dilihat dari artikel, APS harus ada.

Namun ... Untuk menyelesaikan masalah perencanaan produksi sebuah perusahaan besar Rusia nyata, tidak selalu perlu untuk membeli banyak uang dan sangat lama untuk mengimplementasikan seluruh sistem ERP dengan atau tanpa modul APS. Seringkali dimungkinkan untuk mengimplementasikan secara relatif cepat dalam antarmuka APS fungsi perusahaan + hanya dengan sistem inventaris yang ada dan sistem CAD - PDM. Ini biasanya sangat cepat (tidak lebih dari enam bulan) dan proyek yang efektif. Tetapi ini hanya mungkin jika perusahaan pemasok memahami apa dan bagaimana melakukannya, dan juga memiliki alat yang diperlukan untuk ini, yaitu. Sistem ERP dengan fungsi perencanaan dibangun menggunakan algoritma APS. Tetapi bagaimana melakukan ini adalah bahan untuk artikel terpisah.

... dan kemudian akan ada proyek yang lebih sukses dan perusahaan Rusia yang bekerja secara efisien!

Alternatif lain untuk MRP II adalah menggunakan teknologi Tepat Waktu untuk mengelola fasilitas kami. Pertimbangan standar ini membutuhkan publikasi terpisah.

Peterkin S.V.

LAMPIRAN

" Secara lebih rinci tentang algoritma perencanaan MRP "

Langkah pertama. Perhitungan persyaratan bersih untuk bahan berdasarkan data pada komposisi produk (spesifikasi)
Pada tahap ini, perhitungan persyaratan untuk bahan, rakitan dan komponen dilakukan, dengan mempertimbangkan ketersediaan atau pekerjaan yang sedang berlangsung.





Langkah ke-2. Perhitungan persyaratan bersih untuk bahan berdasarkan data pada komposisi produk Perhitungan persyaratan bersih dari waktu ke waktu. Pada tahap ini, jumlah yang dibutuhkan dihitung dengan mempertimbangkan semua kwitansi dan pengeluaran bahan. Jika pada langkah ini sistem mendeteksi penurunan tingkat bahan di bawah tingkat tertentu, maka jumlah yang perlu dibeli atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan ditentukan.



Dimungkinkan juga untuk menghitung persyaratan bersih dengan mempertimbangkan aturan lot (lot pesanan minimum, multiplisitas lot, frekuensi pemesanan).

Langkah ketiga. Penentuan syarat pembelian dan pembuatan.Pada tahap ini, untuk departemen perencanaan (departemen persediaan), sistem menentukan waktu dimulainya tindakan untuk mengimplementasikan kebutuhan bersih yang dihitung. Algoritma MRP mengambil sebagai awal tanggal pelaksanaan kebutuhan akhir dan "memutar" proses pembuatan produk atau membeli bahan kembali ke masa lalu, sehingga menentukan tanggal dimulainya operasi produksi dengan komponen (bagian) dari tingkat yang lebih rendah, hingga penentuan tanggal pembentukan pesanan untuk pemasok.



Algoritma perhitungan dapat diilustrasikan menggunakan skema berikut:



Perhatikan bahwa ketika merencanakan, ia menggunakan prinsip pembebanan tanpa batas , yaitu, ketika menghitung, kapasitas produksi terbatas dari sumber daya lain diabaikan.