Fitur algoritma APS komersial
Peterkin S.V.APS komersial "Advanced" biasanya terdiri dari 2 bagian. Yang pertama secara kondisional dapat disebut APS - sinkronisasi, tugas mereka adalah untuk menghitung (disinkronkan dan dioptimalkan) rencana untuk seluruh "pohon" produk (selanjutnya - SI - Komposisi Produk) atau pesanan, dan / atau untuk seluruh rantai pasokan pasokan pasokan produksi. Yang kedua - penjadwal APS, yang tugasnya untuk mengoptimalkan sesuai dengan kriteria untuk melewati produksi, tugas yang tidak terkait melalui sekelompok peralatan. Yang pertama, sebagai suatu peraturan, ketika merencanakan, pertimbangkan semua sumber daya (bahan, sumber daya produksi, ...), yang terakhir, sebagai suatu peraturan (ada pengecualian), - hanya produksi. Penjadwal APS dengan berbagai nama bertindak sebagai "penjadwal" di sistem MES.
APS - sinkronisasi, pendekatan "klasik"
Apa inti dari sinkronisasi APS? Ini adalah "kalkulator" yang kuat yang dapat, dengan asumsi tertentu, dengan cepat menyusun rencana produksi yang terperinci dan akurat (pada saat perhitungan!). Dalam banyak kasus - dan dengan elemen optimasi sesuai dengan berbagai kriteria. Ini adalah nilai tambah besar mereka dan kemungkinan penjualan mudah mereka: "ini dia, tombol ajaib yang akan menganggap saya rencana nyata (benar-benar layak)"! Tetapi apakah itu akan terjadi?
Mari kita mengambil keuntungan berikutnya dari APS: itu tidak berencana ke masa lalu, itu berencana memperhitungkan pemuatan sumber daya akun (orang, mobil, alat, ...), setiap kali itu menciptakan rencana yang layak, dll.
Dan sekarang "sisi gelap kekuasaan." Dan yang terpenting: ya, rencanakan, tetapi berapa biayanya? Harga:
- kehadiran teknologi proses operasional yang akurat dan sumber daya yang tepat (orang, mobil, ...);
- organisasi akuntansi yang akurat dan operasional (akurasi - tidak lebih buruk dari "sebelum shift");
- platform perangkat keras yang kuat;
- harga (uang dan tenaga kerja untuk administrasi) ...
- bekerja “dewasa” (berdasarkan MRP-II) sistem / metodologi perencanaan umum (SOP -> MPS (DP) -> “MRP” (APS) -> “Penjadwal”)
Kita jarang memperhatikan kondisi terakhir (dan sebenarnya, beberapa bahkan curiga bahwa tidak ada "sifat" dari "perencanaan produksi", yang terdiri dari satu rencana (super) ... Dan kondisi ini menentukan dan: tanpa keputusan tugas perencanaan tingkat atas mengarah ke GIGO (Garbage-In-Garbage-Out).
Selanjutnya Kerugian dari algoritma saat digunakan dalam kondisi nyata:
- dalam hal ketidakpatuhan dengan paragraf 1 di atas - rencana yang tidak akurat yang tidak jatuh ke dalam "jendela peluncuran" - pekerja berdiri ...
- jika angka 2 tidak diperhatikan di atas, rencananya bergeser ke kanan. Jadi - setiap hari ...
- multi-produksi produk dan masalah yang kompleks menurut klaim 3. lebih tinggi adalah waktu respons yang lama dari sistem.
p5 - hilangkan: sebelum kamu berlari, kamu harus belajar berjalan ...
Plus, fitur APS yang lebih menarik:
- kompleksitas yang berlebihan dan "berat" dari algoritma, banyak kerja keras untuk sebagian besar tugas produksi "kami" yang diterapkan, dan pada saat yang sama, hampir tidak mungkin untuk menyelesaikan masalah berikut, "tidak penting";
- "Mempertajam" APS pada model industri barat, model pabrik yang benar-benar matang dan benar-benar pasar, dan dimensi "barat";
- ketidakmampuan APS untuk secara ketat memesan stok dan tugas-tugas produksi (kedatangan yang diharapkan) untuk setiap pesanan utama. Dengan setiap perencanaan ulang, APS akan "mengambil" cadangan kapasitas dan stok untuk pesanan yang telah menjadi prioritas. Oleh karena itu, rencana yang sangat "gugup", selalu berubah. Selain itu, dalam teknik mesin / instrumen instrumen yang kompleks, dalam produksi mereka suka (dan ini benar-benar diperlukan, mengapa - percakapan terpisah) untuk secara ketat menyimpan persediaan dan bahan untuk produk overhead spesifik (di bawah nomor seri "mesin" yang diproduksi). Tetapi APS tidak mau tahu apa-apa tentang itu;
- Terlepas dari kenyataan bahwa sebagian besar APS yang terpisah adalah kebiasaan, dengan masing-masing merencanakan ulang, mereka “lupa” tentang rencana pesanan sebelumnya, dan membangun yang baru. Dalam produksi pesanan yang sulit, di mana bundel pesanan yang sulit diperlukan dari produk induk ke bahan, ini tidak berlaku;
- APS membangun rencana Mega-akurat dan dioptimalkan. Setiap waktu - baru. Setiap kali - dengan tanggal "ekstrem" bergeser ke kanan dengan tanggal baru pesanan. Dan jika tidak ada yang sudah dimulai, mereka bahkan akan menunjukkan penyimpangan dari rencana asli dari yang baru. Tetapi, jika sudah banyak yang diluncurkan, mis. ada tugas-tugas produksi, dan di antara mereka ada yang tertinggal, APS tidak akan bereaksi dengan cara apa pun - itu akan memberikan sinyal untuk meluncurkan yang baru atau menggeser seluruh jaringan pesanan. Tidak menunjukkan mana dan berapa banyak PP di belakang. Bagi kami yang "berorientasi tradisional" dan bahkan menyimpang dari industri "tradisional", yang cenderung memenuhi pesanan pada akhir periode, ini tidak dapat diterima;
- ada juga fitur, misalnya: sangat sulit, jika mungkin, untuk menerapkan manajemen "TOC MTA" dengan APS, dengan perhitungan bergulir dari "perkiraan" untuk mencapai tingkat "merah" dari stok umum, "WIP + barang jadi";
- mengutip dekat dengan teks Goldratt ("Diperlukan, tetapi tidak cukup"): karena kekakuan dalam akurasi dan detail perencanaan, APS "dengan tenang" menyebarkan "gangguan" lokal ke seluruh produksi, seluruh "jaringan pesanan" ...
- ... dan satu lagi komentar singkat: dalam APS komersial tidak ada "mengikat", yaitu Sebuah sistem transaksional yang dirancang untuk mengumpulkan informasi dan stok, proses produksi, untuk mengotomatisasi dan mengelola alur kerja dan objek (elektronik) produksi (mungkin satu-satunya bentuk "klasik" APS analisis "sederhana" adalah bagan Gantt. Banyak "pekerja dekat" dikagumi dalam kehidupan ini praktis tidak berlaku). Di Barat, integrasi APS dengan sistem ERP tersirat (dan, perhatian, pengulangan! Integrasi logis wajib dengan sistem umum rencana), tetapi kami praktis tidak memilikinya dalam produksi (diimplementasikan dengan benar dan digunakan dengan benar). Dan gagasan penerapan model ERP yang sudah ketinggalan zaman sekarang sangat diragukan.
Menyiapkan sistem "mengumpulkan" dan "memproses" informasi dari awal setidaknya setengah dari upaya total untuk membangun sistem produksi yang tepat.
Apakah APS benar-benar tanpa harapan? Tidak, sama seperti ERP. Dengan kondisi Anda mendekati APS sebagai kalkulator "sederhana", atau, lebih baik, analogi yang hampir langsung, sebagai prosesor. Jika Anda perlu membangun komputer, dalam kondisi tertentu, Anda memerlukan prosesor. Tetapi ada banyak, banyak, banyak hal lain ... "ikatan" yang sama, butir 7 di atas. Dan pada saat yang sama - bersiaplah - akan perlu untuk "sedikit masuk ke" prosesor, untuk memperbaiki beberapa fitur algoritma untuk Anda ... Dan ini, dalam kasus prosesor dan bahkan perakit yang sangat terampil, hampir tidak mungkin. Dengan APS - secara teori mungkin, praktis - ... Tapi, jika Anda tahu bagaimana melakukannya (dan mengumpulkan dan "mengajukan"), maka - semoga berhasil (dan ini bukan masalah tertawa). Jika tidak, dapatkan APS tempat tidur Procrustean sendiri. Dan itu akan lebih buruk daripada "tangan dingin dan kurus ERP" "di luar kotak" ...
Jika ada alternatif? Untuk produksi "kita"?Dibuat oleh kami berdasarkan praktik selama 20 tahun dalam membangun metodologi dan menerapkan sistem TI, termasuk (dahulu kala itu ...) ERP dan APS yang sama. Bagaimana pendekatan kami berbeda? Kesederhanaan ... Setelah menyadari hampir semua kemampuan APS "jaringan" (perencanaan kustom jaringan, pemanfaatan kapasitas (sesuai dengan model sumber daya), dan beberapa lainnya) dan menghilangkan kerugian di atas, kami, di SCMo, membangun konsep perencanaan pada keberadaan simultan dua jenis rencana: "direktif" ("ideal" "tepat pada waktunya" rencana) dan "penyelesaian".
Yang terus-menerus dibandingkan satu sama lain, dengan mempertimbangkan situasi dalam produksi, termasuk, dengan menjalankan tugas-tugas produksi. Dengan demikian, memberi manajer produksi apa yang paling tidak mereka miliki: bukan rencana super-presisi (mungkin itu (!) Diperlukan untuk waktu yang singkat ...), tetapi penyimpangan adalah hambatan baik dalam produksi maupun dalam jaringan »Pemesanan Definisi yang benar dari rencana produksi “benar”: “Rencana itu tidak harus akurat, harus dapat diandalkan!” Dan para pekerja. Apa lagi yang spesial dengan kami? Bagian antarmuka (formulir pemantauan di layar. Dalam sistem itu sendiri - bukan BI) dan “fitting” wajib (kadang-kadang dengan fitting “core”) dari algoritma perhitungan untuk fitur-fitur khusus dari sistem produksi paralel perusahaan (kami tidak akan pernah mengotomatisasi pabrik sesuai dengan karyawan ...); Lebih tinggi, dibandingkan dengan APS yang setara, kecepatan perhitungan, dll.
Apa yang salah dengan pendekatan ini? Tidak ada (mega) Pengoptimalan, mis. menyusun rencana dengan mempertimbangkan semua dan semua jenis pembatasan yang berbeda, berbeda - tidak digunakan pada awal sistem menurut metodologi kami. Tetapi bukan karena sistem tidak bisa, tetapi karena produksi tidak siap. Apakah itu nyata? Sejauh ini, dan dalam jangka pendek - tidak, karena semua "hal kecil" ini adalah inti dari manajemen toko internal. Dan kemudian - mengapa kita harus “menangkap kutu” dalam “perencanaan operasional taman mesin” jika produksi bengkel / situs tidak disinkronkan dengan pelepasan “mitra” lainnya? (ini, omong-omong, adalah pendekatan khas dari banyak "penjual menyedihkan" MES: MES adalah optimalisasi pekerjaan toko internal, tanpa memperhatikan yang lain). Dan jika rencana untuk rantai produksi disinkronkan, bukankah lebih mudah untuk mengelola "toko dalam" dari Lean toolkit?
Dan jika, bagaimanapun, seseorang ingin mengoptimalkan sudah pada tingkat perencanaan antar-toko / kabupaten? Tidak ada pertanyaan! Selain itu, dalam model yang sama (akan diperlukan untuk merinci sumber daya ...)
APS– scheduler
Mereka adalah "kalkulator" perencanaan MES. Tempat mereka adalah perencanaan intra-toko / kabupaten. Adalah mungkin dan dibenarkan jika dan hanya jika rantai produksi disinkronkan. Dan jika "serius" - maka dan hanya jika p5 di atas diimplementasikan (sistem umum rencana dibangun). Dalam hal ini, di hadapan bottlenecks manual yang didefinisikan dengan jelas dan sulit direncanakan, mereka dapat diterapkan. Pertama-tama, untuk menentukan urutan dalam antrian pemrosesan di depan situs / mesin tertentu atau kelompok peralatan yang berurutan. Berdasarkan hal ini, APS - penjadwal "memulai hidup mereka" sebagai sequencer, sebagai aturan, dalam sistem simulasi.
Jika Anda memiliki produksi khusus, setiap pesanan berbeda secara signifikan dalam hal pengaturan dan pemrosesan peralatan, opsi pemesanan / pemrosesan dan pemrosesan - ada banyak, Anda tidak dapat menetapkan aturan untuk penempatan mereka di muka - ya, dalam hal ini bagian APS ini dapat membantu Anda. Mengingat Anda siap membayar harga yang ditunjukkan di atas (tidak semua "fitur" APS - penjadwal diindikasikan). Dan diberi komentar berikut: jika "muda" yang dihasilkan oleh bagian APS ini kurang dari "muda" tanpa menggunakannya. Muda pertama adalah peningkatan normatif yang tak terhindarkan dalam siklus pelaksanaan pesanan, yang diperlukan untuk mengatur "jendela optimasi", di mana penjadwal akan "mengocok" tugas-tugas produksi sesuai kebijaksanaannya, dan pertumbuhan terkait dalam upah; yang kedua - kerugian pada changeover, kehilangan bottleneck bandwidth, risiko kegagalan memenuhi tenggat waktu untuk pelaksanaan pesanan. Dalam praktik saya, dalam pembuatan diskrit, sangat jarang diperlukan APS - scheduler. Banyak tugas manajemen intra-toko diselesaikan dengan Lean "primitif" dan / atau alat TOC, serta "sederhana", melalui metode TI, dengan memvisualisasikan apa yang terjadi dengan elemen manajemen antrian semi-otomatis.
"Lanjutan"
Penggunaan "APS / MES" yang benar "dalam" kontinu "(" di mana semuanya mengalir "), metalurgi, pemrosesan makanan, dan untuk menyelesaikan beberapa tugas spesifik sempit lainnya dalam produksi di mana peralatan (penggunaannya) sangat penting untuk proses tersebut tidak dibahas. Mereka (sistem) seharusnya ada.
Singkatan
SCM, SCMo: Manajemen Rantai Pasokan dan Rantai Pasokan (Perencanaan) dan Pemantauan - manajemen rantai produksi, Perencanaan dan Pemantauan rantai produksi. Serangkaian metode dan sistem otomatis berdasarkan pada konsep MRP-II klasik yang memungkinkan Anda merencanakan produksi dan pengadaan secara serempak, dengan mempertimbangkan sumber daya material dan produksi yang ada dan yang akan datang. Baik dalam perusahaan yang terpisah dan untuk sistem terdistribusi (produksi dan rantai pasokan).
APS - Perencanaan dan Penjadwalan Lanjut, Perencanaan Lanjut, atau, lebih dekat ke titik, perencanaan dan optimisasi yang sinkron. Kelas sistem informasi - perencana produksi dan persediaan, di mana menghitung rencana produksi dan / atau tingkat persediaan menggunakan algoritma optimasi. Dalam sistem klasik perencanaan, perusahaan dapat menyesuaikan (tergantung pada sistem spesifik pabrikan tertentu) dengan tingkat perencanaan mulai dari DP hingga Penjadwalan.
MES - Sistem Eksekusi Pabrikan , sistem manajemen produksi (eksekusi!). Kelas sistem informasi yang dirancang untuk perencanaan terperinci dan manajemen produksi, biasanya pada tingkat peralatan dan operasi. Dalam beberapa kasus, menggunakan integrasi dengan peralatan. Secara fundamental berbeda untuk berbagai jenis produksi.
ERP - Perencanaan Sumber Daya Perusahaan - perencanaan sumber daya perusahaan. Istilah pemasaran dan kelas sistem informasi yang didefinisikan secara luas yang memungkinkan otomasi terpadu bidang-bidang tertentu kegiatan perusahaan, biasanya tanpa perencanaan, penganggaran, komposisi produk, dan beberapa lainnya.
MRP-II - Perencanaan Sumberdaya Pabrikan ,
Perencanaan Sumberdaya Pabrikan - tahun 1970-an barat abad terakhir, konsep manajemen produksi dan operasi. Di mana perencanaan produksi dan persediaan dilakukan sesuai dengan algoritma MRP (Material Requirements Planning) dan CRP (Capacity Requirements Planning).