Gradualmente, a impressão 3D penetra em todas as áreas de nossas vidas. Além das áreas habituais, como prototipagem, criação de modelos de arquitetura, peças, modelos principais, utensílios domésticos, etc., as impressoras 3D são usadas para outros fins. A produção de calçados usando tecnologias aditivas não é uma nova direção, mas, no momento, não é generalizada. Existem empresas que usam as impressoras 3D como um elemento adicional à produção principal - a criação de acessórios, joias, elementos de design para calçados. Algumas pessoas fazem sapatos em uma impressora 3D “pronta para usar” da palmilha para a sola)
Existem duas empresas entre os clientes da Raise3D que usam impressoras 3D para fazer tênis especializados e fazer palmilhas inteligentes. Contaremos suas histórias.
Criação de calçados esportivos especializados em impressoras 3D Raise3D
Aos 25 anos, Oliver Brossmann já se tornou empresário e desenvolvedor de calçados esportivos exclusivos. Quando criança, ele, como muitos meninos, sonhava em se tornar um jogador de futebol profissional. Mas depois de uma cirurgia no joelho no ensino médio, tive que me despedir do meu sonho. Durante o período de recuperação, Brossmann começou a estudar abordagens para corrida e exercícios com um esforço mínimo nas articulações e joelhos. Na faculdade, Brossmann, além de assuntos básicos, participou de algumas aulas de ciência da computação e prototipagem. Perseguindo o objetivo de colocar em prática sua ideia de negócio e colocar seu conhecimento em prática, Oliver deixou a faculdade e começou a trabalhar em sua própria startup, a Prevolve. Este projeto foi desenvolvido do zero com a ajuda de pequenos investimentos de um investidor privado. A startup de Oliver no momento é o próprio Oliver, um par de empregados de meio período e sua irmã, que ajudam nos momentos de trabalho.
Após 3 anos, Brossmann lançou oficialmente o primeiro produto de sua empresa, chamado BioRunners. Os sapatos foram criados na plataforma BioFusion, desenvolvida por Oliver para impressão 3D de calçados esportivos especiais. Em combinação com um scanner profissional de pés que executa uma digitalização precisa, o produto se tornou cada vez melhor a cada iteração.
Os sapatos Prevolve são impressos em poliuretano termoplástico, um material durável e resistente à abrasão. Na loja online Prevolve, os clientes podem escolher a cor, a espessura do amortecedor e a banda de rodagem apropriadas - para corridas em trilhas ou ruas.
“Cada par de sapatos é projetado para um pé específico e, portanto, o formato de cada sapato é único. Ainda estou pensando em uma atualização de design para tornar os tênis de corrida mais atraentes e aumentar a produtividade ", diz Oliver.
Impressão Evolua os sapatos em uma impressora 3D, dependendo do tamanho, leva de 20 a 30 horas. Oliver usa impressoras Raise3D, cuja área de construção é ideal para impressão de tênis.
Os compradores da Evolve são atletas, profissionais e amadores, além de pessoas com problemas nos pés (diferentes tamanhos de pés, pés chatos, etc.). Os sapatos impressos em uma impressora 3D são a opção mais econômica e mais rápida de fabricar, em comparação com os ortopédicos feitos sob encomenda, de maneira tradicional.
Impressão 3D de palmilhas inteligentes no Raise3D N2Roy Cheng, do Gait & Motion Analysis Lab, é o criador de palmilhas inteligentes que são impressas em uma impressora 3D. O próprio Roy gosta de correr e queria comprar palmilhas inteligentes, mas o caro valor de mercado o fez pensar em implementar esse projeto.
Roy é especialista em biomecânica da corrida, na eficácia de dispositivos preventivos para atletas e em treinamento em reabilitação e prevenção de lesões, e recebeu grandes subsídios de pesquisa por seus desenvolvimentos.
Tanto a criação de uma palmilha personalizada para um pedido individual quanto o desenvolvimento de uma palmilha inteligente pelos métodos tradicionais são um processo complexo e caro, e o público-alvo é muito limitado.
As desvantagens do método tradicional que Roy Cheng e sua equipe usaram no começo:
- Alto custo de produção;
- Apenas grandes tiragens de produção;
- Resultado impreciso na produção manual;
- O prazo de uso é de 1 ano.
O método tradicional de produção é:
- Moldes para fundição de espuma, silicone ou gesso (geralmente à mão);
- termoformação da palmilha de acordo com a pegada;
- correção de palmilhas e conclusão do trabalho.
Usando o Raise3D N2, a empresa conseguiu:
- Reduza o tempo de produção em 64,29%
- Reduza o valor da produção em 99,5%
- Desenvolva modelos precisos e perfeitos.
Processo de produção:
A lista de equipamentos inclui: um computador, um scanner, uma impressora em vez de uma termoformadora e retificadora.
As palmilhas inteligentes são constituídas por sensores eletrônicos e uma base termoplástica. O processo de produção pode ser dividido em três etapas principais:
- varredura do pé;
- Modelagem da palmilha e localização dos sensores / projeto;
- Impressão / instalação de eletrônicos.
Primeiro, os pés são escaneados, o resultado do escaneamento será usado para simular as palmilhas. Usando os dados de escaneamento visualizados no software de simulação, você pode encontrar facilmente a solução certa para a localização dos sensores na palmilha, levando em consideração sua forma e o modelo escaneado da perna. Dois sensores de pressão são colocados ao redor do calcanhar e do osso metatarso. Os módulos Bluetooth estão instalados na área dobrável.
Usando um modelo visualizado e impressão 3D, Roy maximizou a proteção dos eletrônicos localizados na palmilha. Foi possível fazer isso colocando todos os componentes corretamente na palmilha e controlando a dureza da palmilha, escolhendo o filamento correto e a porcentagem de preenchimento do modelo durante a impressão. Todos os componentes eletrônicos são colocados entre as camadas.
Usando a impressão 3D, Roy conseguiu remover a maioria dos processos de fabricação de palmilhas. O Raise3D N2 pode criar um produto acabado de e para um formato de palmilha individual e um arranjo específico de elementos, deixando automaticamente espaço para o circuito. Após a instalação dos circuitos, a impressora fecha completamente os eletrônicos, imprimindo as camadas adicionais superiores.
Ao automatizar esse processo, os custos de mão-de-obra, custos de equipamentos e lead time são reduzidos.
Mais importante, o Raise3D permite configurar a impressão da palmilha e o layout do esquema em uma sessão de impressão. Como resultado, o custo da palmilha é reduzido significativamente, o tempo de fabricação é reduzido de 2 semanas para 5 dias (ou menos).
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