Na
primeira parte, falei sobre como começamos a mergulhar no tópico de resfriamento por imersão em líquidos. O tempo passou e eu quero falar sobre as profundezas alcançadas.
Tendo terminado 2016 com uma nota muito bem-sucedida - o projeto foi concluído, o cliente está satisfeito, esperávamos, se não um eixo de pedidos, pelo menos continuar o trabalho. A realidade esfriou nossos planos. O cliente disse que o próximo financiamento do programa já pode ser obtido em 2020. Decidimos nos dedicar a outros negócios, esperando a hora de voar rapidamente. Tentativas de carregar microclusters e supercomputadores no contêiner falharam - não havia saída para as pessoas interessadas.
E então nosso olhar se voltou para o campo dos mineradores de criptomoedas. Este tópico era completamente novo e desconhecido para nós. Tudo o que sabíamos era que três pequenas placas de circuito com chips consumiam quase 2 kW de eletricidade. Tínhamos experiência com FPGAs e avançamos com ousadia, no sentido de profundidade.
Diferente do projeto anterior, onde tínhamos um cliente e uma empresa de serviços razoáveis, não havia um nem outro. O número de mineiros e sua diversidade mergulharam na escuridão. De fato, para equipamentos semi-industriais, uma condição importante é a uniformidade de seus elementos constituintes. É muito mais fácil fazer um contêiner para um tamanho de quadro do que para um monte. Também consideramos a opção de comprar um mineiro e fazer um contêiner para ele. Essa opção, entre outras coisas, prometeu uma rápida recuperação do projeto como um todo. No entanto, referindo-se à ignorância da área de estudo e a uma consideração razoável de que durante a corrida do ouro é melhor vender pás, a abandonamos.
Depois de nos encontrarmos com muitos entusiastas da mineração, fizemos a seguinte conclusão por nós mesmos. Não pretende ser o título da verdade - é apenas a nossa opinião. O mundo da mineração é dividido em duas partes - ASICs e placas de vídeo. Entre os ASICs, a maior parte são produtos com placas de 15 a 25 cm, mais ou menos um centímetro. Na seção da placa de vídeo, não nos encontramos devido à grande friabilidade das fazendas. Mesmo com os ventiladores e radiadores removidos, o layout é muito complicado.
Iniciamos o desenvolvimento do dispositivo, começando pela compreensão do nosso público-alvo e da energia elétrica máxima disponível para uma pessoa simples. Esta potência é de cerca de 10 kW.
Decidimos confiar em nossa bem-sucedida caixa de 5 kW e escalá-la para 10 kW. O assunto nos pareceu bastante simples e não arriscado, então decidimos ficar sem fazer um protótipo e pedir uma pequena série imediatamente. Quão errados estávamos))) Tendo violado uma regra de longa data para fazer não mais do que uma alteração por vez, decidimos fazer imediatamente muitas alterações. O que foi feito.
Primeiro de tudo. Decidimos dar uma chance ao fabricante russo e substituir o trocador de calor doméstico de cobre alemão por outro doméstico. Encontramos um fabricante e um protótipo pintado de preto lindo, parecido exatamente com o seu antecessor estrangeiro.
Em segundo lugar, aumentamos o tamanho do contêiner para acomodar 24 placas do fator de forma escolhido de 15 * 25 cm. A potência total dessas placas se encaixa na faixa selecionada de 10 a 12 kW. O perímetro do flange que conecta a tampa e o próprio recipiente aumentou de acordo.
Terceiro. Não mergulhamos as fontes de alimentação no líquido e as deixamos do lado de fora, portanto, tornou-se necessário trazer de 800 a 1000 amperes para dentro do recipiente. Essa decisão se deveu principalmente ao fato de as fontes de alimentação também serem muito frouxas e exigir muito líquido para resfriá-las. Além disso, as fontes de alimentação dos mineradores são diferentes para todos e é muito difícil criar um contêiner universal para todos os blocos.
Devo dizer imediatamente que todas as três soluções técnicas foram um fracasso. Infelizmente, só pudemos descobrir isso após a fabricação do primeiro lote. Vou lhe contar mais.
1. O trocador de calor interno não era totalmente de cobre, as lamelas eram de alumínio. Como somos “inteligentes” e estabelecemos uma certa margem sobre a potência do trocador de calor, poderíamos sobreviver a isso. Mas as lamelas não foram soldadas, mas simplesmente usadas em um tubo de cobre. Quando ligadas, essas lamelas aqueceram rapidamente a uma temperatura de 50 ° C e pararam de receber calor.
2. A rigidez do flange era insuficiente. Quando aquecido, o metal foi deformado e tornou-se mega difícil conseguir a estanqueidade do recipiente.
3. A entrada de energia foi feita através de parafusos de cobre. Toki não é infantil. No início, descobriu-se que não havia fixador de cobre. Há banhado a cobre. São os mesmos prisioneiros e porcas de aço revestidos com uma camada fina e fina de cobre. Para nós, essa opção era inaceitável. Encontramos um fabricante russo de fixadores de cobre. O volume de nosso pedido causou uma risada aparentemente homérica, mas o pedido foi concluído. O custo e o momento de sua implementação adicionaram alguns cabelos grisalhos aos nossos cabelos))) O problema veio depois, quando os contêineres começaram a funcionar. A ativação e desativação repetidas, o aquecimento até a temperatura operacional e o resfriamento levaram ao fato de que a fixação do parafuso deixou de ser apertada, a fumaça do fluido de transferência de calor sifonada através do painel de alimentação do adaptador.
Quero agradecer aos nossos clientes que ousaram comprar nossos contêineres. Juntos, identificamos todas as fraquezas. De acordo com os resultados do teste, foi realizado "trabalho com erros". Nós desenvolvemos um novo contêiner.
