Bugatti Automobiles testa com sucesso pinça de freio impressa em 3D

A impressão 3D está se tornando cada vez mais popular, e não entre os geeks, mas nas empresas industriais. Eles imprimem pequenos detalhes e casas enormes, ferramentas de impressão para o trabalho de artesãos e peças de reposição para automóveis. Outro dia , surgiram informações na rede de que a Bugatti Automobiles havia criado uma pinça de freio por meio da impressão 3D.

Obviamente, essa parte é feita de metal, não de plástico, mas de qualquer maneira, o método de sua criação se refere ao "impresso". Depois que o elemento ficou pronto, ele foi testado e a pinça passou em todas as verificações, incluindo o aquecimento durante a frenagem a mil graus.

As vantagens da impressão 3D são que ela permite criar peças complexas que requerem pouco ou nenhum pós-processamento. Além disso, você pode imprimir peças compostas em uma única peça, o que não pode ser feito por nenhum outro método. A estrutura da peça pode ser arbitrariamente complexa - as impressoras 3D avançadas lidam com qualquer tarefa.



Vale ressaltar que a impressão 3D permite criar análogos de peças comuns, mas com menos peso. Isso é alcançado, em particular, alterando a estrutura geral do elemento. Quanto à pinça, é padrão, suas características geométricas decidiram não mudar.

O tempo para criar essa peça deixa muito a desejar, uma vez que o processo levou 45 horas (infelizmente, a empresa não informou quanto tempo a peça padrão foi criada). Um elemento do mecanismo de frenagem foi criado a partir de um pó de metal, sinterizado por um raio laser de 400 watts. No total, a peça consiste em 2313 camadas de pó de titânio.


Os testes foram realizados não em campo, mas no estande. O disco do freio foi girado até rotações, o que corresponde a uma velocidade de 400 km / h em condições normais. Então o freio começou, o disco parou. Durante o segundo teste, o disco aqueceu até 1,1 mil graus. A temperatura estava tão alta que as pastilhas dos freios pegaram fogo. A empresa reconheceu os testes como bem-sucedidos.

Se novos testes forem bem-sucedidos, a Bugatti Automobiles usará a nova tecnologia de processo para criar todos os compassos de calibre para os hipercarros Chiron.

Vale a pena notar que não são impressas apenas peças para carros. Por exemplo, no Reino Unido, eles planejam imprimir peças para o interior de trens. Em uma situação normal, essas peças são danificadas com bastante frequência, e é improvável que uma grande quantidade de ferrovias seja transportada com elas. Além disso, os trens que estão em operação há muito tempo e a produção em série de peças de reposição para as quais estão paradas são um problema.

Como resultado, os trabalhadores da ferrovia precisam recorrer aos fabricantes para aceitar um pedido de peças, o que é bastante caro. E se não estamos falando de reparos cosméticos, mas de revisões, seu custo aumenta várias vezes em comparação com o preço de uma grande revisão da composição usual, para a qual existem peças de reposição.


Fonte: tecnologia ferroviária

Inicialmente, os ferroviários criarão os elementos mais quebráveis ​​- alças de plástico, vários tipos de elementos de revestimento, capas de plástico, apoios de braços. Eles costumam se destacar em carros novos, sem mencionar aqueles que cumpriram vários termos.

A impressão 3D não é novidade para os desenvolvedores de veículos. Há alguns anos, a Boeing solicitou uma patente no campo da impressão 3D. O novo método envolve a criação de peças de reposição em impressoras especiais. Se algo quebrar, uma peça com falha pode ser impressa em apenas alguns minutos. Existem milhares de elementos no avião, e criar um estoque de peças é bastante difícil e, o mais importante, é caro. Afinal, algumas peças podem não ser úteis, mas ficam o tempo todo no armazém. A Boeing vai se livrar da necessidade de armazenar mais de 30 mil peças em depósitos, usando o princípio indicado.

A Boeing já está substituindo alguns dos elementos plásticos de suas aeronaves que se decompõem pelos impressos. Mas este é apenas o começo, não estamos falando de 30 mil até agora, a empresa está testando a tecnologia de substituição com apenas algumas centenas de peças de reposição. Provavelmente em um futuro próximo, muitas indústrias e veículos usarão impressão 3D de vários tipos.