Estou montando outra fresadora de portal com um pequeno campo de trabalho para madeira, plástico e compósitos. Sobre esta história é dada sob o corte ...
Eu tenho que dizer imediatamente - nem todo mundo tem o que tenho na garagem deles. Em vista de alguns projetos mecânicos de terceiros, acumulei um pouco de lixo, que posteriormente poderia enferrujar e, depois disso, é apenas em metal ferroso. Atribuí a esse tipo de lixo os eixos-guia polidos, alguns pedaços de folhas de duralumínio (embora não enferrujem, mas substituam-nos). Eu também tinha um motor de passo e motorista.
Entre outras coisas, resta principalmente do que meu conjunto existente: parafusos de esferas, carruagens para eixos-guia, motores, eletrônicos e um eixo-árvore. Em geral, "muito pequeno". E com tudo isso, além de todas as pequenas coisas na forma de metalurgia e hardware variado, recebo uma máquina CNC.
Tendo estimado o preço dos componentes ausentes e percebendo que eu poderia lidar com essa quantia sem dificuldades financeiras especiais (especialmente se você não comprasse tudo de uma só vez, mas enquanto estava sendo montada), decidi, no entanto, dar um passo precipitado e comecei a projetar a futura máquina.
Com base no comprimento das guias e no tamanho dos restos de duralumínio (felizmente eles tinham quase o mesmo tamanho), comecei desenhando a base.
Dimensões:
Aparar - comprimento 700mm, altura 70mm, espessura 6mm.
Guias (4 peças) - diâmetro 25mm, comprimento 740mm.
Desses tamanhos e repelidos durante a construção de toda a estrutura. Consequentemente, o comprimento do portal ao longo da base foi de 600 mm (coordenada X).
Devido ao fato de haver apenas 4 peças de guia, e não ter sido planejado comprá-las, e a máquina possuir três eixos de movimento, tive que dividir duas guias em dois eixos menores: Y e Z. Dividi-a para que a largura do campo de trabalho ao longo de Y fosse de 250 mm e Z - 80mm.
Como este não é o meu primeiro projeto de uma máquina CNC, em vez do habitual KOMPAS 3D, usei o SolidWorks. Redesenha todas as peças padrão disponíveis e encomendadas (motores, acoplamentos, carros deslizantes, rolamentos, parafusos de esferas, trilhos de guia) que não requerem processamento adicional. Em seguida, ele começou a adicionar guias ao projeto, começou a conectá-las às chapas de duralumínio, nas quais ele fazia furos tecnológicos para montar e instalar motores, além de reforçar suportes.
Falando nisso. Para economizar dinheiro, o suporte para guias não pôde ser definido, mas como a espessura da folha não é suficiente, na minha opinião, pensei que esses suportes reforçariam significativamente o design.
O portal em si, decidiu-se mover, instalando dois parafusos de esfera nas bordas, e não um no centro, embora seja um pouco mais caro, mas não se preocupe com o peso do portal.
Depois que a fundação ficou pronta, comecei a desenhar um portal. Ele pintou a viga principal, que carregará um portal e o moverá por toda a base. A viga mostrou-se bastante forte devido às placas paralelas ligadas e apertadas por eixos cilíndricos. O plano principal de fixação dos carros coincide com as placas que formam o rack do portal. Eles foram reforçados com uma folha de 6 mm de espessura (eu também a tinha na garagem). Ele pintou tudo da mesma maneira que a fundação.
Anexando os carros-guia e os parafusos de esferas ao projeto com uma porca ao longo do eixo Y, ele lançou um mecanismo para mover o eixo Z. Ele já usou suportes de trilho em forma de T e uma placa final é presa aos carros-guia, que são compatíveis com o eixo.
Quero fazer uma pequena digressão e falar sobre o uso de guias cilíndricos. Eu sei que alguns “especialistas” nos comentários dirão que esses guias serão dobrados, a precisão será baixa, a rigidez da estrutura também não é nenhuma e tudo mais. Para processar os materiais em que esta máquina é fabricada e ao usar um diâmetro de guias com um comprimento igual ao meu, a deflexão será desprezível, a rigidez é mais que suficiente.
Em todo o projeto, usei parafusos de esferas com um diâmetro de 16 mm e um passo de 5 mm.
Depois de descrever o quadro de força da máquina, adicionei vários elementos auxiliares, como os cantos nos quais o canal de cabo flexível e os suportes conectados à base da máquina devem ficar.
A fabricação de peças para a máquina começou na mesma sequência em que foram desenhadas. Eu processei peças de sucatas e chapas de duralumínio no meu último projeto - uma máquina CNC. Eu direi imediatamente, se você contar em conjunto, não levou mais de 8 horas para processar todas as partes planas. Passei mais tempo selecionando o modo de corte e aguardando os poucos cortadores necessários.
Utilizei principalmente uma fresa única com 6 mm de diâmetro e também para pequenos orifícios com duas penas com 3 mm de diâmetro. Obviamente, as fresas quebradas não ficaram sem, mas no final é a mesma experiência, embora não seja tão barata quanto gostaríamos.
Os amigos giraram as guias e caudas dos parafusos de esferas para mim, havia alguns batentes lá também. Tudo isso é insignificante, isso acontece quando uma pessoa bebe muito a vida toda e depois sai abruptamente.
A máquina foi montada como projetista; parece que uma vez eu não joguei o suficiente deles e agora o compenso com a montagem e construção de máquinas. É bom quando todos os detalhes se encaixam e quase não há necessidade de modificá-los e ajustá-los. No entanto, ainda precisava ser finalizado. Houve dificuldade em emparelhar motores e parafusos de esferas.
Depois de encomendar mais três motores semelhantes ao que eu já tinha, além de 4 acoplamentos para conectar os veios e os parafusos de esferas. Quando tudo o que foi pedido chegou, descobriu-se que o diâmetro dos eixos de saída dos motores era de 6,2 mm, e os acoplamentos que chegavam tinham furos de 8 e 12 mm, o que é necessário, pois o eixo de saída que eu tinha no meu motor tinha 8 mm. Como resultado, encomendei três novos acoplamentos com um diâmetro de 6 e 12 mm, após o que simplesmente perfurei um orifício para 6,2 mm.
Ainda não está claro por que o eixo do motor é 0,2 mm maior e que tipo de padrão eles possuem, ou tudo depende do fabricante em particular, qual barra estava disponível como tal e decidiu usá-lo?
Tenha cuidado ao fazer o pedido.
A parte mecânica está quase pronta, agora você pode passar para a parte elétrica. Motores conectados aos drivers. Dois motores do eixo X, conectados em paralelo a um driver DM542, outros conectados a drivers mais baratos (sem nome) baseados no TB6600. Conectei todos os três drivers ao controlador DDCSV2.1 em 4 eixos, apenas o quarto eixo, o rotativo, não pode ser atribuído como duplicador de nenhum dos três principais. Juntamente com o controlador, o controle remoto MPG veio para o controle manual de coordenadas - uma coisa legal. Penso que no futuro não gostarei e continuarei a me agradar.
No momento, ele montou uma superfície e não esticou os fios normais, e os detalhes ainda não foram todos comprados. Realmente conectado para verificar o desempenho da mecânica. No outro dia, acabei de pedir um fuso de refrigeração de ar de 1,5 kW. e conversor de frequência com pinças.
No futuro, instalarei o eixo e gerarei fios; Vou fazer e montar uma caixa para eletrônicos.
Na parte final, mostrarei e direi que tipo de animal eu consegui dessa maneira; falaremos sobre seus prós e contras e tiraremos conclusões.
Obrigado por sua atenção e aproveite a leitura!
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