A primeira hélice 3D do mundo lançada

WAAMpeller é a primeira hélice aprovada a ser homologada

Após mais de seis meses de trabalho árduo, a impressora 3D WAAMpeller, a primeira do tipo a enviar hélices de tipo que receberam aprovação de tipo, foi finalmente testada e apresentada na sede do Damen Shipyards Group, na Holanda.

O projeto começou quando o RAMLAB, o Laboratório Holandês de Tecnologia Aditiva para construção naval localizado no porto de Roterdã, apresentou em colaboração com o desenvolvedor de software da Autodesk seu primeiro produto - um protótipo de hélice de navio feito com tecnologia híbrida.

O projeto foi realizado em parceria com a Promarin, Damen e Bureau Veritas, e teve como objetivo criar a primeira hélice impressa em 3D do mundo, que receberia a aprovação de tipo. O parafuso WAAMpeller recebeu o nome do método aditivo WAAM (Fabricação de aditivos para arame e arco), que é uma tecnologia de impressão 3D rápida e relativamente barata, amplamente usada pelo RAMLAB.

Este projeto foi um excelente exemplo de colaboração: a Promarin projetou a hélice WAAMpeller com base em um design de três pás semelhante ao usado no Damen Stan Tug 1606, que foi usado durante testes marítimos em larga escala. A Damen também forneceu uma base de desenvolvimento, enquanto o RAMLAB, baseado nas soluções da Autodesk em tecnologia aditiva, robótica e software e usando a tecnologia WAAM, fabricou uma hélice. Por fim, o Bureau Veritas auditou o processo de desenvolvimento, fabricação e teste.



Montagem de parafuso WAAMpeller

“O projeto WAAMpeller é excelente por vários motivos. Pela primeira vez no mundo, uma hélice foi recebida em uma impressora 3D , que recebeu aprovação de tipo, e o projeto foi concluído em apenas 7 meses - um ano após a abertura oficial do RAMLAB ”, disse Allard Castelein, diretor do porto de Roterdã.

“Isso foi possível graças ao trabalho árduo de todos os participantes do projeto. Damen, Autodesk e Bureau Veritas forneceram suporte abrangente ao longo do projeto. Ao finalizar o WAAMpeller, a experiência do Promarin foi totalmente utilizada. E por último, mas não menos importante, o RAMLAB organizou um processo de produção 24 horas por dia, e especialistas de laboratório estavam disponíveis a qualquer momento. ”

O processo de impressão em 3D do protótipo WAAMpeller foi concluído após testes obrigatórios de materiais que confirmaram que a liga de níquel-alumínio-bronze usada estava em conformidade com os padrões do Bureau Veritas. O protótipo foi enviado ao Laboratório de Tecnologia de Nova Fabricação da Autodesk do Reino Unido para processamento em uma máquina CNC. Imediatamente após a conclusão do projeto, a equipe começou a fabricar a segunda hélice WAAMpeller para obter a aprovação do tipo.



Hélice de close-up impressa em 3D

“Fazer o segundo parafuso WAAMpeller foi muito mais fácil, porque aprendemos muito com o protótipo. Principalmente se tratava do uso de hardware e software , porque ao aplicar 298 camadas de liga de níquel-alumínio-bronze, o controle rigoroso de todos os parâmetros tecnológicos é extremamente importante ”, disse Vincent Wegener, diretor gerente da RAMLAB.

Pela primeira vez no mundo, uma hélice foi recebida em uma impressora 3D que recebeu aprovação de tipo e o projeto foi concluído em apenas 7 meses

Allard Castelein, diretor de porto de Roterdã

Quando o segundo parafuso WAAMpeller, pesando cerca de 180 kg, estava pronto, foram realizados extensos testes, que começaram com a instalação no Damen Stan Tug 1606.

Martin de Bruyne, diretor-gerente das embarcações subsidiárias da Damen, explicou: “Esta embarcação é de particular interesse porque é equipada com um motor que cumpre os padrões de Nível III e, consequentemente, com os padrões e regulamentações ambientais mais rigorosos introduzidos nos portos de todo o mundo”.

Os testes marítimos do WAAMpeller foram realizados em Dordrecht, sob a supervisão dos auditores do Bureau Veritas. “A missão do Bureau Veritas era controlar todas as etapas da fabricação e teste do WAAMpeller”, explicou Martin Nieuvenheis, diretor executivo do Bureau Veritas de Tecnologias Marítimas e Offshore, na Holanda. "Encontramos algumas dificuldades, mas o produto final está pronto para uso comercial."



Participantes do projeto WAAMpeller na apresentação de seus filhos

Representantes de cinco membros do consórcio também participaram de testes que incluíram testes de tração de amarração, testes de velocidade e testes reversos de emergência.

“É claro que antes dos testes estávamos todos um pouco nervosos, porque as inovações sempre estão associadas a uma parcela de risco - no entanto, tudo correu bem. Temos o prazer de anunciar que, em todos os ensaios, o WAAMpeller demonstrou as qualidades de um parafuso fundido convencional. Em particular, características semelhantes foram confirmadas durante uma parada de emergência, ou seja, ao mudar de velocidade máxima para marcha à ré, o que cria carga máxima na hélice ”, disse Kies Custers, engenheiro de projeto da Damen.

O parafuso WAAMpeller acabado foi revelado oficialmente na sede da Damen. Este projeto não apenas demonstra as capacidades exclusivas de cada um dos membros do consórcio, mas também pode ter consequências importantes para a construção naval como um todo.

“O projeto demonstrou à indústria de construção naval o potencial da tecnologia de impressão 3D na fabricação de peças para navios”, explicou Castelein. "Continuamos intensas pesquisas nessa área muito interessante".

Baseado em 3dprint.com