铸造技术涉及金属从一种聚集状态的转变
从固体到液体再到固体。 该方法也对应于相同的原理。
塑料成型。 Okeanpribor的经验很好地说明了添加剂技术如何帮助解决该领域的问题。
Okeanpribor Concern（圣彼得堡）从事民用和军用水声设备的开发，生产，维护和现代化。 主要客户是俄罗斯海军。 迄今为止，该公司约有2000名员工，其中40人在扩展天线的研究和生产部门。 该部门的结构包括开发人员，设计师，技术人员和生产工人。 此外，2009年创建了一组创新技术。
该部门致力于开发和生产独特的声纳设备。 在这一年中，其员工创造了大约十种不同架构的产品。 几年前，该部门获得了购买ProJet 660Pro
3D打印机所需的资金，该
打印机计划在对设备的已开发功能单元进行原型设计时使用。
研究和生产部门的项目经理Dmitry Ermoshkin说：“直到您将零件握在手中，很难评估它在装配生产中的方便程度。” “对于我们来说，不仅要优化组装过程非常重要，每个产品都包含许多应该完美配合的零件，而且还
可以提高制造和测试
过程的可制造性。”
工作原理：以前和现在
当然，该部门曾经使用3D打印机来制作零件原型。 它看起来如下：设计师开发了零件并在试生产中订购了它的生产。 完整的申请已提交给原型设计部门，然后由原型部门根据规范订购材料。 然后开发工艺流程，然后在机器上创建零件。 Dmitry Ermoshkin回忆说：“从将申请提交给原型部门的那一刻，直到收到原型为止，至少已经过了两到三周。” -通常，在生产周期的中间，我们意识到有必要对设计进行更改。 订购的零件终于到了-原来是不必要的。 这种情况可以重复多次。 此外，如果在测试阶段发现任何设计缺陷，则必须重新开始该程序。”
在扩展天线部门购买了3D打印机后，产品的每次迭代生产都需要一天的时间。 因此，该部门为每个生产零件周期实现了时间的多次减少。 开发成本有时会降低，这使您可以迅速收回在购买3D打印机上花费的资金。 通过测试ProJet 660Pro的功能，该部门扩大了其应用范围：现在该设备还用于创建注塑模具。
我们的部门在每个发布周期中已将时间减少了多次。
细节。 开发成本有时会降低，这使您可以迅速收回在购买3D打印机上花费的资金。
Okeanpribor Concern研究与生产部项目经理Dmitry Ermoshkin
提前
Dmitry Ermoshkin评论说：“我们部门面临着开发复杂的开关单元的任务：聚氨酯制分流器。” “这是新型声纳天线的主要结构单元之一，具有多种功能：连接声学和电子模块的结构基础，铺设跳线的指南，带有处理设备电缆的连接器。” 此外，分流器形成单个密封回路，其内部容积充满特殊成分。
分离器是一个非常复杂的组件，具有许多各种尺寸的分接头。 同时，它必须是气密的，具有足够的机械强度，并能抵抗侵蚀性环境。 用金属
以传统方式制造
注塑模具是一项几乎不可解决的技术任务。 即使在最好的情况下，这项工作也将花费很长时间：根据我们的技术人员的说法，这需要几个月的时间。 而且我们负担不起这么长的时间。”
新挑战
解决方案是为表单创建表单。 Dmitry Ermoshkin谈到了这项技术：“根据说明，与ProJet 660Pro一起使用时需要使用的材料不适用于制造注塑模具。 因此，在它的帮助下，我们为表格创建表格：我们在ProJet 660Pro上制作一个框架，然后在其中填充硅树脂。 聚合后，我们从框架中取出适合与其他任何材料一起浇铸的成品硅胶模具，然后将聚氨酯倒入其中。 结果，我们不仅获得了原型，还可以使用的原型。”
以这种方式制造的零件已经在原型声纳天线的制造中找到了应用。 使用ProJet 660Pro制作天线花费了三个月的时间。
这是制造注模分离器的整个过程的样子：
分离器的3D模型
两部分式注塑模具的3D模型
3D打印的主表格
硅胶浇注工艺
提取表格。 硅胶模具精确地重复了产品的几何形状。
铸造模具的组装。 由于产品具有内腔，因此可以使用杆设备进行成型。 将由三部分组成的杆插入模型中。 设计被组装并垂直放置。 聚氨酯通过管和配件（底部）倒入型腔中。
聚氨酯浇注工艺
卸下完成的零件。 仍然存在可以使用数百次的表格。
挑战赛- 民用和军用水声设备的开发，生产，维护和现代化
- 提高创新技术团队的效率和速度
策略策略- 设备功能单元的快速准确原型制作
- 在线组装测试
- 创建注塑模具
结果