我们经常会认为在俄罗斯生产电子产品是没有意义的。
在中国 ，价格昂贵，时间长，不好，而且总体上
要好 。
在本文中，我们想分享我们在商业电子产品-遥测模块的开发和批量生产中的经验。 我们将告诉您从试验批次过渡到一系列生产过程中遇到的问题，以及选择合适的技术合作伙伴的重要性，在城市之间转移生产所需的时间以及我们最终实现的目标。
[应客户要求，更改了文章的原文]在开始生产时，开发已经进行了一年多。 一切都按计划进行。 铁立即处理了一个实验样品。 然后是成本优化和功能完善以及原型版本多个阶段。 结果，我们获得了硬件版本4.1和数十个设备五个月试用期的数据。 总的来说，在我们看来，一切都已准备好进行批量生产。 现在该生产大量产品了！
首次生产
我们的任务很艰巨：在另一个城市建立和维护合同制造。
以前，我们已经与合同制造部门进行过互动-我们在美国生产了上千块
蓝莓板，以及几百张
Pastilds 。
使用切尔尼科夫，一切都只能靠测试来顺利进行（我们在
本文中对此做了一些
介绍 ），而对于Pastilds的
悲惨经历表明，我们需要在生产中实现最大程度的自动化质量控制。
因此，在承包商从事组件采购的同时，我们开始设计用于功能测试的支架。 我们将在其他时间详细告诉您有关支架的布置方式。 同时，这是生产中扩大的工作场所的照片（我们称其为生产A）：
耙数1。 实验系列是紧急生产的，并且是第三方生产的。 与生产的合作应该已经在原型阶段开始，有时间设置生产线并对董事会进行必要的更改。
零件已购买，时间已过去，但生产停滞了。 怎么了 我们遇到了一个新手承包商，他正在尝试制作第一批产品。 购买错误的组件，缺少完善的技术，缺少技术库存...通常，最初的几百件仅在6个月后才能孵化。 一直以来，我们都带来了设备本身的软件和功能测试台。 摊位在我们的历史中发挥了重要作用。 生产过程中无法运送没有标签的设备，只有通过成功的测试，该设备才会发布标签。 整个婚姻回到了集会现场。 结果，该摊位被证明是唯一对释放的设备进行严格核算的生产现场。 以下是每天的考试时间表：
累积的图表显示了特定日期在功能控制台上通过或未通过测试的设备数量。
功能测试台定稿
我必须承认，在这张图中，不仅可见安装错误，而且还看到我们的展位失灵。 例如，撞到架子的前几块板收到了相同的序列号。 所有这些都是因为办公室的架子是在同一块板上运行的，因此总是跳过了测试的这一步。 由于酒店时间紧迫，我们修复了此错误：
然后，将近一个月的时间，我们为远程已稳定的设备而战。 为此，我们办公室的工作台绝对是一对。 尽管如此，通过远程调试，我们还是有一些乐趣。
有些板拒绝在架子上正常工作，不闪烁或无法启动。 尽管没有立场，但一切正常。 他们花了很长时间才绞尽脑汁，直到他们注意到安装这些板子的这种功能：
重置按钮安装时会稍微倾斜。 当板子在支架中时，就足以将其推入，因为它正好位于捕手的对面（照片中的白色圆柱体）。 偶然地，对按钮的正确安装进行了机械检查。
但是最不愉快的是，看台的工作方式不同。 除了在我们办公室的展位上反复出现的可理解的问题之外，还有一些神秘的问题很难解决。 例如，评估板两次测试失败，显示了不同步骤的错误。 第三次成功。 该错误会在远程生产站点定期重复出现，但即使我们的工作台工作强度更高（几乎每天晚上都会自动测试该软件），在我们的办公室也不会发生该错误。 承包商有一个关于嘈杂的电源网络的版本，因为在晚上测试比白天更成功。 也许是因为晚上工厂的干扰源较少。 让我们看看是否真的是这样。 这是一张标准化图表，其中包含一天中不同时间成功测试和失败测试的百分比：
是的，早上从0到3出现异常，成功尝试与失败尝试的比例更好。 让我们继续分析图表，列出一天中成功和失败的测试数量：
上午19到6（可能是当时生产处于睡眠状态）进行的测试总数为307。阳性-45％。 总计，在工作时间内进行的测试-1150。阳性-37％。 晚上真的更好！ 但是增加电涌保护器和UPS并不能解决问题，因此我们没有进一步探讨。 换了承包商。
第二次生产
“生产A”处的测试统计数据表明，产品质量低劣，但随着时间的推移并没有改善，并且其发展步伐不允许在合理的时间内释放整批设备。 除了上述所有内容外，事实证明承包商还购买并安装了错误的电池（容量的一半）和在格式化期间失效的有缺陷的存储卡。 收到头几百个组装好的设备（轴，装在零件盒中）后，就做出了更换承包商的强烈决定（我们称其为“生产B”）。
设备完成
过渡到新产品需要更改文档。 我们固定了LED的形状，并将小部件（加速度计）移到了板子的另一侧。
- 加速度计向电路板另一侧的转移与用于施加焊膏的模板的厚度有关。 当不同尺寸的组件位于一侧时，有时会出现涂锡膏的问题。 选择较薄的模板时，大型组件下可能会缺少焊料。 较厚时，跳线会以较小的间距出现在组件下方。 当然， 有多级模具 。 但是，据技术专家称，它们的使用会导致其他应避免的问题。
- LED成型。 在设计时，我们使用了Kingbright推荐的模塑制品。
在检查董事会时，我们讨论了腿部弯曲的最佳性。 第一个承包商没有坚持，但是第二个承包商在技术上做得更多：
这样的端子整形需要非常简单的设备并且更快。
展位定稿和实施
2号耙子在更改生产时，您将不得不再次调试测试设备。
我们认为我们的立场已经准备好，因为他已经测试了数百种设备。 但是新产品已经建立了内部质量控制流程，必须将其集成到其中。 我们从一开始就跟踪生产过程。 实线照片：
一旦上线，带有印刷电路板的多工件主要接收唯一的QR码。 它们由激光雕刻机（1）施加。 装配线使用这些代码来识别每个多件工件及其组成中的木板。 如果将来发现缺陷，他将获得与董事会的约束。 接下来，将糊剂（2）施加到板上，放置组件（3）。 下载到安装程序后，还将扫描所有组件包装上的代码。 因此，始终知道击中了哪些板。 如果发生大量缺陷，您可以了解谁提供了特定批次的组件并解决了问题。 安装完组件后，电路板穿过烤箱（4）。 焊接准备就绪。 电路板的第二面是沿线的另一层，输出组件分别焊接。
完全组装的打印单元已经过测试。 操作员可以快速放置板子并扫描板上的QR码。
经过测试后，为电路板微控制器分配了一个有效的序列号，支架打印机打印标签。 如果测试成功，将打印三个标签，其中两个粘贴在板上，一个粘贴在运输包装上。 如果设备未通过测试，则在标签上打印“ FAIL”字样，步骤号/错误号，序列号和QR码。 这有助于整理和修复婚姻。
在最后组装到外壳中的下一部分中，操作员阅读标签以在外壳上生成标签。
因此，绝对知道每个产品的创造故事。 对于测试程序的每个项目，什么印刷电路板，哪个卷轴组件，测试是如何进行的。
整合困难
仅在经过数小时的实验后，我们才设法用立式扫描仪从板上读取QR码。 同时，从纸上敲出一声同样大小的代码。 事实证明，有必要将阅读器重新配置为反向图片。 通过阅读说明中的必要代码进行配置！
然后，我们将组装好的电路板的样品带到我们的办公室以测试测试台（对不起，双关语）。 一段时间后，再次阅读代码遇到问题。 哈！ 现在设置阅读器！ 但这一次是微小的划痕，肉眼看不见，但违反了扫描仪的图像。 在生产中，QR码迅速增加。
有一次，继电器突然烧坏，负责为机架供电。 继电器被更换了，但是同一件事发生在另一个架子（我们的实验室）上，那个时候那个时间已经有数千次了。 事实证明，这种情况是将电源的容量切换为设备的输入容量。 电源Pogo-pin也遭受这种切换。 在我们看来，我们的实验室电源总是能够限制输出电流。 事实证明，它的输出容量很大，以至于在27V的电压下，如果焊锡条使输出短路，则放电能量足以熔化焊条。 为了限制峰值电流，我们通过用二极管将其并联来增加一个扼流圈。
因此，除了现有的两套支架设备外，我们还发布了另一套支架设备，并彻底重写了该软件。 在一个测试人员的领导下，有两个工作台投入生产，其中一个工作台在办公室值班。 我们设法减少了印刷单元的平均测试时间：从“生产A”的2m 51s减少到“生产B”的2m 04s。 这是两家工厂的测试时间分布：
更多看台！
除了用于测试印刷电路组件的支架之外，我们还开发并推出了用于测试电缆组件的Hydra微型支架。 这是：
布置简单-我们将电缆与所有连接器相连，然后按一下按钮。 它不会记录任何内容，但是会发出哔哔声，并在发生错误时将按钮的颜色更改为红色。 这是GIF
产品的评论很棒。
已经取得的成就
可以将支架整合到生产周期中，并在产品生产的所有阶段获得完全可追溯性。 为什么要追溯？ 这样您就可以在所有阶段管理质量。
为了实时监视发生的情况，我们制作了一个网页，可以在其中跟踪性能和新出现的问题。
让我们更详细地了解第二个产品中的情况，并与第一个产品进行比较。 每日测试图：
我们看到测试何时开始（用圆圈标记）-第一次是标准继电器的故障，第二次是收费材料的运输延迟。 我们看到，除了这两点，第二次生产的速度要快得多。 还有一些不成功的测试，但是现在这些主要是GSM网络的问题，而不是格式化的SD卡。 打印单元的不良组装是不够的。
通过执行的测试次数比较设备在该方中的分布：
第一次生产中，只有66％的生产不良的设备成功通过了测试。 在强劲的生产中，此类比例为83％。 从第二次开始-分别为13％和11％。 在展位的说明中，允许第二次通过测试。 鉴于此，我们可以说第一次生产的设备中有21％，第二次生产的设备中有6％已发送修订。 质量差异是3.5倍。
在没有测试结果的情况下，评估两个行业工作的唯一标准只是一个-发货速度。 因此，我们有机会实时评估产品质量。
最后-整个时间的设备测试摘要图：
进行功能测试的打印节点的质量将有很大不同。 而且它在任何生产中都不是理想的，婚姻是不可避免的。
关于不同的事情
房屋
在设计模块时，我们首先将成品盒从一家知名的中国公司带到字母G，然后铣削了用于连接器和LED的孔。
在生产的采购阶段，经过加工的成品建筑是最长的位置，因此决定生产自己的建筑。 一个单独的承包商负责车身的开发和铸造。 结果对他们来说很不错：
最终版本为灰色：
总结
我们总共花了大约2000个工时，用于展位的开发，调整和生产支持，约占该项目开发商全部资源的40％。 自动化测试对首批成本的贡献约为15％。
在撰写本文时，数千遥测模块已交付给客户。 他们分散在全国各地，并帮助设备的所有者更有效地赚钱。
至于时间成本，我们可以在八个月前开始发货系列产品（主要是由于生产转移）。 无需花费时间和精力来选择可靠的合作伙伴。
俄罗斯的产量可能大不相同。 地下室和专业，小规模和大规模，昂贵和负担得起的，好，不是很好。 无论您选择什么，获得大量高质量的设备都不会很快起作用。
在秋天，我们计划举行在线和离线会议，专门讨论俄罗斯电子产品的开发和生产。 如果您有兴趣，请注册
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