在俄罗斯，许多方向各异的工业企业都集中了。 这些企业的问题之一是资源分配不当。 这导致生产成本超过外国竞争对手的事实。
为了在市场上生存，有必要寻找储备以提高生产效率。 不幸的是，一些俄罗斯企业正在通过减少人员而不优化业务流程来降低运营成本。 这导致这样的事实，在不提高工资的情况下，额外的工作量落在了员工身上，从长远来看，有时甚至导致产品质量下降。
“优化您的业务流程”-说起来容易做起来难！ 如今，高级管理人员对于优化业务流程的方法，策略，程序和最佳实践不知所措。
但我想谈一谈混合解决方案，该解决方案将使您可视化现有损失，并将注意力集中在对客户重要的问题上。 这个决定被称为精益六西格玛。
精益六西格玛是美国科学怪人，结合了两种方法精益和六西格玛。 精益方法旨在减少损失并加快流程，而六西格玛采用客户满意度的概念并旨在减少缺陷数量。
这些方法的出现和建立的历史非常有趣，值得单独撰写。 如果有趣的话，我将为此主题准备另一篇文章。
如果您联系Lean 6 Sigma培训公司，那么在99.9％的情况下，您会收到以下答复：通过学习“ Lean 6 Sigma”，您将学习如何优化业务流程。
以下是精益六西格码在全球范围内提供的一些结果：
- 劳动生产率增长35-70％；
- 生产周期时间减少25-90％；
- 减少婚姻58-99％；
- 产品质量增长40％；
- 状况良好的设备的运行时间增加高达98.87％；
- 生产空间的释放减少了25-50％。
而且，如果查看这些结果，您认为：现在，我将其实施并立即解决所有问题，那么对您来说，这是个坏消息！
精益六西格码尚未为您的问题提供现成的解决方案。 该方法仅允许您“按原样”可视化流程！由您决定什么是损失，什么不是损失，甚至更多的是找出如何优化您的业务流程。 “精益六西格码”是研究业务流程的一种方式。 它没有新内容-统计信息，统计信息以及其他两种可视化方法。
六西格码级别的工作是每百万处理3.4个有缺陷的产品。 百万分之3.4的缺陷率是99.99966％产率。 许多人会说：99％就足够了，而在冶金学中，标准定为96％。 让我们比较一下99％的收益率和99,99966％的收益率。
假设产率为99％（在冶金企业中，标准产率为96％至100％）：
- 邮件中的信件丢失-每年20,000件；
- 医生处方错误-每年200,000张；
- 机场的延迟航班-每天2次航班。
如果我们取99.99966％，结果将完全不同：
- 邮件中的信件丢失-每年6.8件；
- 医生处方错误-每年68件；
- 每年在机场-1次航班上的延迟航班。
六个西格玛级别的工作使您可以节省大量的“质量控制”操作，如果您准备好接受这种级别的缺陷，甚至可以消除它。 没有人怀疑这是一项必要的操作，但是没有人会为此付出代价！
该方法论不能回答以下问题：缺陷级别适用于我的业务吗？ 您必须自己找到该问题的答案。 但通常，产品具有许多受各种参数影响的基本特征；只有六个西格玛水平可以为每种特征提供所需的质量。 而且，您自己必须接受准备接受的缺陷级别。
下表根据sigma中的级别显示了缺陷级别：
管理级别
管理层从事基础设施的创建，以实施改进项目和整个精益生产系统的开发。 在管理层面，部门的工作是协调的，在这个层面上听到了所谓的“客户之声”。
“客户之声”-消费者对您产品的期望：质量，数量，交货时间，设备和其他参数。 多亏了“客户的声音”，“精益六西格码”将帮助您优化业务流程。 根据对“客户声音”的分析，您将了解客户准备支付的费用-剩下的就是您的损失。
业务损失类型：
- 生产过剩。 后果：原材料的过早消费； 额外购买材料； 库存过多，质量下降。
- 库存过多。 后果：需要更多空间； 额外的劳动； 损坏和到期的可能性； 需要搜索。
- 过度运输。 后果：运输费用增加-主要费用增加； 运输过程中产品损坏的可能性。
- 过度运动。 结果：生产力下降； 受伤的可能性增加。
- 停机和等待。 结果：生产力下降； 成本增加。
- 处理过多。 结果：生产力下降； 成本增加。
- 缺陷及其消除。 结果：生产力下降； 成本增加。
- 工人的未利用潜力。 后果：人员受挫； 性能下降。
在管理级别引入“精益六西格玛”是平衡濒临失败的复杂技术的另一种类型。 最主要的是不要过分地介绍这种或那种做法，尤其是“有效的”经理通常在引入5S时走得太远：他们改变工作空间，以致无法在其中工作。 举个例子：在一家企业中，我因不遵守规则而受到罚款，而白天实际上是不可能遵守的：
- 工作场所：液压平衡装置的维修台。
- 要求：地板和台式机上缺少工具和工作液。
首先，作为领导者，您将创建基本的基础结构，该基础结构使您可以为业务中的精益生产的发展进行战略规划：
1.必须根据当前和期望的条件来配置业务目标和策略。
2.创建一个将参与精益生产发展的结构，即：
- 将制定实施和发展精益生产的战略，包括人员方法和培训系统；
- 规范新员工的能力；
- 开发和实施一个系统，以监测和评估目标的实现；
- 将为所有员工开发一个激励性和信息性的组成部分。
创建基础架构之后，您需要继续制定业务中即将进行的改进项目的目标。 在设定目标时，诸如决策矩阵和未来状态建模之类的工具可能会有用。
工作水平
工作层次致力于实现管理层次上设定的目标。 在这个级别上，所有改进业务流程的工作都被集中。
工作级别的主要任务是减少过程的可变性。 苏联理工学院传授：无论过程多么糟糕，最主要的是过程是稳定的！ 只有在过程稳定之后，我们才能谈论其优化。
在为工作级别设定目标之前，您需要确保只有两件事：
- 该过程是稳定的。 稳定好，稳定坏-没关系。 您应该以99.9％的概率回答以下问题：当此参数更改时，过程将发生什么？
- 现有说明已完全实施。 俄罗斯的大多数问题是没有人打开说明书。 作为生产旁路的一部分，在冶金企业实施项目时，请您向我展示指令：技术人员和工人。 首先，我看一下说明的外观-在冶金厂，说明不能完全干净。 如果我对她的出现感到“满意”，那么我已经要求了解技术的关键时刻。 在生产车间的一轮回合中，我请高级工头给我他的技术说明，想像我惊讶的是，当他收到一份密封的说明后，半年内没有人发现它。
如果您确定这两个要点已完全实现，则可以安全地继续设置项目目标。
精益6西格玛方法论着重于过程方法。 一切都始于学校熟悉的一个简单方程式：
哪里
X-过程输入：人员，材料，电力，水等的设置；
Y-退出过程，其结果；
f是将所有输入转换为结果的函数；
ε是我们留给自己的误差：过程获得期望结果的能力的不确定性（期望结果可能取决于设备的物理能力），以及我们充分测量X输入的能力的不确定性。
由于我们的错误以及流程本身，可能会导致错误。
通常，在“精益6西格玛”中，误差设置为5％。 通过过程将输入转换为输出。 您的任务是了解不断变化的输入如何影响流程的退出。 有必要通过输入总数，过程和误差的角度来分析每个结果。 而且，如果您能理解所有这些之间的相互联系，则可以改进流程。
该项目开始时是一种需要量化的实际问题。 在统计上表达了投入与产出的关系之后，在此基础上制定了统计解决方案。 从示意图上看，它看起来像这样：
通常，在实施Lean 6 Sigma项目时，使用以下系统，工具和方法：
-5S；
-DMAIC；
-TPM；
-SMED。
5秒
5S是一个用于创建高质量集成工作环境的系统，用于提高工作安全性，劳动生产率及其结果的质量。 该系统的名称来自五个日语单词的首字母：
Seiri-排序；
Seiton-系统化；
Seiso-系统清洁；
Seiketsu-标准化；
Shitsuke-完美（达标）。
时髦的西方潮流以“安全”概念补充了5S，并命名为5S + 1。 5S系统起源于日本是公认的，但是A.K. 加斯特夫和苏联在科学劳动组织领域。
作为5S工作的一部分，有必要连续执行5个步骤，然后执行这些步骤，您的工作场所将提高您的工作效率。
TPM
全面生产维护（TPM）是一种在设备整个生命周期内进行管理的方法，旨在防止设备发生故障并降低维护成本。 这种方法意味着维护设备处于良好状态的责任在于所有员工，包括操作员，机械师，经理和工程师。 TPM是一种系统，可通过减少故障和停机时间以及提高生产率和改进设备，将生产设施的有效利用与将其维持在工作状态的成本完美结合。
实施TPM的目的是消除损失：
- 设备故障
- 高调整和调整时间
- 空转和轻微故障
- 设备运行中的速度（速度）降低
- 零件不良
- 设备调试期间的损失。
SMED
SMED（单分钟换模）-快速转换。 精益生产方法中的一种，它是减少设备更换和重新装配时的成本和损失的一种方法。 这是一组理论和实践方法，可以减少设备调整和重新调整的操作时间。 最初，开发该系统是为了优化更换模具和重新调整相应设备的操作，但是“快速重新调整”的原理可以应用于所有类型的过程。 SMED的一个显着示例是公式1的进站。
DMAIC
DMAIC（英语的缩写。定义，度量，分析，改进，控制-定义，度量，分析，改进，控制）-一种一致解决问题的方法，用于生产管理的业务流程的改进。 六西格玛方法中使用的一种方法。 根据DMAIC的说法，解决方法中每个步骤的细节都必须经过以下阶段的解决：改进（过程）或消除问题的每个步骤：定义（确定），度量（测量），分析（分析），改进（改进）和控制（控制）。每个阶段需要做什么。 我们相信，只有这样的顺序才能提供一种结构化的方法，使您能够从定义问题的本质到使用最佳实践实施改进解决方案。
像大多数改进方法一样，DMAIC也基于戴明循环-PDCA（计划，执行，检查，执行的缩写）。
在俄语中，通常接受DMAIC-OIASK的缩写形式：定义-测量-分析-改进-控制。
在第一步-确定-必须确定客户，项目的合理性，项目的范围，目的和时间范围。
在测量阶段，确定基本项目指标，数据源的可靠性以及过程的当前状态。
分析阶段是研究过程的能力，问题的原因，可能的风险。
在改进阶段，对过程和系统进行修改，对工作进行结构分解。
最后阶段-控制-旨在支持流程更改，准备报告并关闭项目。
仅此而已，如果有人有兴趣真正地学习每种工具和技术-我将提供完全免费的资料！ 我还可以在此处撰写从5S到Lean 6 Sigma的一系列培训文章。