我去超市看看自动化如何走得很远。 所有产品均配有条形码。 对于加重产品，有些秤具有打印条形码的功能，客户从小到大的使用都不会出现问题。 我很满意
但是，在到期日期的最后几天，这些生产山脉来自哪里？ 为什么我购买的面包已经买完了，而我更喜欢的一次性剃须刀为什么会在2-3个月内定期消失。 我们就是市场！ 谁来计划这个？ 他正在计划吗？
考虑到这些想法，我决定写这篇文章，在其中我将讨论一些基本的计划方法。 希望它对我一样有趣。
在计划中推演算法
我将立即开始一个简单的任务。
任务编号1。
在计划周期
T中对产品
G的预计需求为
N个单位。 计算确定最佳手数为
Np件。
有必要制定商品
G的采购计划
。解决方法。
将产品
G的总需求除以该产品的最佳批次大小
N：Np = t获得的
t值表示在计划周期
T中需要订购
Np件货物
G的次数。
我们将
N片数量的商品
G的订单数量乘以
t的时间表。
这种计划方法称为“推送”，因为它没有反馈。 我们根据需求预测来订购商品，即使需求下降两次，商品也一定会到达货架上。 该产品将必须做促销，折扣，在整个超市布置。 在这里，已经用特殊术语“推”到了日常飞机上。 他们只是开始推货。 否则，必须在到期日期后将其注销。
如果我们尝试解决多个商品
G0 ... GN的商品而不是一个商品
G的问题，那么我们将有一个问题：首先要购买哪个产品，第二个要购买，哪个要购买第三个。 毕竟，我们所有的资源都是有限的，我们每天不能花费超过财务计划规定的钱，我们没有搬家者可以卸下比生产能力更多的货物，我们的储藏室和交易区面积有限。 因此，所有货物的采购计划必须在整个计划期内平均分配。 但是如何？
在家庭层面，我们会这样回答：首先，您需要购买最终的产品。
让我们根据当前产品余额优化“推”计划算法。
任务编号2。
在计划周期
T中对产品
G0和
G1的预计需求为
N0和
N1 。 当前库存货物余额为
R0和
R1 。 计算确定最佳手数为
Np0和
Np1 。
有必要确定在哪一天计划每个商品的订单（收货）。
解决方法。
我们根据预测确定在什么时期内我们将用完每种商品的库存
首先，我们确定商品的每日平均预测消费量：
ni = Ni：T确定天数的货物余额：
Di = Ri：ni我们计划在
Di期
T进行首次交货
定期第二次及以后交货：
di = T：（Ni：Npi）该图将如下所示：
Di，Di + di，Di + 2 x di等。
但是，实际需求与预测不可避免的偏差会如何呢？
订购点
但是，如果产品的其余部分本身给我们下订单所需的“信号”怎么办？ 这样的想法是，当商品库存
G用完时，我们会创建订单以补充商品库存。 这种方法将反馈引入了我们的电路，这种计划系统称为“拉动”。 因为对产品的实际（而非预测）需求开始（“拉动”）订购新产品的过程。 让我们计算订单点参数。
任务编号3。
在计划周期
T中对产品
G的预计需求为
N。 计算确定最佳手数为
Np 。 从“信号”到达订单的那一刻开始，直到新的货物到达仓库为止，需要时间
t （下订单，运输，卸货等时间）。
您必须确定货物的订购点。
解决方法。
首先，我们确定商品的每日平均预测消费量：
n = N：T我们确定从“信号”到达订单到新的货物到达仓库之间的时间
t ，将消耗多少商品：
C = nxt假设
C小于或等于最佳批次
Np的大小。 在这种情况下，在达到
C级商品库存后，将开始订购新一批商品的过程。 该库存足以确保在收到新一批
Np的货物之前就已经用完了。
如果定单点
C大于最佳批量
Np，会发生什么情况？ 我们将带走货物，但数量要少于订购点
C。 只要我们再订购一批，货物就会全部消耗consumed尽，我们将赔钱。 如果我们订购了不适合的批量，由于批量不足，我们也将蒙受损失。 然后是时候谈论看板了。
看板
看板通常与看板卡及其移动规则相关联，在将其应用到丰田生产系统中后就广为人知。 但是我们首先将看板作为一种规划算法。
任务编号3a
在计划周期
T中对产品
G的预计需求为
N。 计算确定最佳手数为
Np件。 从“信号”到达订单的那一刻起，直到新的货物到达仓库，需要时间
t （下订单，运输，卸货等时间）。
有必要开发产品订购算法
解决方案
解决方案的开始，请参阅问题3的解决方案
在计算中，发现订购点
C大于最佳批次
Np的大小
，即，存在数量
k＞ 1 ，使得
（k-1）×Np ＜C ＜＝ k×Np 。
看板计划算法如下：
算法的开始。 我们定期订购前
k批次的商品。
如果该商品的平均每日消费为：
n = N：T ，
那么两个订单之间的时间间隔是：
d = Np：n在过程开始后的时间
t之后，第一批货物到达，将在一段时间
d内消耗掉。 在时间
t + d之后，第二批货物将到达，依此类推。
在“推”模式下订购了
k批第一批产品（无反馈）后，根据“拉”算法进行了进一步规划。 当前批次的货物一结束，就开始订购下一批的过程。 因此，始终有不超过
k批货物在流通。
那么看板卡在哪里，为什么需要它们？ 现在，任何超市都可以在计算机中根据此算法执行无看板卡计费。 但是半个世纪以前，这种东西还没有。 因此，提出了这样的算法
1.发行了
k张卡片，上面分别标明“
产品G. Np件批次。卡1件k件 ”，“
产品G. Np件批次。卡片2件k件 ”，...，“
产品G. Np件批次。卡k个（共k件 ）
2.该卡始终物理存储在托运货物
G旁边
。3.从一批中全额支出完商品
G后，将卡转移到服务中以订购新一批商品。
生产中的看板
我们检查了看板算法在超市示例中的工作方式。 在某些类型的生产中，必须使用看板算法。 仅完成订单的时间将不包括下订单，运输，卸货等的时间，而是零件或组装单元的生产时间。 我们重新制定生产的问题3
任务编号3b。
在计划周期
T中对零件
A的预计需求为
N。 计算确定零件
A的最佳批量大小等于
Np 。 从“信号”的到达到订购新一批零件以进行制造，时间为
t0 ，从“信号”的接收到从组装到零件的订购，再到机械车间中的零件的收集，时间为
t1 。
有必要计算零件
A的看板卡的数量，以便在机械车间中生产以及从机械车间到装配车间的提货。
k0 = N：T x t 0：Npk1 = N：T x t1：Np在哪里
N：T-单位时间内零件
A的需求（消耗）
N：T x t0-生产期间消耗零件
AN：T x t0：Np-生产期间零件
A批次的消耗
N：T x t1-零件消耗以及从机械车间到装配的零件收集过程中
N：T x t1：从机器车间到装配的零件收集过程中，大量零件
A的 Np消耗
用于生产中的看板系统的算法是这样的。 在将下一批零件
A花费在装配上之后，装配车间的运输工人可以从看板工场
A中提取
Np个零件的看板。 此外，装配车间的运输工人跟随机械车间，从带有零件
A的容器中取出生产看板，将带有零件
A的收集看板放置，然后将零件运输到装配车间。 机器车间的员工在收到免费生产看板后，继续生产下一批零件
A。看板方法在生产中的应用范围
用于确定订单点和计算看板卡数量的所有公式均基于该期间对商品或零件的平均需求（
N：T ）。 结果，所有这些公式和算法都在整个计划周期内生产程序与术语保持一致的条件下工作。 这意味着每个月生产的产品范围相同，因此，产品范围和组装单位也相同。
新切尔卡斯克计划系统
令人惊奇的是，几乎在丰田生产中引入看板的同时，在新切尔卡斯克市，艾布拉姆·所罗门诺维奇·罗多夫（Abram Solomonovich Rodov）引入了与丰田生产系统有很多共同点的系统。 特别是，Rodov系统只能在计划期间对齐产品范围的情况下有效地工作，并且还依赖于计划过程的分散化和视觉控制的使用，从而无需计算机即可控制生产过程。
Rodov系统主要针对的任务与丰田生产系统解决的任务不同。 党和政府在1962年制定了新切尔卡斯克电力机车厂计划，生产457辆机车，其中包括413 VL60、42 N-8和2 VL80。 同时，与1961年一样，生产了384辆VL60。
英俊的电力机车VL-80“ Vylo”-所谓的冷却风扇发出的独特呼啸声
可以使我们执行显着增加的计划的储备金之一是在一个月的时间内提高生产节奏，并提高工厂所有车间的产量比例。 1962年上半年开始引入Rodov系统时，当月的前十年生产了7％的产品，第二年生产了25％，第三年生产了68％。 1962年下半年引入罗多夫系统后，该比率分别为33.3％，33.3％和33.4％。
同时，为了加强劳动，自1962年1月1日起，除铸造厂外的所有工厂工人的价格均已大幅降低，从1962年5月1日起，铸造厂的工人价格与从1开始的全工会价格上涨相结合。 1962年6月引发了1962年的新切尔卡斯克悲剧。
我知道程序员喜欢直接使用公式。 因此，如果不放弃第一页的阅读，他们会从有关丰田生产系统的整本书中阅读一页内容并进行计算。 因此，我将从罗德夫制定的系统的主要思想和原理开始。
系统的主要思想和原则：
- 让整个工厂的员工参与运营计划和生产管理。
- 实施连续性计划。
通常，对于ERP开发人员来说，倾听成功实施的计划系统所基于的想法将是很好的。 也许会有更少的抱怨说混乱不可能自动化，或者他们想说什么。
现在介绍系统本身。 我想再次强调需要制定一致的生产计划来启动Rodov的计划系统。
罗多夫的想法似乎出乎意料。 甚至有时违反常识。
计划基于有条件的（实际平均）产品。 必须从字面上理解这一点。 如果在计划期间需要生产80台VL60机车和20台VL80机车（总共100台），那么条件产品将是电力机车，该机车由VL60机车的部分组成，其数量系数为0.8，而部分VL80机车的组成部分的系数为0。 ，数量为2。 如果需要在同一时期内生产10个零件的“车身底座悬架玻璃”备件，则该备件将以10：（80 + 20）= 0.1件的量包含在有条件的电力机车中。
此外，对于每个车间，计算出工厂进行中的工作中成品零件的标准平衡量，并对工厂进行中的工作进行彻底清点，然后根据此规则确定完成条件的电力机车的数量。 如果实际在建工程余额减去监管余额为零，则完成的电力机车数量等于今天已完全组装并作为成品交付的电力机车的数量。 如果实际进行中的工作量与标准不符，则将已完成的电力机车的数量定义为今天已完全组装并作为成品交付的电力机车的数量，增加或减少的数量为“多余”或“缺失”零件的数量除以这些零件在一个零件中的适用性。有条件的电力机车。
这是第二个让您震惊的时刻。 毕竟，实际上，请想一想，今天由车间进行调试的部分将不会落在今天已经交付的现成的电力机车上，而是落在将要在一到两个月内投入运行的电力机车上。 有必要大致了解一下这一时刻，以便将今天由维修站委托的零件用于弥补进行中的监管工作，由于今天交付的新型电力机车，监管工作有所减少。 如何通过官僚管理人员来管理这是一个谜。
为了直观地控制生产过程的比例，使用了比例索引文件，其中在单元上粘贴了一条胶带，每个单元上对应于电力机车的编号和日历日期。 在交付每批零件时，零件记帐卡被转移到带有该批货物配备的电力机车编号的单元中。 因此，位于单元格中具有当前日期和右侧的即时贴不需要引起注意，而左侧的即时贴则延迟了计划。
每个工人都有一个类似的比例文件。 只有工人证不是为零件而启动，而是为单独的操作而启动。 另外，对于每个操作，指示了部件中的操作相对于几天后完成部件的释放而言的进展。
apapacy@gmail.com
2019年11月24日